>>Технология: Этапы создания изделий из древесины
Для того чтобы изготовить какое-либо изделие, необходимо выполнить ряд действий, то есть пройти ряд этапов.
Прежде всего надо заранее продумать, из каких, материалов вудм состоять изделие, какие инструменты и приспособления иужны для этого, на каком оборудовании и рабочем месте возможно изготовить изделие.
Не следует спешить приступать сразу к изготовлению изделия. Иначе можно превратить его в брак - ненужную продукцию. Не зря есть поговорка: «Семь раз отмерь, а один раз отрежь».
Вначале изображают изделие в виде технического рисунка, эскиза или чертежа . Подбирают качественную заготовку из древесины необходимой породы. Заготовкой называют определенных размеров материал, из которого делается деталь. Размечают заготовку, проверяя размеры несколько раз. Затем строгают, пилят, зачищают и отделывают ее, превращая в готовое изделие.
Изделия могут состоять из одной или нескольких деталей. Каждая деталь изготавливается из одного куска материала.
Соединенные детали в изделии называют сборочной единицей. Изделие может состоять из одной или нескольких сборочных единиц.
Если изделие состоит из нескольких деталей, то их после изготовления надо подогнать друг к другу и соединить между собой. Соединение деталей в изделие называют сборкой.
Изготовленное изделие необходимо проверить на прочность, испытать. Если обнаружатся какие-то недостатки, то надо найти причины их возникновения и устранить.
Последовательность действий по обработке заготовок и сборке их в изделие описывается в специальных маршрутных инструкционных и технологических картах.
Обработку деталей осуществляют рабочими инструментами вручную или на станках.Каждая деталь изготавливается по своему технологическому процессу, который является частью всего производственного процесса по превращению заготовки в деталь или изделие .
Технологический процесс изготовления деталей состоит из ряда технологических операций.
Операцией
называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте или на одном станке. Например, операциями будут являться: выпиливание заготовки на столярном верстаке, сверление в ней отверстий на сверлильном станке, окраска заготовки в специальном помещении.
Операции состоят из переходов и установив (установок) деталей. Переход выполняют на одном рабочем месте или станке одним инструментом. В технологической карте указывается последовательность выполнения операций, установов и переходов, графическое изображение изменяющейся заготовки и применяемые инструменты и приспособления.
В таблице 2 приведена технологическая карта на изготовление кухонной разделочной доски.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА
Составление технологической карты на изготовление простейшей детали
1. Внимательно изучите чертеж детали, которую вы хотите изготовить.
2. Пользуясь таблицей 2, разработайте технологическую карту на изготовление вашей детали.
3. Сравните составленную технологическую карту с технологической картой, разработанной для этой же детали вашими одноклассниками.
- Этапы создания изделия, брак, сборка, заготовка, деталь, сборочная единица, переход, операция, установ, технологический процесс, инструкционная и технологическая карты.
1. Перечислите этапы создания изделия из древесины .
2. Что такое брак?
3. Для каких целей служат технологические карты?
4. Что называют деталью, сборочной единицей?
5. Что называют технологической операцией?
А.Т. Тищенко, П.С.Самородский, В.Д.Симоненко, Н.П.Щипицын,Технология 5 класс
Отправлено читателями с интернет-сайта
Рудковская В.Д.
«Азбука столярного дела»
пособие для преподавателей и учащихся
ДПИ в школах искусств
В пособии описаны особенности различных пород деревьев,
дана характеристика древесных материалов, рассказано о
способах обработки древесины ручным инструментом.
Это пособие – твой верный помощник. На уроках труда ты будешь пробовать свои силы.
Как правильно оборудовать и оснастить рабочее место? Какой выбрать материал? Какие инструменты необходимо использовать при выполнении отдельных технологических операций?
Эти и многие другие вопросы возникнут перед тобой. В поисках ответа на них неразумно каждый раз идти методом «проб и ошибок». Лучше всего перенять тот опыт, который накоплен мастерами своего дела в течение десятилетий. Помочь тебе в этом и призвано данное пособие.
Литературы, где рассматриваются традиционные приёмы обработки древесины, издано достаточно много. Поэтому в этом пособии не все вопросы рассматриваются с одинаковой подробностью. Несмотря на небольшой объём, пособие содержит основные сведения по материаловедению и технологии деревообработки.
Поработав с древесиной, ты на деле убедишься в том, что в природе нет, наверное, более универсального, доступного и красивого материала. Древесина обладает удивительными свойствами, легко поддается обработке, из неё можно изготовить самые разнообразные по назначению изделия.
Предлагаемое пособие – хороший помощник, как начинающим, так и приобретшим достаточный опыт мастерства, позволяющий самостоятельно заниматься столярным делом.
В целом пособие актуально, и я надеюсь, что вызовет живой интерес и, таким образом, будет способствовать дальнейшему более широкому ознакомлению с литературой на эту тему. Успехов!
Древесные породы и их свойства
Древесина является сравнительно распространённым и доступным материалом. В растущем дереве основная масса древесины образуется в стволе. Дерево – прекрасный строительный и поделочный материал, оно обладает рядом ценных качеств: легко колется, пилится, режется, достаточно прочное и твердое, упругое, легко склеивается.
В столярном деле широко применяются хвойные и лиственные породы деревьев.
К хвойным породам относят СОСНУ, ЕЛЬ, ЛИСТВЕННИЦУ. Древесина хвойных пород содержит смолистые вещества, которые предохраняют её от различных заболеваний, загнивания, поражения грибком.
СОСНА – самая распространённая хвойная порода. Древесина у сосны мягкая, умеренно лёгкая, механически прочная, прямослойная, с небольшим количеством сучьев, легко обрабатывается: раскалывается, строгается, пилится, склеивается, окрашивается. Цвет древесины светлый, желтовато-красный. Сосна как наиболее распространённая хвойная порода широко используется в строительстве, мебельном производстве. Это самый лучший материал для большинства столярных работ.
ЕЛЬ – древесина однородного строения, белого цвета (иногда с желтовато-розовым оттенком), средней пластичности, легкая. Она мягче сосны, но строгается плохо, так как сучки очень твёрдые, многочисленные и могут испортить инструмент. При переменной влажности ель быстро загнивает. Ель является основным сырьём для целлюлозно-бумажной промышленности. Однородность строения и высокая способность резонировать делают её незаменимой при производстве музыкальных инструментов. В столярном деле ель употребляется реже.
ЛИСТВЕННИЦА – вполне пригодна для изготовления столярных изделий. Древесина её наиболее крепкая и упругая по сравнению с другими хвойными породами, обладает большой прочностью и стойкостью к гниению, однако тяжелее сосновой и еловой. Благодаря красивой текстуре, лиственница используется в мебельном производстве.
Из лиственных пород в столярном деле применяют главным образом БЕРЁЗУ, ОСИНУ, ЛИПУ.
БЕРЁЗА – древесина белого цвета с лёгким красноватым оттенком, отличается средней твёрдостью, упругостью, прочностью, однородностью и тонкостью строения, легко поддается обработке резанием, точением, хорошо полируется, отлично поддается имитации под ценные породы древесины. Берёза применяется в строительстве, в столярно-мебельном производстве.
ОСИНА – древесина отличается мягкостью, однородностью текстуры, белизной и чистотой, меньше других поддается червоточине. Одно из важных её свойств – светоустойчивость. Она долго не выцветает, если находится в помещении. Применяется главным образом для изготовления резных и точёных изделий, деталей мебели.
ЛИПА – древесина мягкая, лёгкая, мало подвержена растрескиванию, короблению, не усыхает, белого цвета, отличается чистотой и однородностью, легко поддаётся обработке, хорошо режется, широко используется в токарном деле. Очень ценным свойством липы является её вязкость. Из-за недостаточной твёрдости липа не годится для производства мебели, однако в изготовлении сувениров, игрушек, резного декора для украшения дома, различной деревянной посуды она незаменима.
Пороки и недостатки древесины
Отклонения от нормы в строении, а также нарушения физического состояния и повреждения древесины, снижающие её качество и возможность применения, называют ПОРОКАМИ.
К основным порокам древесины относятся: СУЧКИ, ТРЕЩИНЫ, СМОЛЯНЫЕ КАРМАШКИ, ЗАСМОЛОК, ЧЕРВОТОЧИНА, ГНИЛИ.
СУЧКИ имеются во всех древесных породах. Это распространённый и неизбежный порок древесины. Они выделяются более тёмным цветом и повышенной твердостью по сравнению с самой древесиной. Этот порок ухудшает качество, внешний вид, строение древесины, затрудняет механическую обработку.
ТРЕЩИНЫ – разрывы древесины вдоль волокон. Образуются от усушки, морозобоя, отлупа. Они понижают качество древесины, ослабляют прочность, ухудшают чистоту отделки.
СМОЛЯНОЙ КАРМАШЕК – небольшая полость между слоями в древесине хвойных пород, заполненная смолой. Смоляные кармашки затрудняют обработку и отделку, заволакивают и пачкают инструмент, снижают качество древесины.
ЗАСМОЛОК возникает при пропитывании смолой древесины на месте ранения ствола деревьев хвойных пород. Засмоленные участки древесины выделяются более тёмной окраской. Древесина на месте порока тяжелее основной. Засмолок существенно затрудняет лицевую отделку, склеивание древесины.
