Сегодня мы с вами отправляемся на завод компании Kaleva, которая является одной из самых известных компаний по производству пластиковых окон на российском рынке. Мы увидим завод полного цикла, что большая редкость и не свойственно для индустрии в целом. Это значит, что в производстве задействован не только сборочный цех, но и экструзионная линия.
Вся производственная линия максимально автоматизирована. На заводе есть своя лаборатория качества. И самое главное - компания самостоятельно разрабатывает новые модели окон, которые проектируются с учетом наших климатических условий, когда наблюдаются значительные сезонные перепады температур (от -30 до +30 градусов) и как следствие к окну требования более строгие, чем в Европе.
Кстати, очень интересный нюанс: компания принципиально работает только с частными клиентами. Всё дело в том, что строительные компании совершенно не интересуются качеством - им главное поставить в новостройку окна подешевле. Следовательно, на заводе вообще не производят окна типовых размеров. Но из-за высокого уровня автоматизации основных работ это никак не сказывается на конечной стоимости окна для покупателя.
Впрочем, давайте смотреть как устроено производство:
Основой любого окна является пластиковый профиль сложной конструкции. При его разработке учитывается множество параметров - стойкость к перепадам температур (линейным расширениям), прочность (статические и динамические нагрузки), минимальные габариты переплета (для увеличения полезной площади окна) и многое другое. Большинство оконных компаний покупает готовые профили, из которых уже собирают окна. Здесь на заводе установлено несколько собственных экструзионных линий.
Экструзионная линия состоит из нескольких компонентов: экструдер, калибрационный стол, протягивающее устройство, отрезная пила, приёмный стол.
Сырье для производства - гранулированный или порошкообразный ПВХ. Производитель старается максимально оптимизировать использование сырья. К примеру, при изготовлении одной из моделей профиля используется повторно переработанный профиль, который остается в цехах сборки окон (после распила заготовок), а также после стартового прогона линии (до момента выхода на требуемый уровень гладкости и белизны на заводе прогоняют до 200 м (!) профиля, а затем линия работает несколько суток без остановки).
Ответственный момент запуска экструзионной линии. Слева находится экструдер, а справа калибрационный стол. Линии периодически останавливают для очистки или перехода на производства профиля другой модели. На фото рабочий вручную направляет сырую массу из экструдера в секцию калибраторов.
Экструдер состоит из несколько пластин (фильер), через которые выдавливается расплавленная масса ПВХ. На этом этапе формируется предварительная форма будущего профиля.
После этого профиль попадает на калибрационный стол. Это серия из нескольких калибраторов в которых посредством вакуума полимерная масса притягивается к формующим поверхностям.
Калибраторов на линии может быть несколько. Чем их больше - тем выше качество получаемого профиля.
После прохождения через калибраторы профиль необходимо охладить. Это делается в длинной ванне с рециркулирующей водой. На заводе сложная многоступенчатая система фильтрации воды, так как попадание одной крошки может привести к порче профиля и отбраковке выпущенного с дефектом материала.
Сразу же за калибрационным столом находится протягивающее устройство, которое в автоматическом режиме вытягивает уже готовый профиль. Затем, чтобы скорость выхода профиля из экструдера и скорость протяжке были равными следит специальный сервер, если скорости будут отличаться - это может сказаться на геометрии профиля. Сервер отслеживает изменения и корректирует скорости. Здесь же располагается отрезная пила, которая нарезает профиль на секции длиной по 6 метров, причем резка происходит почти за секунду и без остановки линии - пила движется вместе с профилем в процессе резки.
Параллельно работает линия по производству штапиков.
Здесь идентичная экструзионная линия, но процесс состоит из двух частей. Сначала производится жёсткая часть штапика, после чего на её кромки наплавляется мягкий ПВХ. В левом нижнем углу можно увидеть протягивающий механизм.
