La tecnologia della pavimentazione polimerica consente di creare un rivestimento durevole e di alta qualità con una lunga durata.

Tale base, creata sulla base di materiali polimerici, ne ha molti qualità positive e caratteristiche distintive, che rendono la loro costruzione adatta non solo agli ambienti residenziali ma anche a quelli industriali.

Alto grado di resistenza a vari tipi di danni e impatti negativi ha reso questi pavimenti richiesti durante l'organizzazione di piani commerciali e hangar, officine industriali e di produzione, garage e showroom di automobili.

Varietà di tipologie e principali vantaggi

L'elasticità e la resistenza dei pavimenti polimerici li rendono un rivestimento molto popolare.

I pavimenti autolivellanti polimerici godono della meritata fiducia tra i consumatori grazie a:

• alto grado di forza;
• facilità di installazione e manutenzione;
• sicurezza della progettazione in termini di infiammabilità;
• resistenza all'influenza prodotti chimici;
• la presenza di proprietà come respingere lo sporco e la polvere;
• proprietà antiscivolo indipendentemente dalla presenza di una superficie liscia e assolutamente piana.

I rivestimenti in poliuretano sono molto resistenti

Oggi esiste un'enorme varietà di opzioni per realizzare tale copertura. Ciò è garantito da una varietà di colori, motivi, trame.

I più popolari sono:

1. Rivestimento epossidico, principale caratteristica distintiva che è elasticità e forza.
2. I campi di poliuretano sono tra i più durevoli e durevoli.
3. I pavimenti in metilmetacrilato sono costruiti nei reparti di produzione, poiché il loro vantaggio principale è un alto grado di robustezza e resistenza ai danni meccanici.
4. I pavimenti realizzati con urea sono richiesti per la loro elevata resistenza e facilità di installazione. Questo rivestimento viene creato mediante spruzzatura, quindi quando si eseguono lavori sul territorio di officine industriali, non è necessario interrompere il processo di produzione.
5. Il rivestimento più conveniente è riconosciuto per la sua costruzione, che richiede una soluzione poliestere.

Iniziare a creare un polimero pavimentazione, è necessario scegliere lo spessore del rivestimento più adatto per una stanza particolare.

Se la forza è la tua preoccupazione principale, dai la preferenza alle miscele di metilmetacrilato

I pavimenti più resistenti e durevoli sono quelli con uno spessore di almeno 6 mm.

In conformità con la tecnologia dei pavimenti polimerici, i composti di metilmetacrilato vengono spesso scelti per creare un rivestimento ad alta resistenza.

Queste sono le tipologie di strutture che vengono realizzate nei laboratori industriali e manifatturieri.

Quando si lavora per creare un rivestimento per pavimenti di alta qualità in una zona residenziale, gli artigiani spesso cercano di utilizzare materiali polimerici che forniscano uno strato il cui spessore non superi 1,5 mm.

Un pavimento di questo tipo resisterà perfettamente al carico dove non c'è traffico intenso e carichi pesanti. Potrebbe essere una camera da letto o un soggiorno, un asilo nido o un ufficio.

Il più sottile è il rivestimento di vernice, realizzato sotto forma di spruzzatura. Il film risultante cambia l'aspetto della base e aiuta a creare la tonalità desiderata.

Ordine di lavoro

In conformità con la tecnologia dei pavimenti polimerici, prima di iniziare a creare il rivestimento finale del pavimento con materiali polimerici, è necessario determinare:

• la qualità delle fondamenta su cui verrà costruita la nuova struttura;
• livello dei carichi imminenti;
• la necessità di prevedere una superficie antiscivolo;
• caratteristiche della colorazione, presenza di un motivo o motivo.

L'esecuzione del lavoro richiede la preparazione di un determinato strumento. Un artigiano che crea un rivestimento per pavimenti con materiali polimerici avrà bisogno di un contenitore in cui verrà diluita la composizione. Può trattarsi di una vasca di plastica o di un secchio profondo con una capacità di almeno 25 litri.

Per miscelare efficacemente i componenti è necessario predisporre un trapano con attacco, la cui lunghezza sia 5-10 cm maggiore della profondità del contenitore.

Diverse spatole per distribuire la composizione su tutta la superficie e luoghi difficili da raggiungere. Rullo ad aghi che può essere utilizzato per rimuovere le bolle d'aria dalla miscela applicata sul sottopavimento.

Per evitare interruzioni durante i lavori, è necessario calcolare in anticipo la quantità di materiale.

Cercare di distribuire il composto il più velocemente possibile

Per eseguire i calcoli, sarà necessario chiarire lo spessore del rivestimento e la densità della composizione. Con uno spessore dello strato di 1 mm per 1 m² verrà consumato almeno 1 litro di composizione. Per calcolare i costi futuri è necessario moltiplicare la cifra risultante per la densità indicata dal produttore sulla confezione.

La tecnologia per l'installazione di pavimenti in materiali polimerici è abbastanza semplice. Prima di tutto bisogna liberare la stanza dai mobili e togliere la vecchia pavimentazione. L'intera superficie deve essere accuratamente pulita da polvere e altri contaminanti.

Ora puoi ricamare e sigillare con malta o schiuma di poliuretano tutte le crepe e le crepe rilevate. Uno strato di miscela di primer viene applicato su una base pulita. Dopo che si è asciugato (dopo 3-5 ore), si ripete l'adescamento.

L'applicazione di un primer è un'operazione molto importante e responsabile. Miscela di qualità fornisce un'adesione eccellente e rinforza significativamente la base. Distribuire il primer sulla superficie con un rullo o un pennello largo. Per ulteriori informazioni su come versare un pavimento polimerico, guarda questo video:

In alcuni casi è possibile aggiungerlo all'impasto utilizzato sabbia di quarzo. Ciò creerà una superficie leggermente ruvida e garantirà un'adesione di alta qualità del rivestimento alla base di cemento.

Applicazione della miscela

Ora puoi diluire la miscela polimerica secca secondo le istruzioni aggiungendo una certa quantità di acqua. La composizione preparata viene utilizzata immediatamente dopo la miscelazione.

Si versa sulla superficie del pavimento e si inizia a distribuire l'impasto utilizzando le spatole. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata ai luoghi e agli angoli difficili da raggiungere.

Dopo aver distribuito la composizione con una spatola uniforme e larga, iniziare a livellare il composto. A questo scopo è adatta una spatola per tergipavimento. Con il suo aiuto, viene creato uno strato uniforme della composizione, ma un tale strumento non aiuterà a eliminare le bolle d'aria.