ЧЕРВОТОЧИНА – разрушение древесины личинками и жуками, поедающими лубяной слой дерева срубленных не окоренных лесоматериалов. Червоточина может быть поверхностной, неглубокой и глубокой. Древесина, повреждённая этим пороком непригодна для работ.
ГНИЛИ возникают в валежной и срубленной древесине под действием дереворазрушающих грибков. В стадии гниения появляется ненормальная для древесины окраска, меняется механическая прочность и постепенно древесина разрушается, превращаясь в труху.
Столярный материал
Материалом для столярных работ служит только ствол дерева – ни ветки, ни корни в работу не идут. Целый ствол называют КРЯЖЕМ.
Существует три основные разреза ствола: ПОПЕРЕЧНЫЙ, РАДИАЛЬНЫЙ и ТАНГЕНТАЛЬНЫЙ.
ПОПЕРЕЧНЫЙ разрез проходит перпендикулярно оси ствола и образует торцевую плоскость.
РАДИАЛЬНЫЙ разрез проходит через сердцевину ствола.
ТАНГЕНТАЛЬНЫЙ разрез проходит вдоль ствола, но удален от сердцевины на разное расстояние.
Древесина, полученная при указанных разрезах, имеет различный вид и рисунок (текстуру) и отличается своими качествами и свойствами.
Пиленые материалы получают при продольной распиловке кряжей. По форме и размерам поперечного сечения пиломатериалы делятся на БРУСЬЯ, БРУСКИ, ДОСКИ.
БРУС – пиломатериал толщиной и шириной более 100мм. Брусья, спиленные с двух противоположных сторон, называются двухкантными, а спиленные с четырёх сторон – четырёхкантными.
БРУСКИ – обрезной пиломатериал толщиной до 100мм и шириной не более двойной толщины.
ДОСКИ – пиломатериал толщиной до 100мм и шириной более двойной толщины. Доски бывают необрезные и обрезные.
НЕОБРЕЗНЫЕ доски получают при продольном распиливании бревна. Кромки у таких досок острые с оставшейся корой (обзолом), а ширина разная.
ОБРЕЗНЫЕ доски получают из бревна, предварительно опиленного с двух сторон, чтобы при дальнейшей распиловке получались доски без обзола и одинаковой ширины. В практике доски толщиной 25 мм называют тёсом , 30 мм – тридцаткой , 40 мм – сороковкой и т.д. Доски, которые получают при распиловке, неодинаковы по структуре и отличаются по качеству. По местоположению в бревне различают ЦЕНТРАЛЬНЫЕ, БОКОВЫЕ доски и ГОРБЫЛЬ.
ЦЕНТРАЛЬНЫЕ доски выпиливают из центральной части бревна с распиловкой сердцевины. При этом наилучшим образом вскрываются пороки на внутренней стороне доски.
БОКОВЫЕ доски получаются при распиловке боковых частей бревна. Боковые доски менее сучковаты, отличаются лучшим качеством, имеют меньше пороков. Боковые доски являются лучшим материалом для столярных работ.
ГОРБЫЛЬ – срезанная при распиловке боковая часть бревна.
В обрезных пиломатериалах каждая их часть имеет своё название.
ПЛАСТЬ – широкая продольная сторона пиломатериала.
КРОМКА – узкая продольная сторона пиломатериала.
РЕБРО – линия пересечения пласти и кромки.
ТОРЕЦ – концевая поперечная сторона пиломатериала.
Рабочее место и инструменты
Для обработки древесины ручным инструментом с соблюдением основных правил безопасности необходимо оборудованное рабочее место. Оно должно позволять надёжно закреплять заготовку и обеспечивать удобное положение в работе. Этим требованиям по всем параметрам отвечает ВЕРСТАК. Остановимся на устройстве рабочего места.
ВЕРСТАК состоит из верстачной доски (столешницы) и основания (подверстачье). Верстачная доска оборудована зажимами:
- верхний клиновой зажим, служащий для фиксации обрабатываемой заготовки при строгании пласти;
- боковой клиновой зажим, фиксирующий заготовку при строгании кромки;
При пилении заготовок поперёк волокон пользуются откидным упором , а при пилении вдоль волокон заготовку крепят клином в вырезе. При строгании тонких заготовок использую металлическую передвижную гребёнку .
Верстачная доска должна быть массивной и жесткой, из древесины твердых лиственных пород, шириной 250-300 мм и толщиной 40-50 мм. Поверхность рабочей доски должна быть ровной. Если доска покоробилась, то необходимо её выровнять, прострогав ручным фуганком. Независимо от конструкции верстака, его высота должна соответствовать росту работающего. При выполнении ряда работ, в ходе которых можно повредить верстачную доску (пиление, долбление, сверление), необходимо подкладывать дощечку под обрабатываемую заготовку.
Для выполнения основных технологических операций используют различные инструменты и приспособления:
- измерительный и разметочный инструмент (линейка, карандаш, угольник, ерунок, рейсмус, малка);
- режущий инструмент (ножовка, лучковая пила, шерхебель, рубанок, калёвка, стамески, свёрла);
- вспомогательный инструмент и приспособления (струбцина, стусло, точильный брусок, киянка, молоток, напильники).
Кроме названных, в отдельных случаях, требуются ещё другие инструменты и специальные приспособления.
Разметка
При разметке на обрабатываемую заготовку наносят риски и метки, определяющие контуры последующей обработки. При правильной разметке можно получить детали точных размеров, с минимальными отходами древесины.
При разметке обязательно даётся припуск на дальнейшую обработку (пиление, строгание, резание).
ПРИПУСК – это превышение размеров заготовки по сравнению с готовой деталью.
Перед разметкой на заготовке определяют измерительные БАЗЫ, т.е. места или поверхности от которых будет вестись отсчет. Для разметки материалов применяют следующие инструменты: ЛИНЕЙКА, УГОЛЬНИК, ЕРУНОК, РЕЙСМУС, ШАБЛОНЫ.
Лучше всего для разметки подходит линейка с делениями шкалы 1мм, у которой отсчёт начинается с нуля. Чтобы нанести прямые линии (поперечные, продольные), следует зафиксировать две точки, а затем соединить их по линейке.
При этом острие карандаша необходимо прижимать к линейке. Поперечные риски наносят карандашом по угольнику.
УГОЛЬНИК состоит из короткой толстой стороны – КОЛОДКИ, и тонкой длинной – ПЕРА. При разметке колодку угольника прижимают рукой к базовой кромке и проводят риски по перу. Наклонные риски проводят по ерунку. ЕРУНОК – это угольник для проведения линий под углом 45º к кромке детали. Приёмы выполнения разметки те же, что и при проведении рисок по угольнику.
Для нанесения рисок параллельных кромке или пласти обрабатываемой заготовки пользуются рейсмусом . РЕЙСМУС состоит из колодки и двух брусочков , закрепляемых клином . На концах брусочков имеются металлические шпеньки, которые царапают древесину, оставляя на ней риски при разметке. Перед нанесением рисок шпеньки устанавливают по линейке на нужный размер. На рейсмусе одновременно можно фиксировать два размера. При нанесении разметочной линии колодку рейсмуса плотно прижимают к базовой кромке детали, ведут инструмент ровно, плавно, без перекосов. Риски поводят передвижением рейсмуса на себя.
Криволинейные контуры детали размечают по шаблону , форма которого совпадает с чистовыми размерами детали.
Разметка должна быть выполнена с достаточной точностью и в соответствии с чертежами. При разметке заготовок сначала наносят поперечные риски, затем долевые и наклонные, после этого окружности и закругления. Окончив разметку, проверяют правильность её выполнения и только после этого приступают к последующей операции.
Пиление
Пиление является одной из самых важных операций. Раскрой досок, распиловка деталей, зарезание шипов и проушин, криволинейное выпиливание – все эти работы относятся к пилению. Пиление представляет собой процесс резания древесины на части с образованием зазора, так называемого ПРОПИЛА.
В зависимости от профиля и угла заточки зубьев, пилы предназначаются для: поперечного, продольного и смешанного пиления. Зубья пилы для поперечного пиления древесины имеют форму равнобедренного треугольника. Заточка зуба косая, что позволяет разрезать материал при движении инструмента в обе стороны. Угол заточки зубьев 60º-70º, угол резания 120º-90º.
Зубья пилы для продольного пиления древесины имеют форму косоугольного треугольника с небольшим наклоном в сторону пиления. Зуб имеет прямую заточку. Резание материала осуществляется при движении инструмента в направлении от себя. Угол заточки зубьев 40º-50º, угол резания 60º-80º.
Зубья пилы для смешанного пиления древесины имеют форму прямоугольного треугольника, резание материала осуществляется придвижении инструмента в направлении от себя. Угол заточки зубьев 60º, угол резания 90º.
Древесину пилят ручными пилами – лучковой, ножовкой.
ЛУЧКОВАЯ пила состоит из СТАНКА, закреплённого в нём ПОЛОТНА,РАСПОРКИ и ТЕТИВЫ, с помощью которой осуществляется натяжение полотна. Лучковые пилы с широким полотном применяют для пиления древесины поперёк и вдоль волокон, при раскрое досок, запиливании шипов и проушин и др. Лучковые пилы с узким полотном используют для пиления криволинейных контуров.