В соседнем помещении находится лаборатория контроля качества. Абсолютно все партии профилей проходят испытания, пробы берутся несколько раз в сутки. Проверяют прочность самого профиля (в том числе с предварительным охлаждением профиля), прочность сварных швов, а также контролируют цвет и белизну профиля с помощью спектрофотометра.
Изготовленный профиль на поддоне.
Завод не ограничивается выпуском профилей белого цвета, в ассортименте также есть бежевые и тёмно-коричневые профили, окрашенные в массе. Но спрос диктуют покупатели, поэтому кроме этого на заводе осуществляется нанесение различных ламинационных пленок, которые имеют не только рисунок под дерево, но и объемную фактуру.
На завод пленка поступает в рулонах шириной по 50 см и длиной порядка 550-600 метров. На фото видно как она разрезается и формируются новые мотки, исходя из особенностей модели для которой они будут использованы. Отходов не остаётся.
Сначала профиль разогревается с помощью нескольких тепловых ламп и пушек, одновременно обдуваясь ими, защищая профиль от попадания пыли. На пленку, тем временем подается клеевой состав, и затем под давлением она приклеивается к профилю, и убираются остатки клея. В итоге после сушки оторвать пленку от профиля практически невозможно, она становится его частью.
Как правило, пленки идут для загородного строительства или для внутренней стороны помещения, а современные жилые комплексы красятся по фасаду. По заказу можно окрасить профиль в любой цвет (и оттенок) по международной таблице RAL специальными красками с хорошей адгезией к ПВХ.
Дальше идёт цех сборки. Важной частью будущего окна является стальной профиль, который придаёт жесткость всей конструкции. Сначала его нарезают на части удобные для работы из 6-ти метровых хлыстов с помощью ленточной пилы. Такой профиль устанавливается в коробку почти всех моделей. Для створок, как правило используюсь усеченный профиль. А в новейших моделях, для увеличения полезной площади остекления применяются инновационные решения с вклеиванием стеклопакета, который по сути, принимает на себя функцию армирования.
Профиль попадает на практически полностью автоматизированную линию. Здесь происходит резка отдельных элементов будущего окна и фиксация стального профиля внутри рамы.
На каждый элемент приклеивается этикетка с указанием номера заказа и размеров. Табло слева - указание для оператора, в какой последовательности и какой длины выходят отрезанные элементы окна. Справа видна маркировка наклеиваемая на детали, для внутреннего использования. На фото внизу видно, как станок укладывает профиль для последующего развоза по отделам.
Робот самостоятельно определяет размеры будущего окна, а процесс сварки проводится автоматически и одномоментно во всех четырех углах, за счет чего достигается идеальная геометрия будущей конструкции.
Оператор здесь нужен только для того, чтобы разложить части профиля по сторонам, дальше происходит автоматический нагрев торцевых сторон профиля и сжатие.
Затем рама движется по конвейеру на участок автоматической зачистке швов.
Рядом изготавливают импосты. Их роль может быть как декоративной (соблюдение дизайна фасада), так и функциональной - усиление сопротивления ветровым нагрузкам. Такие ребра жесткости способны удерживать створки, и чаще всего именно для этой функции и применяются.
Их устанавливают вручную.
Затем в раму устанавливается уплотнитель. Скорость этого рабочего феноменальна
Финальная операция - установка фурнитуры и механизмов выполняется автоматически.
Оконная рама готова, теперь нужно сделать стеклопакет. Стекла поступают на производство огромными листами 6000x3210 мм, это так называемый Jumbo-формат. Для их перевозки используют специальный полуприцеп-стекловоз, с полностью независимой подвеской колёс и грузовым отсеком расположенным между осями. Стекловозы приезжают на завод в 5 утра, поэтому эту фотографию я попросил на заводе.
Процесс нарезки стекол не менее интересен. Заказы поступают со всех офисов компании в автоматическом режиме (свыше 200 точек по России) и сервер рассчитывает поток таким образом, чтобы при нарезке стекла на прямоугольники и треугольники, не оставалось отходов стекла. Также этот массивный агрегат может вырезать стекла любой формы, в том числе круги и дуги со сложными радиусами. В процессе резки в место раскройки подается специальная жидкость, облегчающая разделение нарезанных частей стекла.