Il rullo ad aghi spreme le bolle d'aria dalla miscela

Ora è necessario un rullo ad aghi, che viene utilizzato per stendere l'intera superficie del pavimento, premendo sulla maniglia e ottenendo la rimozione delle bolle d'aria, che possono causare la distruzione della superficie del pavimento dopo che la miscela si è indurita.

Dipende solo dallo spessore dello strato di miscela utilizzata quando sarà possibile calpestare il rivestimento creato. Ciò avverrà non prima di 24 ore. In alcuni casi è necessario attendere 2-3 giorni.

Il rivestimento può resistere a pieno carico 7 giorni dopo il completamento dei lavori.

Oggi pavimentazioni industriali in calcestruzzonei laboratori di produzione si presentano come massetti ideali con una consistenza quasi uniforme superficie dello specchio. La disposizione di tali pavimenti non viene eseguita manualmente: viene utilizzata per questo scopo attrezzature speciali e vari tipi di tecniche innovative.

Una caratteristica distintiva dei pavimenti industriali è la loro elevata resistenza, che si ottiene strofinando speciali sostanze rinforzanti su un massetto di cemento appena colato. IN protezione aggiuntiva tali pavimenti non sono necessari, motivo per cui sono così comuni negli impianti industriali.

L'uso di un indurente (chiamato anche topping) aumenta la robustezza e la resistenza all'usura del rivestimento, aumentandone così la durata. Inoltre la superficie non si deforma nel tempo anche sotto forti carichi meccanici, esposizione a sostanze aggressive, sbalzi termici, ecc.

Fai attenzione! Ciascuna delle fasi della sistemazione di tale pavimento (inclusa la preparazione della base) deve rispettare pienamente SNiP, nonché il progetto redatto in precedenza.

Pavimenti. Insieme di regole. SNiP 2.03.13-88

La miscela rinforzante stessa comprende i seguenti componenti:

• cemento alta qualità;
• plastificanti;
• riempitivi che conferiscono alla superficie resistenza alle sollecitazioni meccaniche;
• coloranti.

Fai attenzione! Consumo medio il consumo varia da 3-9 kg/m², ma un valore più preciso dipende dal carico previsto.

Il pavimento industriale lo è costruzione multistrato, in cui ogni strato gioca un ruolo molto importante.

1. Fondazione del suolo- Questo è il supporto del pavimento. Sopporta tutti i carichi trasmessi dal pavimento.
2. impedisce la penetrazione di acque reflue, sotterranee e altre acque.
3. Massetto livella la superficie e le conferisce la pendenza necessaria ai fini della copertura comunicazioni ingegneristiche e la distribuzione del carico tra gli strati situati sotto.
4. Interstrato - È uno strato che collega il massetto al rivestimento e conferisce a quest'ultimo elasticità.
5. Rivestimento – lo strato più superficiale, che sarà soggetto a carichi operativi.

Aree di applicazione

Come già notato, la pavimentazione industriale può essere utilizzata nei laboratori di produzione e negli impianti industriali. Ma oltre a questo, questo genere si trova in:

• magazzini;
• centri commerciali;
• camere di refrigerazione;
• complessi di intrattenimento;
• garage, parcheggi, parcheggi.

Principali tipologie di pavimentazioni industriali

Esistono diverse categorie di tali pavimenti.

1. Rivestimento con indurito strato superiore molto affidabile, durevole e privo di polvere. È destinato a garage, parcheggi, autolavaggi, stazioni di servizio e officine di produzione.
2. Pavimento autolivellante industriale tipo Resistente a carichi pesanti e prodotti chimici aggressivi. Sembra molto attraente, motivo per cui viene utilizzato edifici amministrativi, uffici, centri commerciali.
3. Pavimento in polimero Particolarmente resistente agli ambienti aggressivi, viene utilizzato in strutture produttive specializzate nel settore alimentare e farmaceutico.
4. Monolitico rivestimento in mosaico È realizzato in cemento di magnesio e viene utilizzato in edifici con maggiore intensità di carico.
5. Pavimento montato più adatto per uffici e edifici pubblici, e anche per piattaforme di scambio, ristoranti e caffè.

Se consideriamo tali pavimenti dal punto di vista della disposizione, allora possono esserlosecco e liquido(alla rinfusa).

Istruzioni per la realizzazione di un pavimento industriale in cemento (topping a secco)

Facciamo subito una riserva sul fatto che la costruzione di una tale copertura richiede un'attenta pianificazione, accuratezza e, ovviamente, una significativa esperienza nel campo dell'edilizia. E il processo di installazione stesso è piuttosto complicato.

Fase uno. Preparazione dell'attrezzatura

Tutta l'attrezzatura che verrà utilizzata nel lavoro deve essere di alta qualità: ciò consentirà di riempire una vasta area nel più breve tempo possibile. Tali apparecchiature includono:

• moduli ferroviari;
• una macchina speciale per la finitura del calcestruzzo (si chiama “elicottero”);
• massetti vibranti galleggianti;
• livello laser;
• dispositivo per la macinazione del mosaico;
• vibratore profondo;
• pompa per calcestruzzo;
• betoniera;
• taglierine per cuciture.

Fase due. Marcatura del livello

Affinché il pavimento futuro sia il più livellato possibile, anche in fase di preparazione è necessario segnare il livello “zero”, cioè la linea da cui verrà versato il calcestruzzo. Per fare ciò, viene determinato lo spessore totale della "torta", quindi viene misurato esattamente 1 metro verso l'alto dal punto inferiore dell'apertura d'ingresso e il primo segno viene posizionato alla stessa altezza. Successivamente, utilizzando un livello, vengono posizionati segni simili attorno all'intero perimetro. Da questa linea scendono per 1 metro e, dopo aver fatto il numero opportuno di segni a questa altezza, collegarli tramite una cordicella in un'unica linea. Questa linea sarà il livello “zero”.

Fai attenzione! Se l'area di riempimento è piccola, allora invece livella laser Puoi usare quella normale con acqua. Sebbene la velocità di marcatura in questo caso diminuirà più volte.

Fase tre. Preparare la base

La pavimentazione industriale può essere posata sia su terreno che su sottofondo esistente. Se l'installazione verrà eseguita da zero, prima il terreno sull'intera area di getto verrà accuratamente compattato. Successivamente, la superficie viene ricoperta con un “cuscino” di sabbia spesso 20-25 cm, inumidito con acqua e nuovamente compattato. La sabbia è ricoperta da uno strato di pietrisco.