НОЖОВКА состоит из ПОЛОТНА, закреплённого в РУЧКЕ. Широкие ножовки применяют для пиления досок поперёк волокон. Узкие ножовки используют для пиления тонких пиломатериалов и выпиливания криволинейных контуров.
Чтобы точно распилить заготовку по линии разметки, необходимо её надёжно закрепить на рабочем месте. Во время пиления полотно пилы направляют по разметке или около неё. Перед началом пиления следует сделать ЗАПИЛ, то есть пропилить направляющую канавку глубиной 5-10мм. Для этого полотно пилы ставят по риске и плавным движением на себя без нажима выполняют запил. Выполнив запил, приступают к пилению на всю длину полотна.
ПОПЕРЕЧНОЕ ПИЛЕНИЕ
Материал размечают, укладывают на верстак, прижимают к откидному упору так, чтобы отпиливаемая часть древесины была на вису, левой рукой удерживают заготовку. Правой рукой берут ножовку или лучковую пилу, запиливают по разметке, а после выполнения запила пилят во весь размах полотна пилы, следя за её положением. В конце пиления отпиливаемую часть заготовки поддерживают рукой, чтобы предотвратить её откалывание.
ПРОДОЛЬНОЕ ПИЛЕНИЕ
Материал с выполненной разметкой закрепляют в зажиме верстака вертикально, делают запил и затем пилят во весь размах полотна без большого нажима на него. По мере увеличения длины пропила, заготовку поднимают и закрепляют вновь. Пиление заканчивают, закрепив заготовку наклонно, что позволяет видеть риску до окончания пиления.
В процессе пиления зубья затупляются. Чтобы восстановить режущую способность зубьев, их затачивают напильником. При этом должны оставаться неизменными профиль и высота зубьев. Чтобы обеспечить свободное движение полотна в материале, зубья разводят, т.е. поочерёдно, через зуб, отгибают на обе стороны полотна на одинаковую величину. Для ручных пил величина развода зубьев составляет0,2-0,3мм на сторону, а общая величина развода зубьев должна быть больше толщины полотна.
Строгание
Поверхность необработанной древесины обычно бывает шероховатой, а основные размеры заготовки не соответствуют заданным. Поэтому, чтобы придать деталям требуемую форму, размеры, их подвергают строганию. Для строгания древесины применяют ручной строгальный инструмент, к которому относятся струги:
- ШЕРХЕБЕЛЬ, РУБАНОК, ФУГАНОК предназначенные для строгания плоских поверхностей;
- ЗЕНЗУБЕЛЬ, ФАЛЬЦГЕБЕЛЬ, КАЛЁВКА с помощью которых обрабатывают профильные поверхности.
Все виды стругов состоят из КОЛОДКИ, ЖЕЛЕЗКИ, КЛИНА для закрепления железки в колодке. Для удобства пользования шерхебель, рубанок имеют РОЖОК. В зависимости от характера работы струги и их железки имеют различную форму. Каждый струг имеет своё назначение.
ШЕРХЕБЕЛЬ – применяют для первичного грубого строгания древесины. Он снимает толстую стружку и оставляет на поверхности заготовки неглубокие желобки. Железка имеет закруглённую форму, закрепляется в колодке под углом 45º.
РУБАНОК – применяют для вторичного более чистого строгания древесины. При этом снимается более тонкая стружка и выравнивается поверхность заготовки. Форма железки прямолинейная, закрепляется в колодке под углом 45º.
ФУГАНОК –применяют для строгания и выравнивания больших плоскостей и длинных кромок. Форма железки прямолинейная, закрепляется в колодке под углом 45º.
Струги для обработки профильных поверхностей в практике применяются реже.
ЗЕНЗУБЕЛЬ – применяют для отборки четвертей и фальцев, а также их зачистке.
ФАЛЬЦГЕБЕЛЬ – применяют для отборки четвертей определённой ширины и глубины.
КАЛЁВКИ применяют для фигурной острожки лицевых кромок деталей.
Прежде чем приступить к строганию, необходимо подготовить (наладить) инструмент. Наладка инструмента состоит в установке железки и закреплении её клином. Она должна сидеть а колодке прямо. Если железка сидит косо, надо ослабить клан, установить железку прямо и снова закрепить клином. Незначительную косину железки можно устранить ударами молотка по левой или правой её стороне. Окончательно выверив железку, её устанавливают на толщину срезаемой стружки, которая ориентировочно составляет при строгании шерхебелем 2-3мм, рубанком 0,3-0,5мм, фуганком 0,2-0,3мм. Чем меньше выдвинута железка, тем чище выстроганная поверхность.
При строгании на струг нажимают равномерно. Чтобы не завалить концы обрабатываемой заготовки, в начале строгания больший нажим делают на переднюю часть колодки рубанка, в конце строгания – на заднюю.
При фуговании правой рукой держат фуганок за ручку, а левой нажимают на переднюю часть колодки около пробки. Не отрывая инструмент от строгаемой поверхности, придают ему поступательное движение и ведут вперёд, равномерно нажимая спереди и сзади, снимая тонкую стружку на всю длину заготовки.
Строгание деталей прямоугольного профиля начинают с выбора лицевой пласти, которая после выравнивания станет БАЗОВОЙ для выполнения измерений и контроля. После этого выстрагивают под прямой угол к базовой пласти одну из кромок заготовки. Так образуется базовый кант. Далее размечают ширину детали и по разметке обрабатывают вторую кромку под прямой угол к пласти. Разметку толщины производят на двух кромках заготовки (эти риски являются единственными ориентирами при строгании) и выполняют строгание второй пласти. Прямолинейное строгание вдоль волокон - несложная операция, но, чтобы плоскость была выдержана по всей длине и ширине заготовки, необходимы определённые навыки работы.
Строгание пластей и кромок называют ОСТРОЖКОЙ, торцов – ТОРЦЕВАНИЕ, четверти, фальца, калёвки – ОТБОРКА, фаски – СНЯТИЕ.
Для острожки доски её укладывают на верстак так, чтобы она не прогибалась и не качалась. Передним концом доску упирают в клин на верстаке (или в гребёнку), а заднюю часть закрепляют зажимом. Первой у доски всегда строгают пласть.
Строгается древесина исправным инструментом очень легко, однако выстрогать поверхность гладко далеко не так просто. Строгать нужно всегда по слою, то есть так, чтобы слои древесины подрезались, а не задирались и закалывались. Попадается, однако, древесина свилеватая, у которой волокна перепутаны во всех направлениях и которые задираются также во всех направлениях. Чтобы уменьшить задиры, железку устанавливают на минимальную толщину снимаемой стружки.
Большое влияние на качество строгания оказывает острота железки. Чем острее лезвие, тем выше качество строгания. По мере затупления, железку затачивают на бруске или точиле. Затачивание начинают движением фаской по бруску взад и вперёд с соответствующим нажимом до появления заусенца на лезвии. Затем снимают заусенец, переворачивая железку фаской вверх. Брусок необходимо постоянно смачивать водой, чтобы избежать его засаливания и для улучшения качества заточки. После заточки на бруске железку правят на оселке, чтобы придать лезвию большую остроту. Правку проводят главным образом со стороны фаски. Оселок смачивается водой, движение фаски железки по поверхности оселка может быть круговым или прямолинейным. Правят до тех пор, пока фаска не станет блестящей. Правильность заточки проверяют по шаблону или линейке. Остроту лезвия проверяют по бликам света, отражающимися от затупленных участков фаски.
Резание
Для получения в заготовках глухих и сквозных гнёзд, подрезки и зачистки углублений, шипов, проушин, резания канавок, снятия фасок, обработки криволинейных поверхностей, когда нельзя их обрабатывать рубанком, применяют долота, стамески и другие режущие инструменты.
СТАМЕСКИ и ДОЛОТА состоят из ПОЛОТНА, ШЕЙКИ, ВЕНЧИКА, на который опирается РУКОЯТКА, и ХВОСТОВИК, на который одевают рукоятку. Чтобы рукоятка не раскалывалась на неё, с нижнеё стороны, крепят колпачок, а у долот на верх рукоятки надевают кольцо. Длина полотен стамесок 95-120мм, ширина 4-50мм, толщина 2-3мм, угол заточки 20º-30º.
Ширина полотен долот 6-20мм, толщина 8-11мм, длина полотна и угол заточки такие же, как у стамесок.
При долблении и резании древесины заготовку прочно закрепляют на верстаке. Чтобы не портить крышку верстака, под деталь подкладывают доску.
Резание стамеской осуществляют в следующей последовательности. При снятии фасок режущая кромка стамески находится под некоторым острым углом к фаске. Толщина срезаемой стружки 3-5мм. Углубления, шипы, гнёзда подрезают и зачищают вдоль или поперёк волокон древесины. Толщина снимаемой стружки при черновой обработке 2-3мм, при чистовой 0,5-1мм. При обработке криволинейных поверхностей толщина срезаемой стружки не должна превышать 1-2мм. При снятии стружки большей толщины поверхность получается неровной.