Перед оператором на мониторе схема резки листа с номерами секторов, для раскладки отрезанных кусков. Розовым цветом помечен текущий ряд, с которым работает оператор.
Нарезанные стёкла расставляют по номерам на стеллаже и перевозят на линию сборки.
Спейсеры (внутренний разделитель между стёклами) автоматически сгибаются в прямоугольники. Но конструктивно они несут еще одну важную функцию - внутрь засыпается силика-гель, который препятствует выпадению конденсата внутри стеклопакета. Это необходимо, так как даже в осушённом воздухе или аргоновой смеси, невозможно исключить наличие влаги, которая неизменно выпадет конденсатом при изменении температуры и давления до уровня точки росы.
По периметру на спейсер наносится клеевой состав.
Стёкла тем временем проходят через автоматическую мойку.
А затем оператор вручную приклеивает спейсер к одному из стёкол.
Для снижения теплопотерь внутрь стеклопакета закачивается аргон. После того, как заполнение аргоном завершено, два стекла прижимаются друг к другу. После этого, на стеклопакет наносится второй слой герметизации и он отправляется на сушку.
Подготовка к установке стеклопакета.
Установленный стеклопакет закрепляется штапиком.
Все изделия упаковываются в пленку, чтобы не запачкаться при транспортировке и не заносить уличную грязь на место будущего монтажа.
Это ещё не всё. Здесь же расположена испытательная лаборатория, где проводят испытания как выпускаемой, так и разрабатываемой продукции. Это температурные испытания, проверка геометрических искажений стекла, стойкость к кислотам и солям, испытания ресурса фурнитуры на количество открываний/закрываний и т.д.
Перспективная разработка - стеклопакет со встроенными жалюзи. Вся крутизна конструкции в том, что внутренний объем герметичен, а управление осуществляется с помощью мощного магнита через стекло. Это опытный образец, в серию пока не поступил. По секрету рассказали, что на следующий год возможен запуск в серию, если образцы успешно пройдут испытания этой зимой, сохранив герметичность и высокие показания по сопротивлению теплопередачи.
Ну и напоследок заглянем в цех производства нестандартных изделий. Здесь работает больше всего людей. Все операции полностью механизированы, но подачу материалов производят вручную. Внизу фотографии видно шкалу выставления углов резки для изготовления изделий непрямоугольной формы.
Здесь же изготавливают такие сложные вещи как арочные и круглые окна. Всё просто. Сначала на столе собирают изогнутую форму, затем внутрь профиля вставляют гибкие шнуры и погружают его в ванну с глицерином (его температура кипения выше, чем у воды). Затем вынимают и раскладывают по установленным направляющим на столе для остывания.
Затем сварка и зачистка швов.
Установка штапиков, фурнитуры и все.
Это что касается самой технологии производства окон. По техническим характеристикам конечно же лучше смотреть официальный сайт компании (инновационных решений очень много, здесь их нет смысла перечислять).
В производстве же на мой взгляд самое главное то, что оно организовано таким образом, что позволяет выпускать окна абсолютно любых (не типовых) размеров по адекватной цене (за счёт автоматизации и сокращения издержек).
Производство окон из ПВХ профиля состоит из нескольких этапов и выполняется на технологичном оборудовании нового поколения. Для самых ответственных процессов сегодня используют станки с ЧПУ, благодаря которому удается достичь высокой точности резки и сборки. При производстве окон задействованы как форматно-раскроечные центры, так и станки для фрезерования, нарезки штапиков, сварки деталей и зачистки угловых соединений. Изготовление оконных конструкций всегда выполняется в строго определенной последовательности, и эта статья расскажет обо всех основных этапах производства.