Fai attenzione! A casa, dove l'area della stanza non è molto grande, così come i carichi previsti, puoi riempire una cosa: pietrisco o sabbia.

Se il pavimento verrà posato su una vecchia base, dovranno essere eseguite anche misure preparatorie. Innanzitutto, il pavimento viene ispezionato per verificare la presenza di buchi e crepe. Se ne vengono rinvenuti, dovranno essere ampliati e sigillati con malta da ripristino. Il risultato dovrebbe essere una base piatta, senza gocce. In assenza della possibilità di lavori di riparazione la base deve essere smontata utilizzando un trapano a percussione o un piede di porco.

Fase quattro. Impermeabilizzazione

Dopo aver preparato la base, viene controllata l'orizzontalità della superficie utilizzando una livella, quindi viene posato uno strato impermeabilizzante, un materiale a base di bitume, membrana polimerica o denso pellicola di polietilene 200 micron di spessore. Il materiale viene posato con una sovrapposizione di almeno 15 cm, e viene posizionato anche sulle pareti per 10 cm. Tutte le giunzioni vengono nastrate con nastro adesivo.

Se il calcestruzzo viene versato su una base finita, puoi fare a meno dell'impermeabilizzazione: la soluzione verrà versata direttamente sulla pietra frantumata, sopra la quale viene posata una rete di rinforzo.

Fai attenzione! Se l'area è sufficientemente grande, viene divisa in "mappe" - rettangoli identici, le cui dimensioni dipendono dalla produttività dei lavoratori e dal passo delle colonne (una "mappa" deve essere riempita in uno, massimo due passaggi ). Dimensioni consigliate – 6 mt.

Fase cinque. Rinforzo

Per il rinforzo viene utilizzata una rete di rinforzo in acciaio con celle grandi (20x20 cm) e uno spessore dell'asta di almeno 1 cm. È leggermente rialzata sopra la base (circa un terzo dello spessore dell'intera “torta”), per cui supporti in legno o metallo (si chiamano "sedie") Anche se gli esperti sconsigliano l'uso del legno, perché in futuro marcirà e si formeranno dei vuoti al posto delle "sedie". È inoltre importante che la rete non venga a contatto con le pareti e venga installata a 2 cm da esse.

Se il rinforzo viene posato su "carte", viene installato tra di loro con una leggera sovrapposizione e collegato con filo morbido.

Fase sei. Preparazione della soluzione e versamento

Puoi ordinare il calcestruzzo da un'impresa edile oppure puoi prepararlo tu stesso (se la stanza è piccola). Per fare questo, mescolare cemento, pietrisco e sabbia setacciata in un rapporto di 1:6:3 (se si utilizza cemento “trecentesimo”). Se la marca del cemento è diversa, le proporzioni potrebbero cambiare leggermente.

Il volume dell'acqua dovrebbe idealmente essere pari a ½ del volume del cemento. Per evitare che la soluzione venga rovinata, mescolare prima gli ingredienti secchi, quindi aggiungere acqua in piccole porzioni. Ogni volta che la soluzione viene accuratamente miscelata. Va ricordato che la soluzione deve essere versata entro e non oltre mezz'ora dall'inizio della miscelazione, altrimenti inizierà a solidificarsi.

Quando si versa il cemento particolare attenzioneè necessario prestare attenzione al livellamento della superficie. Qui regole lunghe, come quando si sistema il pavimento in una casa privata, non sono rilevanti: è necessario utilizzare strumenti speciali chiamati listelli di prelievo. Questi strumenti non solo livelleranno la superficie, ma compatteranno anche il calcestruzzo ed elimineranno le bolle d'aria che si sono formate al suo interno. Nella fase di livellamento, se necessario, è ancora possibile aggiungere la miscela di cemento.

Fai attenzione! Per rendere più conveniente versare una superficie piana, vengono utilizzati i "fari liquidi", che sono strisce di cemento su tutto il perimetro, fissate utilizzando livella laser. La distanza tra tali “fari” dipende dalla lunghezza delle lamelle vibranti utilizzate. Ma se riempi le strisce con incrementi di 250 cm, l'errore sarà solo di pochi millimetri, il che non influirà né sull'aspetto né sul funzionamento.

Fase sette. Malta

Dopo circa tre giorni, quando il calcestruzzo è già in grado di sostenere il peso di una persona (la superficie non verrà pressata durante il cammino), si elimina l'umidità residua e si procede alla lisciatura strumento speciale– con un disco di cazzuola. Laddove la malta è adiacente a colonne e altre superfici, l'essiccazione spesso avviene più rapidamente ed è qui che dovrebbe iniziare il lavoro.

Se la superficie è abbastanza grande, allora invece dischi manualiÈ preferibile utilizzare una speciale macchina bidirezionale con sedia dell'operatore. Il risultato dovrebbe essere una superficie perfettamente piana. Al termine della stuccatura viene applicato un induritore (topping).

Fai attenzione! La miscela viene applicata sul calcestruzzo fresco mediante un carrello dosatore e dopo ogni applicazione la superficie viene nuovamente levigata.

Fase otto. Applicazione iniziale dell'indurente

Dopo la stuccatura si distribuisce sulla superficie circa 2/3 dell'intero impasto e si livella. Ciò è necessario per garantire che lo spessore sia lo stesso ovunque. Come già notato, i lavori dovrebbero iniziare dalle colonne e dai muri.

Se si prevede un carico medio sul pavimento il consumo del rasante dovrà essere di 3/5 kg/m², se di grandi dimensioni circa 5-8 kg/m². Per le coperture colorate, invece, il consumo sarà di almeno 7-8 kg/m².

Fase nove. Seconda malta

Successivamente, la copertura stessa viene strofinata. Tradizionalmente, il lavoro inizia dalle pareti e dalle colonne, ma solo quando l'indurente assorbe l'umidità dalla base. La lavorazione con dischi di spatola prosegue fino a quando l'impasto si unisce alla superficie e assorbe il “lattine di cemento”. È importante che la superficie non debba essere ulteriormente bagnata durante il processo.

Fase dieci. Seconda applicazione di topping

Quando la copertura sarà abbastanza asciutta da poter essere calpestata, applicare la miscela rimanente. Successivamente vengono eseguite le stesse procedure della domanda iniziale.