Гнёзда и отверстия долбят в следующей последовательности. Обрабатываемую заготовку зажимают на верстаке. Долбление начинают на расстоянии 1мм от разметочной линии, нанося первый удар киянкой по долоту,
Расположенному вертикально. Фаску инструмента направляют в сторону будущего отверстия или гнезда. Второй удар, срезая первую стружку, наносят по долоту, отставленному и отклонённому внутрь гнезда. Таким образом поочерёдно срезают стружки, выдалбливая 2/3 длины гнезда. Затем заготовку переворачивают и выдалбливают оставшуюся часть гнезда. Сквозные гнёзда долбят с двух противоположных сторон заготовки. толщина срезаемой стружки в начале долбления составляет 1-2мм, затем может быть увеличена до 5-10мм. Срезание более толстой стружки ускоряет выполнение операции, но ухудшает качество поверхности гнезда. После выдалбливания, гнездо при необходимости зачищают стамеской. Зачищенные гнёзда должны соответствовать заданным размерам.
Для выполнения некоторых видов работ, кроме обычных стамесок, используют специальные стамески: полукруглые, отлогие, уголки, церазики, клюкарзы.
Неосторожное обращение с режущим инструментом, несоблюдение правил техники безопасности могут стать причиной очень серьёзных травм. При резании инструментом ЗАПРЕЩАЕТСЯ: выполнять резание на себя, на вису, с упором детали в грудь, с расположением детали на коленях. При резании пальцы левой руки должны всегда находиться сзади режущей кромки (лезвия) инструмента.
Сверление
Сверлением выбирают в древесине круглые отверстия для нагелей, круглых шипов, болтов, шурупов, а также удаляют сучки с последующей их заделкой деревянными пробками. Гораздо быстрее выдалбливают гнёзда, предварительно высверлив отверстия.
Для сверления применяют различные свёрла. СВЕРЛО представляет собой стержень с хвостовиком и рабочей частью. Хвостовик сверла может иметь цилиндрическую, коническую, квадратную форму, что позволяет закреплять инструмент в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне или в специальном зажимном устройстве коловорота. Свёрла могут быть разной длины, диаметра, формы и назначения.
Свёрла ЛОЖЕЧНЫЕ предназначены для высверливания отверстий вдоль и поперёк волокон древесины небольшой глубины под нагели, винты, шурупы. Диаметр таких свёрл 3-16мм. отверстия получаются недостаточно точные и чистые, для удаления стружки сверло приходится часто вынимать.
Свёрла ЦЕНТРОВЫЕ предназначены для высверливания отверстий небольшой глубины поперёк волокон древесины. Диаметр свёрл 12-50мм, отверстия получаются точные и чистые.
Свёрла ВИНТОВЫЕ имеют на 2/3 своей длины винтовую форму режущей кромки, что способствует выходу стружки из высверливаемого отверстия. Диаметр свёрл 6-40мм, отверстия получаются чистыми и точными.
Свёрла СПИРАЛЬНЫЕ напоминают собой свёрла по металлу. Применяют для сверления отверстий поперёк волокон древесины. Изготавливают диаметром 0,5-65мм, высверливают чистые и точные отверстия.
Свёрла ЗЕНКОВОЧНЫЕ применяют для рассверливания отверстий под головки шурупов. Изготавливают диаметром 20, 25, 35мм.
Свёрла ПО МЕТАЛЛУ любого диаметра применяют для сверления древесины вдоль и поперёк волокон.
Для получения точных и чистых отверстий свёрла необходимо правильно заточить. Чтобы вращать любое
Сверло, его надо закрепить в инструменте для сверления, т.е. в коловороте или дрели. КОЛОВОРОТ состоит из коленчатого стержня, верхней нажимной головки, ручки, патрона. В патроне коловорота можно закрепить свёрла диаметром 3-15мм, при этом сверло должно находиться точно по оси коловорота. ДРЕЛЬ – специальное приспособление, в котором вращение от приводной ручки передаётся к патрону через зубчатую передачу. Благодаря шестерёнчатой передаче, скорость вращения сверла гораздо выше, чем у коловорота.
В древесине отверстия до 5мм в диаметре следует высверливать с помощью дрели спиральными свёрлами, от 5мм-до12мм –коловоротом, свыше 12мм – центровыми свёрлами. Отверстия сверлят по предварительной разметке, для чего на заготовке в местах установки сверла делают наколы шилом. После этого начинают сверление с помощью коловорота или дрели, сверло направляют строго вертикально к поверхности заготовки. Сквозное сверление выполняют с применением подкладного бруска с оборотной стороны заготовки, тем самым предотвращая задиры и сколы при выходе сверла из отверстия. При сверлении отверстий под углом к поверхности заготовки сначала просверливают вертикальное отверстие на небольшую глубину, а затем наклоняют сверло на необходимый угол и продолжают сверление до заданной глубины. При сверлении отверстий большого диаметра рекомендуется сначала высверлить отверстие меньшего диаметра, а затем используют сверло требуемого диаметра.
Соединение деталей
Из куска цельной древесины изготавливают сравнительно немного изделий, обычно простой формы и конструкции.
Более сложные изделия собирают из отдельных деталей, способ соединения которых выбирается с учётом механических и технологических свойств древесины, конструкции и условий эксплуатации. Соединения деталей подразделяются на разъёмные и неразъёмные. К первым относятся соединения на шурупах, болтах, различные шиповые без клея и др. Ко вторым – соединения на гвоздях, заклёпках, шиповые на клею и прочие. В практике, для повышения прочности, нередко применяют различные сочетания соединений.
Соединения на гвоздях
Этот способ наиболее простой, хотя соединение получается недостаточно прочным, а на поверхности, в большинстве случаев, остаются видны головки гвоздей. Прочность можно повысить, если предварительно смазать места соединений клеем. В таком случае гвозди выполняют функцию зажима. ГВОЗДИ изготавливают разной длины и формы, круглые и квадратные. Параметры гвоздей зависят от размеров соединяемых деталей, а также свойств древесины. Общее правило использования гвоздей следующее: диаметр гвоздя должен быть примерно равен 1/10 толщины пробиваемой детали, а длина должна быть примерно равна тройной толщине заготовки. Если гвоздь проходит насквозь через обе детали, то конец его следует загнуть вбок, поперёк волокон древесины, с утапливанием в плоскость детали. Очень важно правильно выбирать место для забивания гвоздей: от края - на расстоянии равном 3 диаметрам стержня гвоздя, от торца - на расстоянии равном 15 диаметрам стержня гвоздя. Во избежание раскалывания детали, минимальные расстояния между двумя соседними гвоздями, забитыми на одной прямой, должны быть такими же.
Гвоздь должен крепко держаться именно в нижней детали, поэтому в верхней можно сверлить под него отверстия. Особенно важно это делать в тех случаях, когда существует опасность раскалывания детали. Для забивания гвоздей применяют МОЛОТКИ с квадратным, круглым бойком. В начале работы гвоздь держат пальцами левой руки, а в некоторых случаях (мелкие гвозди) используют бумажную полоску. Чтобы повысить прочность соединения, а также избежать выхода острия с боковой стороны детали, гвозди в некоторых случаях забивают под некоторым углом к поверхности детали. Головку гвоздя можно внедрить в древесину, для чего её предварительно расплющивают до толщины стержня. При забивании головку размещают узкой частью вдоль волокон.
Несмотря на все принимаемые меры, гвозди пи забивании иногда сгибаются или выходят с боковой стороны детали. В таком случае их необходимо извлечь при помощи клещей, молотка или гвоздодёра. Во избежание порчи поверхности детали под эти инструменты подкладывают дощечки.
Соединения на шурупах
Этим способом соединяют как деревянные детали, так и фурнитурные изделия (ручки, петли) с древесиной. Нарезка у шурупа остроугольная, благодаря чему он сам врезается в древесину. Соединение на шурупах в 6-8 раз прочнее, чем на гвоздях, при условии, что шурупы ввинчивают, а не вбивают молотком.
ШУРУПЫ, как и гвозди, различаются по длине и диаметру стержня. Головки шурупов бывают потайные, полупотайные, полукруглые. В мягкую древесину шурупы ввинчивают усилием руки, предварительно наколов шилом отверстие. При работе с твёрдой древесиной или ввинчивании толстого шурупа в верхней детали следует просверлить отверстие диаметром, равным диаметру стержня шурупа. В нижней детали высверливают отверстие меньшего диаметра на глубину половины длины ввинчиваемой части шурупа. Для потайных и полупотайных головок шурупов отверстия в верхних деталях раззенковывают.
Шурупы в древесину ввинчивают ОТВЁРТКОЙ, имеющей рабочую часть, соответствующую форме шлица в головке шурупа. Соединения на шурупах можно дополнительно укреплять при помощи клея.
Столярные соединения
В конструкции деревянных изделий часто встречаются детали, которые соединяются между собой под углом. В зависимости от взаимного положения деталей можно выделить следующие виды соединений: угловые концевые (УК), угловые серединные (УС), угловые ящичные (УЯ). Прочность соединения деталей обеспечивается точностью изготовления шипов и проушин (основных элементов шипового соединения).
Шиповое соединение состоит из ШИПА с ЗАПЛЕЧИКАМИ, ПРОУШИНЫ с ЩЁЧКАМИ. Вместо проушин часто применяют ГНЁЗДА.
Толщину шипа в угловых соединениях принимают в пределах от 1/3 до 3/7 толщины бруска. Заплечики должны быть одинаковыми и составлять 1/3 – 2/7 толщины бруска. Длину шипа берут равной ширине бруска. Ширина проушины должна равняться толщине шипа, а проще, быть такой, чтобы шип с небольшим усилием входил в проушину. Если шип толще проушины или гнезда, то деталь может расколоться. Когда шип тоньше проушины или гнезда, тогда соединение получается слабое. Поэтому к точности выполнения шиповых соединений предъявляют строгие требования.