Замер пластиковых окон
Процесс изготовления всегда начинается с замера, причем эту процедуру нельзя обособить ото всех остальных этапов. Ее рекомендуется , поскольку только специалисту известны все нюансы этого процесса. Когда заказчики решают самостоятельно определить габариты окон, они допускают стандартные ошибки, вследствие которых размеры окон и проемов не совпадают в большую или меньшую стороны. Оба варианта плохи, поскольку они провоцируют:- необходимость выполнения дополнительных работ по адаптации проемов перед установкой окон с неправильными размерами;
- разгерметизацию конструкций по периметру монтажного шва;
- деформацию створок и рам;
- разгерметизацию стеклопакета.
Составление спецификации
Сегодня определение размеров деталей и их количества выполняется на компьютерах с применением специального программного обеспечения – вручную с калькулятором никто расчеты не производит. После передачи документации замерщиком проектировщик вводит все необходимые данные в компьютер, и программа вычисляет размеры рам, створок, стеклопакетов и каждого составного элемента в отдельности. Затем эти сведения в электронном виде передаются в цеха по изготовлению стеклопакетов и оконных или дверных блоков.Некоторые производители окон могут заказывать стеклопакеты у фирм, которые специализируется только на выпуске этой продукции. Однако суть технологического процесса от того, где именно будут изготовлены эти элементы окон, не изменяется.
Производство стеклопакета
Этот этап изготовления окон также частично автоматизирован. Все крупные и средние предприятия по производству стеклопакетов сегодня используют для резки стекла центры с ЧПУ. Причем в некоторых случаях автоматизация коснулась не только процедуры раскроя, но и сборки готовых изделий. Весь процесс производства стеклопакетов выглядит следующим образом:
Когда герметик пройдет полный цикл полимеризации, на который требуется от 3 до 12 часов, стеклопакет готов для транспортировки в цех, где осуществляется основное производство пластиковых окон.
Изготовление оконных и дверных блоков из ПВХ профилей
Этот процесс состоит из нескольких этапов – нарезки, фрезерования, армирования, сварки (сплавления), шлифовки соединительных швов, интеграции импостов и обвязки фурнитурой. После этого конструкцию оконных или дверных блоков можно считать фактически готовой. Останется только вставить стеклопакеты в световые проемы створок.Подготовка ПВХ профилей
Этот этап включает в себя несколько процедур. Чтобы подготовить профили к сборке оконных конструкций, с ними последовательно выполняют три операции:- Раскрой – по спецификации, которая поступила с компьютера в отделе проектирования на станок с ЧПУ в цеху, под углом в 45 градусов нарезаются профили из ПВХ.
- Фрезерование – во время этого этапа в определенных зонах некоторых деталей прорезаются небольшие отверстия. Такая процедура необходима для создания дренажных каналов в конструкциях дверных и оконных блоков.
- Армирование – по размерам уже раскроенных профилей нарезаются стальные вкладыши, которые вставляются во внутренние камеры и фиксируются саморезами по металлу. Благодаря этому значительно увеличивается жесткость деталей из пластика.
Сборка оконных и дверных блоков
Оптимальный результат, при котором обеспечивается высокая прочность и точность соединений, достигается при одновременном соединении всех стыков рамы или створки. То есть должны быть выполнены сразу все 4 угловых соединения. Этого можно достичь только на автоматизированном оборудовании. Сплавление профилей выполняется при высокой температуре и давлении. Если нарушить оптимальный режим сварки, качество швов будет неудовлетворительным.Для достижения нужных параметров в строго фиксированные зазоры между деталями из ПВХ профилей опускаются специальные тефлоновые элементы, которые расплавляют пластик. После достижения нужной температуры пластины с антипригарным покрытием быстро поднимаются, и все детали одновременно прижимаются друг к другу и удерживаются до полного застывания пластика. Перед тем, как перейти к следующему этапу, автомат самостоятельно проверяет прочность соединительных швов.