Fase dieci. Un'altra malta

Quando la copertura sarà satura di umidità si procederà ad un'altra stuccatura. Per il procedimento si utilizza lo stesso strumento, ed esso stesso dura allo stesso modo finché l'impasto non assorbe il “lattine di cemento”.

Undicesima tappa. Finisci la malta

Dopo che il calcestruzzo si è sufficientemente indurito (e ciò può essere determinato dal fatto che la profondità dei segni quando si cammina sulla superficie sarà al massimo di 2 mm), la superficie viene levigata. A tale scopo viene utilizzata una lisciatrice per calcestruzzo con coltelli a lame, che possono modificare l'angolo di inclinazione. La procedura viene eseguita almeno tre volte e ogni volta le lame dovrebbero essere leggermente più alte. È necessario assicurarsi che i coltelli non vengano sepolti nella miscela. Dopo che la superficie acquisisce una lucentezza “a specchio”, la realizzazione di un pavimento industriale può considerarsi perfetta.

Fase dodici. Curare

Dopo aver acquisito forza, il calcestruzzo viene indurito, per il quale sono adatti sia uno spruzzatore che un rullo normale. Di conseguenza, l'indurente sarà ricoperto da una pellicola protettiva, che eviterà la comparsa di sporco o scolorimento.

Caratteristiche tecniche della stagionatura ECOCURE 17	Senso
ECOCURA 17	stagionatura di alta qualità che consente la completa idratazione del calcestruzzo. ECOCURE 17 moduli pellicola protettiva limitare l’evaporazione troppo rapida dell’acqua
Ambito di applicazione	La polimerizzazione di ECOCURE 17 protegge efficacemente: - superfici di pavimenti e solette in calcestruzzo (DTU 13.3); - rivestimenti a base cementizia; - vernici di finitura all'acqua; - pavimenti in calcestruzzo autoposanti (BAP). ECOCURE 17 è progettato per l'uso sia all'interno che all'esterno.
Proprietà	Protegge efficacemente il fondotinta per 7 giorni. Penetra nei pori del calcestruzzo e riduce la formazione di fessurazioni superficiali. Compatibile con molti materiali di base e adesivi. Un prodotto curativo capace di prendere il sopravvento immediatamente elaborazione necessaria pavimento.
Aspetto	Liquido, non tossico, latteo, trasparente una volta essiccato.
Densità	1 +/- 0,1
Marina militare	9 +/- 0.2
Resistenza al fuoco	Non infiammabile
Capacità di rivestimento	Da 80 a 100 g/m2 (10 - 12 m2/litro) a seconda del livello di finitura.

Fai attenzione! I giunti di ritiro vengono tagliati due o tre giorni dopo il completamento dei lavori. Se si prevede di riempire le cuciture con cordone di polivinilcloruro ("spina di pesce"), il taglio viene eseguito immediatamente. Se per il riempimento viene utilizzato il sigillante, questo deve essere effettuato dopo almeno due settimane.

Pavimenti industriali

Video – Pavimenti industriali

La procedura per applicare un indurente liquido è estremamente semplice; non dovrebbero esserci difficoltà nel processo. Vale la pena ricordarlo questa tecnologiaè applicabile solo a una fondazione già pronta; non si può parlare di alcun accordo da zero.

Prima di tutto, la superficie viene pulita dallo sporco, quindi tutte le crepe e le cavità vengono riempite con una soluzione di riparazione. Successivamente, viene applicata la copertura stessa, che può essere eseguita:

• utilizzando un rullo;
• utilizzando uno spruzzatore;
• versando il composto e distribuendolo uniformemente su tutto il perimetro.

Fai attenzione! La temperatura alla quale viene eseguito il lavoro dovrebbe essere compresa tra + 5-35 gradi.

Dopo circa un'ora la miscela potrebbe indurirsi, quindi viene ulteriormente inumidita in modo che penetri completamente nei pori. Dopo che la copertura si è polimerizzata, i residui vengono lavati via e rimossi dal rivestimento. Successivamente l'umidità viene rimossa utilizzando aria compressa o stracci asciutti.

Questo pavimento può essere utilizzato solo 24 ore dopo il getto e la piena operatività è consentita dopo 7 giorni. Quando si versa, non dimenticare dispositivi di protezione- guanti e occhiali.

Video – Pavimento industriale autolivellante

L'installazione di pavimenti polimerici con le proprie mani è piuttosto difficile e richiede tempo. Molti artigiani consigliano di posare questo tipo di pavimento, poiché è considerato ecologico, brillante e durevole. La miscela utilizzata contiene diversi componenti, il principale ovviamente è il polimero, insieme al quale vengono utilizzati indurenti, coloranti e scaglie di granito.

Più recentemente, la pavimentazione autolivellante polimerica è stata utilizzata solo per il getto edifici industriali, che presentavano tassi elevati di impatti meccanici o chimici. Dopo che il tempo è trascorso questo materiale modernizzato. Pavimenti ed esterni di ottima qualità aspetto attraente hanno giocato il loro ruolo, ora i pavimenti polimerici stanno diventando sempre più popolari. Molte persone non utilizzano i servizi di specialisti e preferiscono creare da soli pavimenti autolivellanti polimerici nei loro appartamenti.

Tipologie e caratteristiche dei pavimenti autolivellanti

Oggi nel mercato delle costruzioni sono richiesti due tipi di pavimenti autolivellanti: poliuretanici ed epossidici.

I pavimenti industriali realizzati con rivestimento autolivellante in poliuretano vengono utilizzati come pavimentazioni in magazzini, hangar e impianti di produzione. Anche a volte questo tipo i pavimenti sono utilizzati nei parcheggi o negli edifici industria alimentare o zona industriale di refrigerazione.

I pavimenti polimerici industriali si distinguono per la loro elevata resistenza all'usura e sono resistenti agli influssi meccanici e chimici. Grazie alle loro proprietà, i pavimenti autolivellanti industriali sopportano bene le deformazioni dovute ai carichi sulla base.

Anche i pavimenti in polimeri epossidici, che hanno un altro nome: “linoleum liquido”, sono molto durevoli e resistenti agli agenti chimici. I rivestimenti autolivellanti epossidici hanno una superficie liscia e elezioni ampie soluzioni di colore. La composizione della resina epossidica materiale polimerico I solventi non sono inclusi, quindi il rivestimento non ha odori pungenti.