Шип обычно выполняют у горизонтальных брусков, а проушину – у вертикальных.
Угловые концевые соединения
Наибольшей простотой и высокой прочностью характеризуются соединения на открытые прямые сквозные шипы. Существенным недостатком этих соединений является то, что торцы их элементов видны на обеих сторонах изделия, что ухудшает внешний вид при некачественном выполнении соединения.
Особую группу соединений брусков составляют угловые соединения на «ус». Концы и заплечики деталей в этом случае спиливают под углом в 45°, что улучшает внешний вид соединения, но обработка шипа и проушины значительно усложняется и требует большей точности.
Серединные соединения
Соединение на одинарный шип довольно простое и прочное. Оно может быть сквозным или несквозным. При угловом серединном соединении брусков на прямой шип роль проушины выполняет гнездо. Гнездо для несквозного соединения должно быть на 2-3мм больше длины шипа.
Ящичные соединения
Такие соединения широко применяются при изготовлении всевозможных ящиков. Соединение на прямой открытый шип применяют в тех случаях, когда выход шипа находится на нелицевой поверхности. Это соединение простое в изготовлении и обеспечивает достаточную прочность.
Соединение на открытый шип «ласточкин хвост» применяют, когда в соединении действуют нагрузки, отрывающие шипы друг от друга. Такое соединение более сложное в изготовлении, но имеет высокую прочность. Толщина шипов «ласточкин хвост» в широкой части 0,85 толщины бруска, угол наклона 10°.
Необходимо помнить, что все элементы шиповых соединений надо выполнять как можно точнее, тогда обеспечивается надёжное склеивание.
Шиповые соединения выполняют в следующей последовательности.
Прежде всего точно по размеру выстрагивают бруски. Все стороны брусков проверяют угольником. Затем на концах брусков выполняют разметку толщины шипа. Риски проводят на двух противоположных сторонах и торце бруска. Поскольку длину шипа берут равной ширине бруска, то после проведения продольных рисок надо провести и поперечные риски по угольнику, ограничивая длину шипа. На брусках с проушинами соблюдают такую же последовательность разметки. После нанесения всех рисок на концах брусков приступают к запиливанию шипов и проушин. Для точного и качественного выполнения этой ответственной операции следует пользоваться ножовкой с мелкими зубьями и широким полотном.
Особое внимание следует обратить на то, что полотно пилы при запиливании шипа располагают с наружной стороны разметки, а при запиливании проушины – с внутренней. Такое запиливание шипов и проушин позволяет добиться достаточно плотного соединения элементов. Выполнив все пропилы, у шиповых деталей спиливают щёчки, у проушин выполняют долбление по линии пропила (приёмом встречного долбления).
Изготовление столярных соединений – ответственный процесс. Поэтому следует поэтапно контролировать соответствие элементов соединения. После изготовления элементов соединения его нужно проверить пробным сопряжением (без клея). Выполнив соединение и проверив насухо, соединяют его на клею.
Основные конструктивные элементы
Всякое столярное изделие, несмотря на их многообразие, состоит из нескольких определённых конструктивных элементов (брусков, рамок, щитов), а также различных профильных деталей.
ДЕТАЛЯМИ называют изделия, изготовленные из однородного материала, а также изделия, полученные склеиванием отдельных заготовок из древесины. Детали из цельной древесины более подвержены растрескиванию и короблению, чем клеёные. Поэтому желательно, чтобы отношение ширины цельной детали к её толщине не превышало 3:1.
Детали могут быть прямолинейными и криволинейными, прямоугольными и профильными в сечении. Прямолинейные детали прямоугольного сечения в заданный размер обрабатывают стругами. Сначала обрабатывают первые пласть и кромку, создавая базовые поверхности (их называют лицевыми сторонами и отмечают карандашом волнистой линией), проверяя точность обработки линейкой и угольником. Затем размечают и обрабатывают вторые кромку и пласть детали. Обработка должна быт выполнена с достаточной точностью.
Прямолинейные профильные детали изготавливают с применением специальных стругов, у которых лезвие железки и форма колодки ОБРАТНЫ профилю детали.
Основные профили деталей следующие: фаска, заоваливание, галтель, четверть (фальц), калёвка.
ФАСКА – срезанное острое ребро детали.
ЗАОВАЛИВАНИЕ – закругление кромки или ребра детали.
ГАЛТЕЛЬЮ называют полукруглую выемку, сделанную на ребре или кромке детали.
ЧЕТВЕРТЬЮ называют прямоугольную выемку на ребре или кромке детали.
КАЛЁВКА – фигурная выемка, отобранная на лицевой стороне детали.
Древесные породы и их свойства 4
Пороки и недостатки древесины 6
Столярный материал 7
Рабочее место и инструменты 9
Разметка 10
Пиление 12
Строгание 14
Резание и долбление 18
Сверление 19
Соединение деталей 21
Столярные соединения 24
Основные конструкционные элементы 27
Столярные изделия всегда были и будут популярными среди потребителей. Дело в том, что древесина применяется практически во всех строительных и отделочных работах. Кроме того, из нее изготавливают мебель и другие предметы обихода.
Достоинства и сферы применения продукции
Итак, столярные изделия используются практически везде: для строительства жилых домов и промышленных предприятий, для отделки комнат, изготовления украшений. Кроме того, популярностью пользуется деревянная мебель.
Среди достоинств представленных изделий можно выделить такие:
Экологическая чистота и натуральность;
Высокая прочность;
Дерево можно быстро отреставрировать и отремонтировать; кроме того, из этого материала можно вырезать любой узор;
Долговечность;
Возможность использования изделий в любом помещении, независимо от стиля оформления интерьера.
Классификация изделий
Перед тем как приступать к работе, необходимо разобраться с тем, какие виды столярных изделий бывают. Существует несколько классификаций подобных предметов. Например, по количеству используемых элементов можно выделить однобрусковые и многобрусковые изделия. К первой группе можно отнести те предметы, которые вырезаются из цельного куска древесины (плинтуса, наличники, подоконники). Многобрусковые предметы состоят из нескольких элементов: это мебель, весла, коробки для дверей и окон.
По способу обработки можно выделить такие типы изделий:
Калиброваные;
Фрезерованые;
Пиленые.
Особенности выбора материала для работы
Столярные изделия могут изготавливаться из различных материалов. Чаще всего применяются пихта, ель и сосна. Их особенность заключается в том, что они обладают невысоким уровнем влажности (всего 12%). Это свойство позволят соорудить очень прочные и долговечные изделия.
Самыми дорогими породами дерева для столярной работы являются бук, дуб, а также экзотическая древесина. Они отличаются повышенной твердостью, прочностью и стойкостью к влиянию внешних негативных факторов.
Во время выбора материала необходимо обратить внимание на его определенные качества:
Гладкость и ровность;
Отсутствие гнилых мест, изъянов, крупных сучков.
В принципе, всякие ненужные или поврежденные места можно вырезать.
Какие инструменты необходимы для работы?
Прежде чем сделать какие-либо столярные изделия, необходимо обязательно собрать все необходимые станки и другие предметы, которые служат для обработки материала. Итак, для работы вам понадобятся такие инструменты:
Ножи, резаки и стамески. Они применяются для декоративной резьбы (если вы будете украшать изделие).
Рубанок (для выравнивания поверхности материала, а также устранения заусенцев).
- (с ее помощью древесина шлифуется).
Гравер и бормашинка, которые применяются для нанесения различных рисунков.
Кроме того, вам обязательно понадобятся и электрические станки. Например, столярные изделия производятся при помощи верстака, на котором устанавливается соответствующая аппаратура: ручной фрезер, пила-циркулярка (с кругами разных диаметров), шлифовальная машина (диск или барабан).
Для сборки элементов придется использовать электродрель, лобзик, шуруповерт.
Особенности изготовления предметов
Для того чтобы сделать столярные изделия своими руками, необходимо знать последовательность совершаемых действий. Итак, вся работа состоит из таких этапов:
Поиск или изготовление чертежа. Это нужно для того, чтобы не ошибиться в подготовке всех необходимых элементов. Кроме того, чертеж позволит вам увидеть, каким должен получиться конечный результат. Благодаря рисунку вы не сделаете ошибок в размерах будущего предмета.
Подготовка сырья. Перед началом работ выбранный материал нужно подготовить. Для этого следует устранить мелкие дефекты.
Подготовка элементов изделия. На этом этапе вы должны вырезать, выпилить или выточить необходимые компоненты, которые впоследствии будут собираться в единую конструкцию. Естественно, сначала изготавливаются крупные части. В последнюю очередь вырезаются мелкие детали.
Шлифовка готовых частей. Эта процедура производится для того, чтобы все края или области, которые будут недоступны в целостной конструкции, были обработаны заранее.
Сборка изделия. Теперь при помощи клея, шурупов или других крепежей можно соединить все элементы.
Окончательная шлифовка и декорация готового изделия. Теперь можно приступать к финишной обработке конструкции. Для этого следует еще раз отшлифовать все поверхности. Далее древесину стоит покрыть антисептиком, который убережет ее от различных негативных влияний. В последнюю очередь производится покраска или лакировка изделия.