Зачистка угловых соединений
Поскольку при соединении деталей из ПВХ расплавленный пластик частично выдавливается наружу, стыки после сплавления профилей выглядят очень грубо. Создается впечатление, что рамы и створки покрыты широкими шрамами по углам. Чтобы придать конструкциям нормальный вид, весь проступивший наружу пластик убирают при помощи специального фрезеровального станка. На этом оборудовании не только со стыков убираются излишки поливинилхлорида, но и шлифуются уменьшенные в размерах швы. Благодаря этой процедуре рамы и створки из ПВХ профилей приобретают презентабельный внешний вид.Если для изготовления окон используется ламинированный профиль, после сварки и зачистки швов в местах угловых соединений проступают узкие белые полосы. Этот технологический изъян устраняется путем закрашивания стыков специальными маркерами, цвет которых совпадает с цветом декоративной пленки.
Не так давно на рынке появилась технология производства , позволяющая сделать сварочные швы незаметными для невооруженного глаза.
Фрезеровка и интеграция импостов
Импосты вставляются в уже готовые конструкции. Чтобы выполнить интеграцию импостов, их необходимо адаптировать под форму профилей. Эта процедура выполняется при помощи специального фрезера, который снимает излишки пластика. После подгонки импосты либо крепятся при помощи уголков и саморезов, либо ввариваются в основную конструкцию.Установка систем открывания створок
Монтаж фурнитуры выполняется на специальных стендах. Если такое оборудование отсутствует, обвязку крепят вручную с использованием шаблонов. Вместе с монтажом основной фурнитуры выполняются крепеж ответных планок изнутри световых проемов и фиксация ручек управления системами открывания, которые соединяются с запорным механизмом фурнитуры.
Крепление контуров уплотнения
Для фиксации уплотнителей в профилях предусмотрены специальные пазы. Чем больше количество контуров, тем выше уровень герметичности окон. Вследствие этого рекомендуется использовать системы, у которых их количество составляет не менее трех штук. Уплотнительные контуры разной формы вставляются в пазы как на рамах, так и створках, после чего оконные или дверные блоки готовы к завершающим этапам сборки.Навешивание створок
Элементы механизма открывания (петель) имеются и на раме, и на створках. Благодаря этому при выполнении процедуры навешивания нужно просто вставить створки в световые проемы и зафиксировать фурнитуру.Установка стеклопакетов
Перед выполнением этой процедуры необходимо протереть уплотнители и стекла, а также удалить остатки размазанного герметика, если таковые имеются. На внутренней стороне рам и створок не должно быть пыли и прочего мусора. Стеклопакеты вставляются в световые проемы после фиксации рихтовочных пластин, после чего фиксируются при помощи прижимных штапиков. Эти операции выполняются вручную и в строго определенной последовательности. Иногда стеклопакеты вставляются в проемы уже на объекте во время . Однако такой вариант возможен лишь в тех случаях, когда производитель абсолютно уверен в правильности размеров.
Регулировка фурнитуры и проверка качества
Перед отправкой на объект, где будет произведен монтаж, окна еще раз визуально осматриваются, и контролер качества убеждается в отсутствии дефектов. Также изучается работа фурнитуры – створки не должны цепляться за раму, а запорный механизм обязан обеспечить плотный прижим всех подвижных элементов оконной конструкции. В случае необходимости выполняется регулировка фурнитуры.В этой статье расскажем обо всех этапах изготовления пластиковых окон.
Не секрет, что любое производство начинается с закупки материалов и комплектующих. К тому же нужны полуфабрикаты. Поэтому технология изготовления пластиковых окон, как и любая другая, начинается с входного контроля.
Для всех комплектующих имеются соответствующие . Так, уплотнители должны соответствовать ГОСТ 30778-2001, фурнитура — , а профили, используемые для сборки окон .
Что касается хранения материала, то он должен складироваться в помещении в нормальных условиях. Необходимо избегать попадания прямых солнечных лучей и не хранить вблизи отопительных приборов. Температура в производственных цехах не должна быть ниже +18 градусов, иначе при низкой температуре обработка пвх профилей может не дать должного качества.
Этапы производства пластиковых окон
Весь процесс изготовления пластиковых окон можно разделить на 11 этапов.