Preparazione

Come chiunque altro processo di costruzione, la colata di un pavimento autolivellante polimerico prevede diverse fasi importanti, ognuna delle quali deve essere eseguita con la massima qualità possibile, che alla fine influenzerà l'efficacia del lavoro svolto.

Il processo di preparazione della base per la colata

Questa fase è una delle più importanti, perché la colata del pavimento polimerico può essere eseguita solo su una superficie liscia e uniforme, senza imperfezioni o difetti. Ciò significa che prima di iniziare il lavoro è necessario assicurarsi che non vi siano difetti.

Per fare questo, la superficie viene pulita da sporco e polvere usando una scopa, ma è meglio usarla aspirapolvere da costruzione. Se durante la pulizia vengono rilevate crepe e crepe, devono essere riparate. malta cementizia. Se questi difetti hanno piccole dimensioni, quindi puoi usare lo stucco per sigillare. Il completo livellamento della base sessuale viene effettuato in diversi modi: in questo caso, utilizzando smerigliatrice, oppure realizzare un nuovo massetto in cemento.

Dopo aver trattato la base, deve essere accuratamente asciugata e quindi trattata con un primer. A questo scopo viene utilizzato solo un primer speciale, con l'aiuto del quale viene creata la superficie buone proprietà adesione. Inoltre, quando si utilizza un primer, è possibile sigillare piccole crepe e crepe. Per una maggiore efficienza e affidabilità, si consiglia di adescare la base in due strati.

Una volta completato il processo di adescamento, è necessario posare doghe in legno, in modo da creare un giunto di dilatazione.

Preparazione della miscela polimerica

La miscela del pavimento polimerico autolivellante è composta da diversi componenti, che solitamente si trovano in due barattoli. Per mescolarli, è meglio prendere un contenitore separato. Ma alcune persone trasferiscono i componenti da un barattolo all'altro. Tuttavia, si consiglia di mescolare tutti i componenti in un contenitore separato.

Non dobbiamo dimenticare che durante il processo di miscelazione dei componenti nella soluzione, reazione chimica, che comporta il rilascio di energia termica. Per garantire che le alte temperature non influenzino la qualità del polimero, è necessario posizionare il contenitore in cui sono miscelati i componenti in un altro contenitore, nel quale deve essere preventivamente versata acqua fredda.

Per mescolare i componenti, si consiglia di utilizzare miscelatore da costruzione o un accessorio speciale per un trapano. Poiché la miscela tende ad indurirsi rapidamente, il processo di miscelazione non dovrebbe durare più di qualche minuto. Dopo un'accurata miscelazione, questa soluzione deve essere applicata sul pavimento.

Principali fasi, materiali e strumenti

Il processo di colata di pavimenti autolivellanti polimerici con le proprie mani prevede diversi passaggi:

• Preparazione della base in cemento;
• Disposizione del primo strato principale;
• Creare un secondo strato decorativo;
• Applicazione rivestimento in vernice.

Fondamentalmente, i rivestimenti polimerici epossidici vengono applicati su una base di cemento, per la quale esistono numerosi requisiti:

• La superficie deve essere piana e non devono essere presenti difetti sotto forma di crepe, ecc.
• È necessario installare l'impermeabilizzazione;
• Deve essere superficie pulita, non devono esserci macchie d'olio;
• Il contenuto di umidità del calcestruzzo non deve superare il 4%;
• Il massetto deve essere realizzato almeno con calcestruzzo di grado M200.

Prima di iniziare a lavorare con la pavimentazione autolivellante, è necessario avere con sé il seguente set di strumenti e materiali ausiliari:

• Un contenitore che abbia un volume di circa 30 litri per poter preparare la composizione;
• La presenza di scarpe chiodate (scarpe da vernice), in modo da potersi muovere facilmente sulla superficie da trattare;
• Disponibilità di una semplice spatola per l'utilizzo in aree difficili da raggiungere;
• La presenza di una spatola per tergipavimento, che viene utilizzata per distribuire uniformemente la soluzione;
• La presenza di una frusta, fora a bassa velocità;
• La presenza di un rullo di aerazione (con punte) per rimuovere le bolle sul rivestimento appena posato.

Elementi decorativi

Quasi tutti i rivestimenti polimerici epossidici hanno buone caratteristiche prestazionali e loro proprietà decorative può sorprendere tutti.

Questo tipo di pavimentazione consente di creare autonomamente una superficie unica, bella e individuale. Per fare questo, è necessario acquistare in anticipo elementi decorativi, che possono essere ciottoli di mare o piccole conchiglie, monete o bottoni varie forme e colori.

In alcuni punti, questo pavimento è progettato sotto forma di un sistema artistico, in cui vengono utilizzati stencil e determinati motivi vengono applicati con vernici, che consente di creare con le proprie mani pavimenti autolivellanti polimerici davvero unici e inimitabili.

Nel processo, tutto ciò può essere utilizzato per creare una bellissima vetrata. Questo tipo di pavimentazione ha quantità enorme metodi di decorazione.

Il processo di colata di un pavimento autolivellante polimerico

Per creare pavimenti polimerici con le tue mani, utilizza miscele di prodotti industriali e fatti in casa. Per cucina autonoma soluzione, è necessario versare cemento, sabbia e pietrisco in un contenitore precedentemente preparato, osservando le proporzioni specificate nelle istruzioni, quindi mescolarli accuratamente in forma secca, quindi aggiungere acqua e quindi mescolare nuovamente fino ad ottenere una massa omogenea .

Per garantire che la superficie sia quanto più liscia possibile, viene utilizzata una speciale tecnica tecnologica. Questo processo prevede l'uso di assi installate attorno all'intero perimetro della stanza. Con questo stesso metodo è possibile ottenere una superficie quasi ideale. Per i fari vengono utilizzate lamelle in acciaio a forma di T, installate su miscele ad asciugatura rapida. Per determinare e marcare la superficie vengono utilizzati dispositivi laser o livelle idrauliche. Visivamente puoi vedere il punto più alto in cui viene tracciato il segno approssimativo. Il livello del pavimento può essere impostato superando lo spessore totale di tutti gli strati, ed è inoltre necessario tenere conto che per un massetto non deve essere superiore a 40 millimetri e inferiore a 20 millimetri.

Per rendere il processo più veloce, è possibile utilizzare fili che devono essere tirati tra le pareti lungo i segni posizionati durante l'impostazione del livello del pavimento richiesto.