Естественно, вы можете украсить свою конструкцию резьбой или росписью. В принципе, изготовление столярных изделий требует только времени и терпения. При этом вы самостоятельно сможете украсить свой дом и сделать его уютным.
Современное индустриальное строительство не исключает плотничных и столярных работ.
Столяры и плотники, работающие на деревообрабатывающих предприятиях, изготовляют оконные и дверные блоки, детали крупнопанельных деревянных домов и другие конструкции и детали.
Столяры и плотники должны освоить технологию изготовления и сборки различных изделий, знать технические условия изготовления и приемки деревянных изделий и конструкций, уметь читать рабочие чертежи и правильно организовать рабочее место.
В современном строительстве большинство изделий из древесины изготовляют в заводских условиях. Их доставляют на строительную площадку, где их устанавливают (монтируют) в соответствии с проектом.
Технологический процесс работы столяра включает: сушку пиломатериалов; нарезку заготовок из пиломатериалов: последующую обработку заготовок до изготовления деталей требуемой формы и размеров; сборку деталей, включая склеивание в узлы и комплекты; подготовку и отделку комплектов; упаковку и доставку комплектов на склад.
Расстановку деревообрабатывающего оборудования выполняют в соответствии с технологическим процессом, чтобы при обработке деталей их потоки не пересекались и возвращались в обратном направлении.
Зону, где осуществляется рабочий процесс, называют рабочим местом.
Квалифицированный рабочий должен уметь составить карту технологического процесса для изготовления изделия, указывая рабочие места и необходимое оборудование, начиная с распиловки и завершая сборкой и отделкой деталей. От него требуется умение составить спецификацию на изделие и рассчитать потребность материала.
Деревянные лестницы устраивают в домах до двух этажей. При площади застройки дома более 500 м² несущие элементы лестниц должны быть огнестойкими.
Лестницы с прямыми маршами выполняют плотники, с поворотами, закруглениями, винтовые - столяры. Лестницы имеют 1-3 марша (рис. 1). Их ширина определяется назначением здания. В квартирных домах ширина лестничных маршей 0,9...1,2 м, учитывающих размеры мебели. Лестницы, ведущие на чердак, в погреб, имеют ширину 0,8...0,9 м.
Схемы лестниц
а - одномаршевая; б - двух маршевая; в - трехмарше-вая; I - ширина марша; с - ширина лестничной площадки; А - ширина лестничной клетки; L - длина лестничной клетки: Н - высота этажа; d - длина марша (в горизонтальной проекции)
рис. 1
Для удобства подъема по лестнице соблюдают соотношение между шириной и высотой ступени. Оптимальной высотой ступени в жилых домах считается 15...18 см, шириной - 27...32 см (рис. 2).
Число ступеней лестничного марша определяют делением высоты этажа (расстояние от пола до пола) на высоту ступени. В марше предельное число ступеней - 10. Уклон междуэтажных лестниц - 30...36° (рис. 2, г). Во внутриквартирных лестницах уклоны до 50°.
Фрагменты ступеней
а - высота и ширина нормальной ступени; б - ширина узкого конца ступени винтовой лестницы; в - фрагмент винтовой лестницы; г - разрез лестницы
рис. 2
Таблица 1. Рекомендуемые размеры ступеней и наклонов лестничных маршей
| Размер ступени, см | Уклон лестничного марша | ||
| высота | ширина | пропорция | градусы |
| 15 | 29 ... 32 | 1:(1,95 ... 2,07) | 30 ... 32 |
| 16 | 28 ... 30 | 1:(1,75 ... 1,87) | 33 ... 35 |
| 17 | 27 ... 29 | 1:(1,59 ... 1,70) | 36 ... 37 |
| 18 | 25 ... 27 | 1:(1,39 ... 1,50) | 38 ... 41 |
| 19 | 24 ... 26 | 1:(1,26 ... 1,37) | 40 ... 42 |
| 20 | 23 ... 25 | 1:(1,15 ... 1,25) | 43 ... 44 |
| 21 | 22 ... 24 | 1:(1,05 ... 1,14) | 45 ... 47 |
Лестничные площадки (между маршами) имеют ширину, равную ширине марша и ширине ступени. При лестничном марше шириной 1,20 м, ступени 30 см, ширина лестничной площадки 1,20+0,3=1,5 м. В винтовых лестницах минимальная ширина ступеней в узкой части 10, в середине - 15 см.
Ступеньки деревянных лестниц изготовляют из сосновых досок (рис. 3) влажностью 8±2 % и толщиной для проступи 4...5 см, для подступенька 1,8...2,5 см.
Способы соединения ступени (проступи) с подступенькой
1 - проступь; 2 - нащельная рейка; 3 - подступенька
рис. 3
Тетивы - главный наклонный несущий элемент лестницы. По способу крепления ступеней к тетивам различают лестницы: со ступенями, вставленными в вырезы тетив; с вдолбленными в тетивы ступенями; со ступенями, установленными в накладку в вырезы тетив; со ступенями, закрепленными на брусках, прибитых к тетивам; обыкновенные лестницы.
Лестницы со ступенями в вырезах тетив имеют простую конструкцию (рис. 4). Тетивы таких лестниц изготовляют из досок толщиной 5...6, шириной 25... 28 см. Глубина пазов в тетивах для установки ступенек 2...2,5 см. Отдельные ступеньки в марше имеют вырезы в тетивах для сквозных шипов, закрепленных клиньями с наружной стороны. Лестничные марши (вверху и внизу) закрепляют к балке перекрытия, лестничной площадке шиповым соединением, усиленным дополнительно стальным уголком. В таких лестницах отсутствует подступенек и обшивка снизу. Лестницы такой конструкции устраивают для подъема на чердак, спуска в погреб и в других хозяйственных постройках.
Дощатая лестница
а, б - соединение наклонных досок (тетив) лестницы с балкой; в - сопряжение проступи с тетивой; 1 - лестничные тетивы; 2 - проступи; 3 - балка; 4 - поперечная балка; 5 - стальной угольник; 6 - рейка; 7 - клин; 8 - стойка; 9 - опорная рейка; 10 - доски; 11 - щит наката; 11 - слой глины; 13 - звукоизоляция; 14 - дощатый пол; 15 - потолок; 16 - рейка; 17 - штукатурка по дранке; 18 - нащельник
рис. 4
Лестницы со ступенями, вдолбленными в тетиву, выполняют из досок (для тетивы) толщиной 5...8 см и шириной 22...30 см, а ступеней - толщиной 3,8... 6,3 см. Пазы, выдолбленные для ступеней в тетиве на 3 см, не доходят до их заднего края.
Лестницы со ступенями, установленными в накладку в вырезы тетив, изготовляют из досок для тетивы толщиной 6,3...8, шириной 29...31 см, ступени - из досок толщиной с 5 см и шириной 25...32 см. Прямоугольные вырезы у верха тетив устраивают такой глубины, чтобы остальная часть тетивы имела 13... 15 см непропиленной древесины (рис. 5).
Лестницы для индивидуальных домов
а - со ступенями, заведенными в вырезы тетив; б - со ступенями, устанавливаемыми в вырезы тетив в накладку
рис. 5
Лестницы со ступенями, установленными на бруски, прибитые к тетивам. Бруски сечением примерно 5x6 см и длиной до 50 см прибивают к внутренней стороне тетив, а на них укладывают дощатые ступени (рис. 6). К наружной стороне тетив привинчивают шурупами стойки перил.
Лестница со ступенями, прибитыми к брускам
1 - брусок; 2 - тетива; 3 - проступь; 4- стальной угольник; 5 - стойки ограждения! 6 - поручни ограждения
рис. 6
Несущий элемент лестницы имеет боковые тетивы с прямоугольным пазом или прибитыми к ним с установленными ступенями-накладками (рис. 7). Лестница с одной стороны имеет ограждение. Высота ограждений 85...90 см, их выполняют в виде металлической решетки или изготовляют из древесины, а поручни из пластмассы. Деревянные поручни устанавливают на стойки, пластмассовые - на металлическое основание. Низ стоек ограждения закрепляют на тетиве поручнем. Деревянные лестницы изготавливают из сухих пиломатериалов: это исключает скрип. Соединения элементов не должны иметь клиньев, подступеньки должны быть надежно прикреплены к проступи.
Тетивы обыкновенной лестницы
а - с вырезами в тетивах; б - с прибитыми к тетивам накладками
рис. 7
Карта технологического процесса изготовления оконных и дверных блоков. Требуемое количество пиломатериалов для изготовления оконного блока зависит от количества заготовок, получаемых из различных сортов пиломатериала.
Из досок после их обработки выход заготовок (табл. 2) зависит от их сорта.
Таблица 2. Выход заготовок при обработке пиломатериалов
| Ассортимент пиломатериалов | Выход заготовок из досок и клееной фанеры, %, по сортам | ||
| I | II | III | |
| Необрезные доски хвойных пород | 75 | 50 ... 60 | 35 |
| Необрезные березовые доски | 70 | 60 | 30 ... 35 |
| Необрезные дубовые доски | 60 | 50 | 30 ... 35 |
| Строганная дубовая клееная фанера | 70 | 50 | - |
При массовом производстве расход материала несколько увеличивается из-за использования части заготовок в качестве образцов, для настройки станков и, частично из-за дефектов древесины.