1 этап. На этом этапе происходит резка армирующего профиля. Для этого используют пилы для резки стального армирования с установленными на них абразивными отрезными кругами. В качестве альтернативы могут быть установлены диски для резки металла. Армирующий профиль режут под прямым углом. Заусенцы после распила снимают на наждачном круге.
2 этап. На втором этапе режется ПВХ профиль. Его режут двухголовочными или одноголовочными усорезными пилами. Импосты нарезают под углом 90 градусов, учитывая запас на сторону до 6мм в зависимости от системы профиля. Сами профили створок и коробки нарезают под углом 45 градусов с учетом припуска до 3мм на сторону для сварки.
В процессе резки базовые поверхности профиля прижимают к вертикальному упору и поверхности стола. Для этого используются струбцины. Однако, нужно быть осторожными, чтобы избежать деформации профиля.
3 этап. После того как ПВХ профиль нарезан происходит фрезерование водоотводных окон в нижних профиля коробки оконного блока на фрезерном станке с концевой фрезой. Диаметр фрезы должен быть не более 5 мм. Так же это можно сделать вручную с помощью электродрели со специально заточенным сверлом диаметром 5 мм. Для водоотводных окон обычно не превышает 25 мм.
4 этап. На этом этапе происходит армирование профилей ПВХ. Армирующие профили обрезают по длине и вставляют в с помощью специального станка или вручную, используя ручную дрель.
5 этап. После армирования сверлятся отверстия и фрезеруются пазы для фурнитуры на копировально-фрезерном станке. Так же при наличии электроинструмента и специальных насадок и приспособлений это можно сделать вручную.
6 этап. Процесс фрезерования торцов импостов фасонными фрезами с дальнейшей их сборкой и установкой фитингов. Перед установкой на торцы импоста наносят силиконовый герметик.
7 этап. Профили свариваются на специальном сварочном станке. Температура сварного ножа порядка 250 градусов.
8 этап. На восьмом этапе устанавливаются импост и . Все это делается вручную на сборочном столе с использованием шуруповерта или электродрели.
9 этап. После импоста и подставочного профиля устанавливаются уплотнительные профили. Установка в паз начинается с середины пазов верхних горизонтальных профилей створок и рам. Уплотнитель устанавливается единым неразрывным контуром без растяжения. Концы уплотнителя склеиваются встык циано-акрилатным секундным клеем.
10 этап. Навеска фурнитуры. Для поворотной створки ставится основной запор, петли, угловые переключатели, средние запоры и дополнительный средний петлевой зажим. Для рамы устанавливаются ответные детали запорного механизма и петли. Для наклонно-поворотной створки устанавливается нижняя петля на створку, основной запор и угловые переключатели. Если узкая створка, то на нее ставят средний запор на створку и ножницы. Если створка широкая, то нижний средний запор, средний запор на створку и ножницы. На ответную раму устанавливаются верхние и нижние петли, ответная планка наклонно-поворотного механизма и по периметру ответные планки запорного механизма.
11 этап. Заключительный этап включает в себя резку штапика и установку стеклопакета в профильную систему (максимально плотно!). Внимание! Резка штапика должна быть с направляющими. Во избежания провисания створка со стеклопакетом должна образовывать жесткую конструкцию. После того, как штапики установлены пластиковой киянкой производится осадка части створки. Выполняется предварительная регулировка фурнитуры на стенде, а затем на месте уже после монтажа окна.
Линия по производству пластиковых окон основывается на целом ряде станков, которые выполняют всю подготовительную и основную работу по изготовлению конструкций. На каждом отдельном технологическом этапе предусматриваются индивидуальные станки для производства пластиковых окон.
Технология производства пластиковых окон делится на следующие шаги:
- Бизнес по производству пластиковых окон начинает свое существование с резки армирующего профиля для будущей оконной конструкции. Для этого этапа применяются специальные пилы для резки армирования, которые снабжаются абразивными отрезными кругами либо дисками для резки по металлу. Далее, для удаления заусенцев, армирующий профиль следует на наждачный станок.