È meglio riempire il pavimento a strisce. Quando si esegue il lavoro, è necessario portare con sé un assistente che fornirà la soluzione. Il processo di colata stesso viene eseguito in questo modo: prendi soluzione pronta ed è pieno di strisce tra i fari. Successivamente, vengono prese le regole e con esse la miscela versata viene distribuita uniformemente. L'utensile deve essere spostato lungo le lamelle del faro, muovendo la miscela a ondate. Pertanto, la soluzione viene distribuita con la minima resistenza e in modo più uniforme.

Successivamente, rimuovere eventuali bolle d'aria rivestimento polimerico che appaiono quando si mescolano i componenti. Solitamente a questo scopo viene utilizzato un rullo ad aghi. Prima di versare il pavimento, puoi guardare numerosi video sulla corretta sequenza di lavoro.

Nel processo di lisciatura dell'impasto è necessario accertarsi attentamente che non vi siano difetti, o meglio, vuoti e avvallamenti. È necessario iniziare a versare dall'angolo più lontano con movimenti sequenziali verso l'uscita. Il processo stesso viene eseguito a strisce lungo i fari fino a riempire l'intera superficie della stanza. Dopo che lo strato preparatorio si è asciugato, se necessario, la superficie risultante viene decorata, dopodiché viene versato in modo simile un secondo strato della miscela, seguito dall'applicazione di un rivestimento di vernice. Naturalmente, per eseguire il lavoro, è auspicabile avere la supervisione di uno specialista che sappia di cosa si tratta e come si fa, ma speriamo che con l'aiuto delle nostre istruzioni riuscirete a eseguire tutto il necessario lavora tu stesso.

I pavimenti degli edifici industriali sono utilizzati in vari settori attività produttive. Si trovano in officine, magazzini, imprese industriali, centri commerciali, ecc. Cioè, nei luoghi in cui sono necessarie ampie aree con fondamenta affidabili in grado di resistere a carichi stabili, sbalzi di temperatura e persino all'esposizione ad ambienti aggressivi. La tecnologia per la produzione di pavimentazioni industriali è attualmente ad un livello abbastanza avanzato. alto livello Pertanto, i pavimenti di questo tipo sono soggetti a requisiti quali estetica, igiene ed ergonomia.

• pavimentazioni per terminal, magazzini, locali logistici e siti produttivi;
• pavimenti per aree produttive con livello aumentato umidità;
• pavimenti per ambienti con carico sostenibile aumentato;
• pavimenti locali pubblici(edifici sanitari, istituti per l'infanzia, mense, ecc.);
• pavimenti di congelatori e frigoriferi industriali;
• pavimenti di edifici decontaminati e posti di blocco sanitari nell'industria nucleare;
• pavimenti antistatici, ignifughi ed antideflagranti;
• pavimenti in poliuretano per campi sportivi e centri.

Importante! La tecnologia per la produzione di pavimenti industriali, che si basano su un componente in calcestruzzo, può essere utilizzata in forma pura sconsigliati a causa della loro eccessiva igroscopicità, bassa resistenza all'abrasione e incapacità di rimuovere la polvere dalla superficie.

Pavimenti industriali in cemento

L'installazione dei pavimenti industriali in cemento deve tenere conto delle caratteristiche di tutti gli elementi del locale: vecchi pavimenti, pareti, soffitti e, ovviamente, le attrezzature che verranno posizionate sul nuovo pavimento. I pavimenti in cemento, non importa quanto ampiamente siano utilizzati, hanno naturalmente i loro svantaggi e vantaggi, e ce ne sono sicuramente altri.

Questo tipo di pavimentazione storicamente è apparsa molto prima di altre rivestimenti autolivellanti e ha guadagnato popolarità grazie al fatto che ha risolto molti problemi urgenti in quel momento: resistenza a varie influenze chimiche e meccaniche, resistenza decente e facilità di pulizia. Insomma, il pavimento in cemento è diventato un ottimo sostituto pavimenti in legno, che si diffondeva in tutte le officine, magazzini e fabbriche.

Pavimenti in edifici industriali: variano a seconda dell'area di applicazione

Al momento, un pavimento in cemento può fungere anche da rivestimento del pavimento indipendente, in condizioni in cui i requisiti di resistenza e durata non sono particolarmente elevati. Ma se i requisiti aumentano, svolge solo il ruolo di fondazione e niente di più. IN condizioni moderne N I pavimenti industriali in cemento sono spesso criticati a causa della loro scarsa resistenza a forti influenze chimiche e meccaniche, ma questo problema è eliminabile.

Esistono due metodi per risolvere questo problema:

• selezione di calcestruzzo di alta qualità;
• rafforzamento dello strato superiore, il cosiddetto topping.

Il primo metodo conferisce alla massa complessiva di calcestruzzo proprietà di resistenza più elevate, ma l'adesione agli strati successivi di rivestimento del pavimento è notevolmente ridotta, il che a volte porta alla delaminazione del pavimento. Per evitare tali situazioni, è necessario utilizzare primer con un coefficiente di viscosità ridotto del materiale. Per quanto riguarda la copertura, si tratta del processo di rinforzo della superficie del calcestruzzo con miscele secche già preparate. Cioè, viene applicato uno strato rinforzante costituito da quarzo, cemento e altri additivi speciali. Il lavoro viene eseguito utilizzando una macchina per la finitura del calcestruzzo.

Interessante! Un pavimento industriale in cemento rivestito con uno speciale rivestimento dura molte volte di più: la resistenza agli urti di tale pavimento è due volte maggiore di quella di un pavimento normale e la resistenza all'usura è fino a otto volte.

Pavimenti industriali in polimero

Questa è una classe abbastanza ampia di composti per pavimentazioni edili. Classificazione dei pavimenti polimerici per composizione:

• Pavimenti epossidici - hanno alto grado rigidità, non reagire soprattutto elementi chimici, e quindi hanno un'elevata resistenza chimica, ma sono molto sensibili agli sbalzi di temperatura.
• Pavimenti epossi-uretanici: hanno un elevato grado di resistenza chimica, che si combina perfettamente con una grande elasticità.
• Pavimenti in poliuretano: sono resistenti agli influssi meccanici, chimici e termici.
• Pavimenti in metilmetacrilato: questo tipo di pavimento polimerico ha una resistenza chimica e meccanica minima, ma è abbastanza resistente alle basse temperature.

Ecco come vengono installati nella pratica i pavimenti industriali in calcestruzzo.