Увеличение количества заготовок называют припуском на брак, он допускается до 5-10 %. Это условные величины, так как, усовершенствуя технологический процесс изготовления любого изделия, процент брака удается значительно сократить.
Несущие деревянные конструкции
Для перекрытия пролетов производственных зданий используют балки и фермы. Пролеты таких конструкций и размеры элементов и количество гвоздей и болтов в стыках определяют расчетом.
Составные гвоздевые балки изготовляют из досок и брусьев I и II сорта. Наиболее распространенная толщина пиломатериалов - 2...10 см. Допускаются сросшиеся с древесиной сучки диаметром до 15 см, не снижающие ее прочности. Наиболее распространены двутавровые деревянные балки (рис. 8).
Сечения несущих деревянных балок
а...е - двутавровые балки; ж...к - пустотелые балки
рис. 8
В процессе эксплуатации в стенках деревянных балок появляются трещины, из-за усушки снижающие ее прочность на 40...60 %. Двутавровые балки снижают прочность при использовании низкосортных досок ниже I и II сорта.
Стенка гвоздевой балки состоит из двух рядов досок толщиной 4...6, шириной 15-22 см, уложенных под углом 30...45° друг к другу. Жесткость стенки усиливают ребра из досок и брусья, стянутые болтами в ее верхней и нижней части (рис. 9). Высота такой балки в пределах 1/6 ...1/2 пролета.
Фрагменты гвоздевых балок из брусков и досок
а - поперечный разрез; б - вид спереди; 1 - брусок; 2 - ребро; 3 - болты с гайками и шайбами; 4 - дощатая стенка
рис. 9
Недостатком деревянных гвоздевых балок являются остаточная деформация под нагрузкой, трудоемкость изготовления, коррозия гвоздей и болтов под влиянием атмосферных условий.
Клееные конструкции главным образом изготовляют на деревообрабатывающих предприятиях, используя сосновые доски I и II сорта толщиной 30...50 мм. Доски строгают на рейсмусовых станках с четырех сторон. Прочность клееных балок зависит от влажности и точности обработки материала.
Для клееных балок используют доски небольшой длины III сорта. Такие балки изготовляют в мастерских, имеющих оборудование для обработки и склеивания. Клееные конструкции при высыхании древесины подвержены усушке в различных направлениях волокон древесины. Доски в клееных конструкциях укладывают с противоположным рас положением годовых слоев (рис. 10).
Послойная укладка пиломатериалов в клееных конструкциях и их категории
а, б - сечение прямоугольных балок; в - сечение квадратной колонны; г - двутавровая балка, усиленная гвоздями
рис. 10
Клееные балки имеют прямоугольное, квадратное или двутавровое сечение. Клееные несущие деревянные конструкции имеют различные модификации (рис. 11). Высота клееных балок в пределах 1/8 ... 1/12 пролета. Деревянные двутавровые клееные балки перекрывают пролеты до 12 м.
Схемы деревянных клеевых несущих конструкций (вид спереди)
а - прямоугольная балка; б - двускатная балка; в - гнутая балка; г - треугольная ферма со стальной затяжкой; д - деревянная шарнирная арка; е - гнутая рама; ж - деревянная параболическая арка
рис. 11
Клееные балки, усиленные гвоздями, применяют при устройстве совмещенных (бесчердачных) крыш.
При этом несущие конструкции крыши объединены в общую панель с теплоизоляцией.
Армированные клееные балки изготовляют прямоугольного или швеллерного сечения. Балки прямоугольного сечения имеют постоянную ширину 7 см при высоте 14...50,4 см с градацией 2,8 см (рис. 12). Балки усилены четырьмя арматурными стержнями диаметром 14 мм. Швеллерные балки изготовляют с толщиной стенок 7 и 10 см, у первых арматура из восьми стержней, у вторых - из двенадцати стержней диаметром 14 мм. Арматурные стержни укладывают в выбранные и смазанные клеем пазы между досками. Вместо досок используют также водостойкую и огнестойкую клееную фанеру.
Сечение армированных клееных деревянных балок
а - прямоугольной; б в - двутавровой; г - треугольная рама; д - прямоугольная рама
рис. 12
Для клееных балок с предварительно напряженной арматурой стальные стержни нагревают до 8О...9О°С. Удлинившиеся стержни закрепляют анкерными упорами в концах балки. Стержни при остывании балки укорачиваются, создавая напряжение в балке.
Двутавровые деревянные балки изготовляют с решетчатой стенкой. Усиленные арматурой, они перекрывают пролеты до 9 м.
Деревянные фермы (рис. 13) бывают треугольные, прямоугольные, трапециевидные, сегментные и многоугольные. В фермах различают верхний и нижний пояса, раскосы и стойки. Деревянными фермами перекрывают пролеты до 24 м. Металлодеревянными фермами перекрывают пролеты большей величины. Узлы деревянных ферм крепятся гвоздями и болтами. В металлодеревянных фермах элементы, работающие на сжатие, изготовляют из древесины, работающие на растяжение - из стали.
Схемы фермы (вид спереди)
а - деревянной; б - металлодеревянной
рис. 13
Сегментные фермы. Их верхний пояс изготовляют из нескольких изогнутых слоев досок, сшитых гвоздями. Нижний пояс - затяжка из круглой стали. Затяжка, охватывая основание верхнего пояса (сегмента), поддерживает его с двух сторон.
Сегментные клееные фермы изготовляют из качественных досок, в том числе и нижний пояс (затяжку) (рис. 14). Узлы ферм усиливают пластинками из клееной фанеры толщиной 12,6 мм и накладками из полосовой стали. Стальной башмак соединяет верхний и нижний пояса фермы. Пролет такой фермы до 18 м.
Гнуто-клееные из досок дугообразные (сегментные) фермы со стальными пластинками для скрепления узлов
1 - гнуто-клееный верхний пояс фермы из пяти слоев досок (22X83 мм); 2 - нижняя затяжка из четырех слоев досок (22X83 мм); 3 - фанерные пластинки толщиной 12,7 мм с двух сторон узлов фермы; .4 - накладки из листовой стали; 5 - элементы решетки - стойки и раскосы сечением 51Х89 мм; б - опора фермы поперечным сечением 254X254 мм; 7 - стальные
накладки
рис. 14
Качество клееной древесины. В массовом производстве покрытие деталей клеевым слоем механизировано с помощью вальцов. Клеи карбамидных искусственных смол, нанесенные тонким слом на ровно-строганую поверхность, обеспечивают прочное склеивание элементов. Клей наносят на одну поверхность детали, прочность соединения от этого не уменьшается.
Для прочности склеивания после нанесения клея детали плотно прижимают, используя клеильные прессы. Склеивание обеспечивается давлением, МПа (кгс/см²).
Для запрессовки склеиваемых поверхностей используют ручные прессы, рамы с клиньями, эксцентриковые прессы, сжимающие склеиваемые детали под небольшим давлением струбцины (рис. 15). Механические устройства применяют для склеивания деталей небольшого объема, прессы - для сплачивания щитов, а также фанерования поверхностей декоративной фанерой или пластиком (например, дверных полотен).
Водостойкий клей из синтетических смол обеспечивает высокое качество склеиваемой конструкции. Клееные деревянные конструкции более огнестойки и менее подвержены гниению, чем природная древесина. Клееные конструкции позволяют экономично использовать короткие обрезки досок и брусьев.
Струбцины
а - обыкновенная; б - двойная для сжатия параллельных поверхностей; в - с подвижным шарниром для сжатия косых деталей; г - обыкновенная с тремя болтами: д - для сжатия фасонных деталей
рис. 15
Необходимое оборудование.
Примерный план доходов мини столярного бизнеса
Организация бизнеса по изготовлению деревянных изделий среднего масштаба.
Дополнительные инструменты.
Художественное оформление дерева является одним из наидревнейших ремесел знаемых миром. Особое значение придают данному ремеслу у нас, в России. Множество изделий из дерева декорируются и оформляются при помощи именно этого ремесла.
На развитие искусства художественной обработки дерева в России влияло развитие самой державы, и культурное развитие народа. Поэтому историю продвижения древесного ремесла у нас делят на несколько основных периодов.
Оригинальных памятников древнерусского искусства IX—XVI веков дошло до нас очень мало. Но исходя из древних рукописей, рисунков в живописи, информации гостей которые посещали древний Киев и Великий Новгород свидетельствуют, что уже тогда художественная обработка дерева занимала определенно высокие позиции в жизни державы и народа.
Из дерева строили жилье, изготавливали мебель, посуду, городские укрепления, мастерские, хозяйственные постройки, корабли, сани, мостовые, водопроводы, машины и станки, орудия труда и инструменты, детские игрушки и тому подобное. Все это декорировалось вырезанными на них геометрическими узорами. Особенным спросом пользовалось изготовление ложек из ясена, кленя, березы на кончиках которых вырезали разнообразные орнаменты, одним из самых популярных был плетенка.
XV век принес жителям Руси освобождение от гнобления татаро-монгольского ига и основание централизованного государства, центром которого стала Москва. Впоследствии чего свободу получили народные искусства, среди которых художественная обработка древесины. Творческие натуры получили волю в своем ремесле. Именно в это время жили величайшие художники древесного ремесла Древней Руси: Феофан Грек, Андрей Рублев, Дионисий которые выделялись целостностью и гармоничностью своих работ.