- Второй этап предвидит резку ПВХ профиля. Для этого используются специальные станки для производства пластиковых окон, а именно: одноголовочные или двухголовочные усорезные пилы, которые отличаются горизонтальной или вертикальной посадкой диска для резки пластика.
- Фрезерование отверстий водоотвода. Для этого применяется фрезерный станок с хвостовиком в 8- 12 мм и длиной рабочей части в 30- 50 мм, а также одноперой концевой фрезой, диаметр которой 5 мм. Помимо этого, фрезерование может осуществляться вручную при помощи электродрели и сверла, диаметр которого 5 мм.
- Армирование ПВХ профилей металлическими армирующими профилями. Операция осуществляется при помощи специального станка, который крепит армирование с примнением специальных подкладок. Армирование может осуществляться и вручную, используя ручную дрель или шуруповерт.
- На копировально- фрезерном станке выполняется сверление отверстий нужного размера для ручки и процедура фрезерования фурнитурного европаза створки.
- Фрезерование торцов импоста с помощью фасонных фрез.
При сборке импоста, цех по производству пластиковых окон руководствуется технической документацией производителя ПВХ профиля.
- Сварка профилей коробки и профилей створки. Процедура сварки выполняется при помощи специального сварочного станка, который оснащен четырьмя сварочными головками. Сварка осуществляется при температуре в 250 градусов и длится около минуты.
- Установка подставочного профиля и сборка импоста. Данная операция выполняется только лишь вручную на столе для сборки при помощи шуруповерта или электродрели.
- Установка уплотнительных профилей. Эти комплектующие для производства пластиковых окон могут заводится в приемный паз специальным закаточным роликом или вручную. Для стыковки концов уплотнителя, берется циано-акрилатный секундный клей.
- Навеска оконной фурнитуры.
- Фурнитура поворотной створки устанавливается в таком порядке:
- основной запор;
- угловые переключатели;
- нижняя и верхняя петли;
- средние запоры сверху и снизу створки;
- дополнительный петлевой прижим;
- ответные планки запорного механизма;
- верхняя и нижняя петли.
- Процедура резки штапика и установки стеклопакета. Для резки штапика применяют штапикорезный станок. При установке стеклопакета, завод по производству пластиковых окон придерживается конструкторской документации. Регулировка фурнитурных механизмов осуществляется строго в вертикальном положении на стенде. После окончания процесса регулировки фурнитуры и проведения контроля качества, полностью завершено оконное производство и монтаж пластиковых окон может осуществляться специализирующимися организациями.
Должен быть соответствующим образом обработан и соединен в единую конструкцию. Процесс изготовления оконного или дверного блока из пластиковых профилей идентичен и представляет собой конвейерную цепочку из большого числа операций. Только строгое соблюдении технологии и стандартов (ГОСТов) по сборке гарантирует качество конечного изделия. Но, обо всем по порядку.
Чтобы получить аккуратное, правильное по форме и геометрии окно, важно строить производственный процесс на основе качественных исходных материалов. В частности, первоклассного ПВХ профиля , надежной фурнитуры и энергоэффективного стеклопакета .
Доставка ПВХ и его складирование
ПВХ профиль поставляется от производителя в цех переработчика большими паллетами. Рама, створка, импост, штапик – все эти оконные элементы привозятся хлыстами, запакованными в шести метровые паллеты. Чтобы из них изготовить окно, они должны быть нарезаны на заготовки нужной длины, в соответствии с техническим заданием на раскрой. До этого они складируются в помещениях переработчика, оснащенных для этих целей.
В дальнейшем профиль поступает на линию по производству окон , где из него получается новое пластиковое окно или двери ПВХ.