Caratteristiche del dispositivo base autolivellante

I pavimenti in polimeri e cemento negli edifici industriali richiedono una tecnologia di installazione speciale. Il getto di tali pavimenti consiste in diverse fasi.

Fase 1: preparazione della base

Prima di iniziare a versare i pavimenti industriali, il maestro deve verificare l'idoneità della base in cemento, se sono presenti buchi, buche, detriti, ecc. Inoltre, il livello della base deve essere controllato utilizzando uno standard di costruzione. Se vengono riscontrati dei difetti, questi devono essere eliminati immediatamente, altrimenti verrà consumato più materiale di riempimento del previsto. Quando la base viene pulita e livellata, utilizzando la tecnologia del pavimento autolivellante, è necessario impregnarla con sostanze speciali. Lo strato di primer viene applicato con un rullo e un pennello uniformemente sulla superficie. Quindi il primer dovrebbe asciugarsi per 12-24 ore.

I pavimenti industriali possono essere aromatizzati

Fase 2: Applicazione del materiale

Prima dell'applicazione, la miscela del pavimento deve essere preparata secondo tutti i requisiti tecnologici. In generale, non c’è nulla di complicato nell’installazione di pavimenti industriali autolivellanti. Il punto più importante è la posizione di ciascuna porzione della miscela del pavimento accanto all'altra. Questa condizione deve essere soddisfatta per vedere quale dovrebbe essere lo spessore dello strato futuro. Dopo aver applicato l'impasto si consiglia di passare sulla sua superficie un rullo ad aghi o una spazzola rigida per disgregare ed eliminare eventuali bolle d'aria esistenti.

Il requisito più importante per il processo di posa dei pavimenti è il controllo totale dell'umidità ambientale. Gli specialisti regolano l'umidità per diversi giorni prima di iniziare il lavoro. L'umidità massima dell'aria dovrebbe essere del 60% e l'umidità della base per un pavimento industriale dovrebbe essere del 5%. Da questo dipende la qualità e la durata del futuro pavimento industriale autolivellante.

I pavimenti industriali sono molto facili da pulire

Inoltre, non devi essere meno responsabile nel mantenere la temperatura nella stanza, che dovrebbe variare all'interno da +5 a +25°C. In modo che la miscela non si diffonda troppo velocemente e non si solidifichi troppo velocemente. Dopo aver versato l'impasto del pavimento industriale base in cemento deve resistere per almeno un mese senza influenze meccaniche e chimiche.

Se durante l'esecuzione di questo semplice processo sono state rispettate tutte le condizioni e i requisiti, è possibile camminare su un pavimento del genere in un giorno e l'installazione di qualsiasi attrezzatura o mobile può essere eseguita in 10 giorni, ma ciò dovrebbe essere fatto con relativamente peso e dimensioni ridotte degli oggetti da installare.

I pavimenti autolivellanti occupano un posto speciale. Il suo esteso spiegato proprietà benefiche, tra questi: praticità, resistenza all'abrasione, scorrevolezza, capacità di resistere all'umidità e agli sbalzi di temperatura. Se desideri aggiornare il design della stanza, i pavimenti autolivellanti saranno una scoperta preziosa e la tecnologia applicativa ti consentirà di realizzare idee di design audaci.

Ciò che un maestro deve sapere

Se installi tu stesso i pavimenti autolivellanti, devi ricordare una delle caratteristiche di tali strutture, ovvero lo spessore. La resistenza alle sostanze abrasive dipende non solo dallo spessore del pavimento, ma anche dalla natura della sostanza filmogena. classificati in base alla durata di servizio. Pertanto, i rivestimenti a strato sottile hanno una durata minima, i pavimenti autolivellanti hanno una durata media, ma i pavimenti altamente riempiti sono pronti a durare più a lungo. Come dimostra la pratica, il più scrupoloso e tappa importante l'installazione dei pavimenti autolivellanti consiste nella preparazione della superficie che dovrà essere livellata. Se la superficie ha una leggera pendenza, la massa scorrerà verso l'angolo inferiore.

Preparazione della superficie

L'installazione di pavimenti autolivellanti prevede un ulteriore isolamento termico, che viene posato sui solai. Uno strato di argilla espansa può fungere da isolante. Il massetto può essere costituito da cemento, acqua e sabbia. Tra le altre cose, la composizione per sistemare la superficie ruvida può essere acquistata già pronta nel negozio. L'impasto viene versato sull'argilla espansa, quindi livellato e lasciato fino a completa asciugatura.

Per riferimento

L'installazione di pavimenti autolivellanti può essere eseguita da qualsiasi artigiano domestico in modo indipendente. La consistenza della massa per il lavoro dovrebbe assomigliare alla panna acida liquida. La miscela è composta da polimeri, resine e additivi. La durabilità del rivestimento di finitura e la qualità del lavoro dipendono dalla corretta preparazione della superficie. La base più pratica è considerata un massetto di cemento, ma alcuni costruttori lo utilizzano base in legno. Ma gli esperti sconsigliano di utilizzare il legno come base del sottopavimento, poiché è sensibile ai cambiamenti di umidità e temperatura.

Requisiti per la superficie ruvida

Se installerai pavimenti autolivellanti, è importante prepararli nel modo più corretto possibile superficie di cemento: deve averlo umidità normale quando si applica lo strato di primer. L'umidità residua non deve essere superiore al 4%. Dopo aver colato il massetto è necessario lasciare la superficie per un certo tempo, necessario per eliminare l'umidità residua dal calcestruzzo. Se le scadenze incalzano e non c'è tempo si può utilizzare un bicomponente a base acqua.

La tecnologia per l'installazione di pavimenti autolivellanti prevede la levigatura della superficie del massetto se sulla sua base sono presenti superfici irregolari. Tra le altre cose, tali manipolazioni apriranno i pori del calcestruzzo, favorendo una maggiore adesione dei materiali. Se il pavimento è coperto dal modulo piastrelle di ceramica, quindi puoi utilizzare tale superficie come base. Per fare ciò, le piastrelle vengono lavate e sgrassate, quindi trattate con primer, che aumenta la qualità di adesione. Se sono presenti piastrelle scrostate, è necessario rimuoverle e il risultato posti vuoti stendere la malta cementizia.