Шедевры декоративно-прикладного искусства XV века стали предметами подражания для поколения многих мастеров. Примером служат иконостасы, если обратить внимание то на них присутствует плетеный орнамент и позолота, что было присуще иконостасам художников XV века.
Отдельным местом стоит отметить деревянные интерьеры и изделия из дерева. Находясь в помещении из деревянным интерьером кажется, будто ты на шаг ближе к гармонии с природой. На душе становиться спокойно и чувствуешь себя бодрее. Дерево не только сближает с природой, но и придает жилью изысканности, утонченности, особенно разнообразные вытесанные геометрические орнаменты, в деталях которых мастера оставляют частицу своей души.
|
|
Реализация мини столярного бизнеса.
Для начала необходимо изучить рынки, посетить выставки, ярмарки деревянной промышленности, дабы знать какой вид изделий востребован покупателями. После сбора информации создать бизнес-план своей столярной мастерской, который сможет привести вас к успеху.
Чтобы создать мастерскую вам необходимо: сухое светлое помещение размером в 50 квадратных метров с потолками высотой до 4 метров. Так же необходимо наличие электричества. Затем возьмитесь за сбор документов необходимых для налоговой и служб пожарной безопасности.
Необходимое оборудование.
Следующим шагом служит сбор необходимых материалов и покупка машин для производства. По вашему желанию, вы можете либо купить полностью все необходимое оборудование, либо 50 на 50. Половину изготовить самому при помощи интернет чертежей, а другую половину купить. Экономить на материалах и оборудовании не стоит, ведь половина качества вашей продукции зависит именно от этого. Вкратце вам понадобятся такие инструменты как дисковая или торцовая пила, фуганок, рейсмус, электроинструменты: дрель, фрезер, а так же комплекты ручных инструментов: стамески, киянки, ножовки.
Перед покупкой оборудования стоит все тщательно продумать. Что именно вы будете производить, какие инструменты и машины необходимы для этого, дабы избежать лишних расходов на ненужное оборудование. Так же важно не забывать о людях которые будут работать с вами, или на вас. Лучше всего искать не только мастеров своего дела, но и творческих людей, которые будут вкладывать душу в ваши изделия. Если ваш продукт будет оригинальным, спрос на него не упадет никогда и это будет приносить стабильный доход.
Какие изделия из дерева изготавливать?
Изделиям из дерева присущ свой собственный характер, который придает не только квартире, но и тому же самому офису уюта и гармонии. Поэтому выбор продукции очень большой от дверных ручек до мебели разной категории. Предприниматель столярного бизнеса имеет широкий кругозор выбора, главное не ошибиться.
|
Существует море деревянной продукции среди которой сувениры, талисманы, игрушки, обереги они одни из тех, кто пользуется популярностью среди покупателей. Особенно оберег "Постучи по дереву". Его конструкция довольно таки проста. Берут березовую колоду диаметром 5 см и длинной 10 см, разрезают на двое в длину, зачищают от коры. В нижней части полена помещают деревянную фигурку духа, или же высекают сам образ духа. В народе говорят, что постучав по такому оберегу можно связаться с духами дерева, которые дадут вам защиту от злых сил и нечести.
Лак на такой оберег не наноситься, украшают его кусочками бересты. Фишкой производителя таких оберегов является так званая инструкция стучания по дереву. Народ верит во всякие суеверности, поэтому напечатав к своему оберегу инструкцию связи с духами вы привлечете внимание покупателей. Такое изделие стоит около 300 рублей.
При использовании самого дешевого материала делового горбыля, вы можете изготавливать скамейки, столики, табуретки для дач, и украшать различными геометрическими узорами. На данный момент такие вещи востребованы и довольно неплохо ценятся в Москве.
 |
Самая обычная скамья из горбыля стоит около 2500 рублей, а добавив на неё какой-нибудь орнамент можно подгонять уже за 3500 рублей. В летнее время вы сможете изготавливать и продавать по 25 штук в месяц. Подставки для горячего стоят 25-40 рублей, а сделанные из отшлифованных срезов до 100 рублей, салфетницы от 150 рублей, а вот хорошие оригинальные хлебницы могут стоить и до 1000 рублей.
Расходы и доходы для мини бизнеса.
Расходы бизнес-плана будут включать такие пункты:
. -аренда самого помещения до $200, если нет своего собственного;
. -освещение помещения до $10-20;
. -материалы до 300 дол. США.
. -инструменты — $2500
 |
Для открытия маленькой мини столярной мастерской понадобится около $3170. При эффективность бизнеса 23 % чистая прибыль будет становить от $1000 в месяц, а сроки окупаемости - до 4 мес. Столярный бизнес стоит успеть запустить в дело к началу строительного сезона.
Примерный план доходов мини столярного бизнеса.
При условии своего помещения:
Допустим ваша мини мастерская изготавливает самое простое столярное изделие - двери. Мастер с отсутствием опыта сможет изготавливать 10-12 дверей в месяц. Для этого нужно закупить 1,5-2 кубических метра дерева. Стоимость будет $270-360.
Цена за дверь $120-130. $120*10 дверей = $1200 доход. Чистый доход: $1200 — $270 = $930. Здесь наведены возможности мастера без опыта, так как обычно за месяц столярная мастерская с одним работником успевает делать большие объемы.
|
|
Организация бизнеса по изготовлении деревянных изделий среднего масштаба.
Систему производства оконных и дверных блоков можно разбить на такие этапы:
1. раскрой пиломатериала, проверка его качества;
2. создание и обработка заготовок;
3. сборка конструкции;
4. шлифование изделия и нанесение покрытий.
Для каждого выше наведенного этапа можно купить отдельный станок или выбрать центр деревообработки, который сможет выполнять все выше наведенные пункты. Так же можно убить одним выстрелом двух зайцев, то есть приобрести многофункциональную установку, которая сможет совмещать в себе несколько функций и работать за 2-3 цеха одновременно.
При покупке таких установок вы так же экономите пространство своего помещения, ведь одна установка занимает места меньше чем две или три, но включает в себя одни и те же функции. Примером такой установки служит станок Д 300, которые может выполнять функции нескольких видов, таких как: рейсмусового, фрезеровочного, шлифовального, фуговального цехов.
Дополнительные инструменты.
Для качественной и целостной работы вашего столярного цеха необходимо купить такие инструменты:
Минимальный слесарный набор инструментов;
. дрель;
. шуруповерт;
. электролобзик;
. шлифовальная машинка;
. влагомер;
. рулетка;
. штангенциркуль;
. электрический рубанок;
. дисковые пилы с питанием от сети;
. инструмент для нанесения красящих, антисептических веществ;
. вентилятор с мешками для организации опилоудаления.
  |
Маленький столярный цех может быть устроен на площади в 60 м2. Экономии пространства можно достичь за счет объединения всего оборудования в деревообрабатывающем центре. Для достижения успехов в бизнесе необходимо нанимать минимум двух профессиональных столяров-плотников, а так же на первых этапах издательства директору необходимо присутствовать собственной персоной на процессах изготовления продукции.
Технико-экономическое обоснование.
Капитальные вложения (в рублях):
. покупка необходимого оборудования - 184 000 руб.
. расходы на инструменты - 85 000 руб.
. расходы на перевозку - 50 000 руб.
. закупка сырья - 400 000 руб.
. регистрация бизнеса в форме ИП - 21 000 руб.;
. другие расходы (оплачивание рабочей силы) - 15 000 руб.
Суммарный размер вложения в бизнес: 755 000 руб.
Для каждой будущей продукции по отдельности создается эскиз. Сначала это делается от руки, не по масштабам будущего изделия. Это набросок на глаз, в котором автор разрабатывает идею самого изделия. После чего согласовывает это с директором предприятия, если данная разработка понравилась то создается еще один чертеж уже за масштабами, непосредственно по котором будет делается будущая продукция.
Проектируемое изделие изображают в трех видах сверху, спереди и сбоку. При необходимости делают разрез детали. Если модель детали очень сложная, то её разбивают на части и изображают каждую часть по отдельности. Каждая деталь получает свой номер, под которым входит в свою спецификацию. Все чертежи делают на бумаге, простым карандашом, дабы в случае потребности было легко исправить допущенную ошибку, или ввести какую-нибудь поправку, доработку.
В большинстве используют специальную бумагу - миллиметровку. Это бумага, которая разделена на клетки, дабы проще было просчитывать масштаб и чертить по масштабу.
В одну ногу с эскизом продумывают систему изготовления данного изделия. Какие именно материалы понадобятся, какие станки будут необходимы для данной разработки, какие инструменты будут использовать в процессе создания данной продукции, подсчитывают расходы. Просчитывают все до последнего гвоздя, дабы в будущем избежать нехватки каких-то материалов, и естественно для того чтобы производство было организованным.
Так же в этот период занимаются подготовлением места работы мастера. Выбирают более удобную по размерам мастерскую, которая будет соответствовать размерам продукции. Выбирают удобное расположение чертежей, размещение материалов в мастерской, с которых будет изготавливаться будущая продукция. Обеспечивают мастеру свободный доступ к станку, а так же инструментам. Обеспечивают его удобными условиями для работы. Затем еще раз проверяют систему изготовления и конструкцию будущего изделия, дабы избежать повреждения качества и разнообразных сбоев в процессе изготовления.
 |