Распил профиля
Профиль нарезается под углом 45 градусов, чтобы затем быть сваренным между собой в раму или створку. Профиль, который используется для производства окон имеет полости внутри, которые делают его более морозоустойчивым, но они же ослабляют его прочностные характеристики. С целью придать оконной конструкции большую упругость и устойчивость к возможным нагрузкам в центральную камеру профиля вставляется стальной армирующий каркас. Который также называется армирующий профиль.
Установка стального вкладыша
Армирование (или армировка) ПВХ – обязательный процесс для всех категорий окон, превышающих по стороне 400 мм. Иначе бы профиль был не устойчив ни к линейному расширению при перепаде температур, ни к механическому воздействию. Тем не менее, для изготовления некоторых типов пластиковых окон, армирующий каркас может быть исключен. К такому роду изделий относится окна круглой и арочной формы.
Изготовление арочных пластиковых окон
Арочные окна и прочие окна ПВХ с тем или иным радиусом кривизны изготавливаются методом гнутья на специальных столах. Прежде чем согнуть пластиковый хлыст, его необходимо разогреть до температуры 150 градусов Цельсия. Он становится податливым для изгиба, при этом сохраняя форму и заданную геометрию внутренних ребер жесткости.
Скрепление профиля в рамы и створки
После того, как пластиковые профили заданного размера напилены и усилены армирующим вкладышем, они должны сформировать единую оконную коробку: раму или створку. Наиболее типичный вариант соединения профилей между собой – сварка. Заготовки выкладываются на сварочный агрегат в нужной последовательности, края их нагреваются до температуры плавления и сжимаются между собой. В углах соединения профилей между собой возникает сварной шов прочностью не только не уступающий прочности собственно профиля, но и превышающий его (о чем можно судить по испытаниям, которые проводятся в лабораториях над опытными образцами).
Тем не менее, профили с наплывами пластика выглядят крайне не эстетично, поэтому на следующем этапе этот наплыв необходимо очистить. Для этих целей используют специальные углозачистные (фрезерные) станки.
Пилящие (зачистные) диски и сверла настроены таким образом, чтобы снять излишки пластмассы и не задеть основную конструкцию. После этого этапа оконная рама и створка готовы к следующей процедуре – установке фурнитуры.
Как устанавливается фурнитура на окна ПВХ
Фурнитура – набор металлических элементов (петель и запирающих устройств), которые позволяют створке окна открываться и запираться. То есть все то, без чего окно не может быть приведено в движение – и есть фурнитура.
Элементы этого типа устанавливаются как на раму, так и на створку. Чтобы каждому элементу на створке окна соответствовал запирающий на раме – все эти процессы производятся по заранее размеченным эскизам, в соответствии с рекомендациями производителя фурнитуры.
После этого этапа, окно уже имеет практически законченный внешний вид и функциональность, единственное чего ему не хватает до полной готовности – это прозрачного стекольного заполнения, которое монтируется на следующем этапе конвейера.
Остекление окна, установка стеклопакета
Говоря о стекольном заполнении современных металлопластиковых окон имеет смысл упомянуть о стеклопакете. Стеклопакет, в отличие от обычного стекла представляет собой не один лист, а несколько листов стекла, скрепленных между собой на расстоянии и герметично запаянных. Отсюда и название – стеклопакет.
Стеклопакеты сегодня изготавливаются из различных стекол, кроме того, различным может быть и внутренне заполнение пустоты между стеклами. В наиболее теплых (энергосберегающих) моделях стеклопакета в полости между стеклами загоняется плотный инертный газ – аргон. Он тяжелее воздуха и поэтому лучше защищает от промерзания зимой, и жаркого летнего солнца летом.
О том насколько окно получилось качественным можно говорить по завершении крепления последнего штапика. Теперь конструкцию (оконный или дверной блок) необходимо должным образом проверить. Это задача контролера ОТК. 
На изделии и стеклопакете отсутствуют следы повреждений, защитная пленка не содрана, функциональность соответствует листу заказа – такое окно может быть допущено к отгрузке заказчику и нареканий по нему скорее всего не будет.
Как отличить качественно изготовленное окно, от некачественного. Видео.