Imbottitura

Il dispositivo prevede l'adescamento, che impedisce all'aria di entrare nel sistema di pavimento autolivellante. Ciò impedirà la formazione di bolle. Prima di applicare il primer, la superficie deve essere pulita. È possibile utilizzare un rullo durante il processo di adescamento. Per migliorare le proprietà di adesione del pavimento autolivellante è necessario versare sul terreno ancora umido sabbia pulita a grana fine. Gli esperti consigliano di acquistare un primer per calcestruzzo e di non risparmiarlo se la composizione viene assorbita abbastanza rapidamente. In questo caso, viene applicato in più strati.

Riempimento dello strato di base

Il lavoro sull'installazione di pavimenti autolivellanti prevede il versamento dello strato di base. Il suo spessore dovrebbe essere di circa 3 millimetri; la miscela deve essere applicata 6-12 ore dopo il primer, il che è vero quando si utilizza uno strato di poliuretano. Se è previsto l'uso, lo strato di base viene versato dopo 12-17 ore. Strato di base- Si tratta di un rivestimento continuo che viene installato utilizzando il metodo della colata. La composizione è distribuita uniformemente sulla superficie e se coperta vasta area, quindi la massa dovrebbe essere riempita in strisce adiacenti. La composizione si allargherà e si livellerà da sola. Per applicare la miscela si consiglia di utilizzare una spatola, che è uno strumento con una distanza regolabile. Con il suo aiuto puoi applicare uno strato dello spessore desiderato.

I pavimenti autolivellanti epossidici devono essere installati in modo tale che non si formino bolle nella composizione. Prima che la miscela si asciughi, la superficie deve essere trattata con un rullo speciale, dotato di lunghe punte. Il maestro dovrebbe far rotolare la base, muovendosi in direzioni diverse. In questo caso, lo strumento non deve essere rimosso dal materiale. Deve essere completato in 10 minuti questo processo, poiché dopo questo periodo la composizione inizierà ad aumentare la viscosità.

Se per il pavimento è stata utilizzata una composizione bicomponente, è necessario preparare la quantità di miscela che avrai tempo di produrre prima dell'indurimento. Quando si rotola la superficie con un rullo di aerazione, il maestro deve indossare scarpe da vernice, dotate di speciali punte metalliche. Tale dispositivo preverrà danni all'integrità del rivestimento autolivellante. Se hai intenzione di fare una pausa dal lavoro abbastanza lunga, l'intero strumento deve essere lavato in un solvente.

Riempimento dello strato di finitura

Un giorno dopo l'applicazione dello strato di base, è possibile preparare una miscela per l'installazione del pavimento autolivellante, che costituirà la base del rivestimento di finitura. Tuttavia, l'intervallo tra l'applicazione degli strati non deve essere superiore a 48 ore. Lo spessore di questo rivestimento dovrebbe essere di circa 2 millimetri. Per migliorare le caratteristiche chimiche del rivestimento e garantirne la brillantezza, la pavimentazione viene completata applicando uno strato sottile. Il rivestimento senza giunture sarà monolitico e non vi sarà quasi alcun ritiro dovuto alla temperatura. Tuttavia, devi ricordarti di averlo giunti di dilatazione lungo muri e porte. Lo spazio risultante è riempito con un sigillante speciale.

Il pavimento autolivellante deve essere installato secondo le istruzioni del produttore. Allo stesso tempo, è importante conformarsi regime di temperatura. Se la miscela viene applicata a una temperatura inferiore a quella specificata nelle istruzioni, la miscela si indurirà a lungo, si diffonderà male e il suo consumo aumenterà. L'aspetto del rivestimento dopo l'indurimento potrebbe non soddisfare le aspettative. Se, al contrario, la temperatura è elevata, la miscela si indurirà in un tempo più breve, ma la qualità della composizione diminuirà, il che influirà negativamente sulla durabilità e aspetto coperture.

Quando si esegue tale lavoro, è necessario mantenere una temperatura costante nella stanza fino a quando la superficie non si indurisce. Se è troppo caldo, si formeranno delle bolle. Anche i pavimenti autolivellanti industriali, realizzati con la stessa tecnologia, prevedono l'applicazione dell'impasto su una superficie precedentemente preparata con primer. Se la temperatura viene ridotta drasticamente durante l'adescamento, ciò causerà la formazione di condensa sulla superficie. Il lavoro non dovrebbe essere svolto in tali condizioni. Si consiglia di proteggere durante il giorno il rivestimento non polimerizzato da eventuali infiltrazioni di umidità sulla superficie. Se ciò accade, il processo di polimerizzazione verrà interrotto, la base potrebbe diventare bianca e sulla superficie appariranno pori e bolle. Il pavimento deve essere mantenuto pulito e la stanza deve avere un'adeguata ventilazione.

Costo del lavoro

Prima di iniziare a versare la miscela, è necessario stendere il massetto. I pavimenti autolivellanti, che non sempre vengono installati dai proprietari di appartamenti e case, costeranno di più se si affida il lavoro a professionisti. Ad esempio, lo stile massetto in cemento costerà circa 450 rubli. per metro quadrato. Se vuoi isolare la superficie aggiungendo uno strato di argilla espansa al sistema, il lavoro costerà 600 rubli. per metro quadrato. Il massetto in cemento sabbiato può essere installato da specialisti per 550 rubli. per metro quadrato. Molto spesso, i pavimenti autolivellanti sono integrati con il riscaldamento, mentre la disposizione della preparazione sarà leggermente diversa, ma costerà meno: 350 rubli. per metro quadrato. Se decidi di installare un pavimento autolivellante, un preventivo redatto da professionisti ti permetterà di stimare in anticipo i costi. Quindi, se lo spessore del pavimento non supera i 30 millimetri, dovrai pagare 350 rubli per il lavoro. per metro quadrato. Strato di finitura, il cui spessore non supera i 10 millimetri, costerà 250 rubli. per metro quadrato.

Conclusione

Se non riesci ancora a decidere se scegliere un pavimento autolivellante come rivestimento di finitura, dovresti familiarizzare con esso in modo più dettagliato. caratteristiche tecniche. Tali sistemi sono altamente resistenti all'usura e possono resistere agli effetti aggressivi prodotti chimici domestici, e sono ideali anche per successive finiture con qualsiasi materiale. Se non si installano altri rivestimenti la superficie risulterà facile da pulire ed igienica. Inoltre, durante il funzionamento, i materiali presenti nella base del pavimento autolivellante non fuoriescono sostanze tossiche e vapori nocivi per la salute umana. Tali sistemi sono completamente innocui per l'ambiente esterno, il che costringe molti acquirenti a sceglierli.