Благодаря современным технологиям возможно изготовление широкого спектра эмалированного оборудования для химической, фармацевтической и пищевой промышленности от труб, клапанов до реакторов и ректификационных колонн.

Эмаль - тонкое стекловидное покрытие, получаемое высокотемпературной обработкой. Технические эмали наносят на изделия из чугуна, стали, алюминия и сплавов легких металлов. При комбинации металл-эмаль удачным образом сочетаются способность к формованию и прочность металла с химической сопротивляемостью и устойчивостью стекла. Эмалирование аппаратуры производится путем нанесения на металлическую основу грунтовой и покровной эмали с последующим обжигом в печах при температуре ~900°C. Перед этим изделия подвергаются проточке, шлифовке, отжигу и дробеструйной обработке.

Первоначально целью нанесения эмали было создание декоративного эффекта, в основном, на изделиях из драгоценных металлов. Высокого художественного уровня декоративное эмалирование достигло в начале нашей эры в Византии. Наряду с традиционным применением в качестве декоративных покрытий на изделиях бытового и технического назначения, эмалевые покрытия все в возрастающей степени призваны решать задачу антикоррозийной защиты металлов в самых разнообразных областях.

Начало европейской эмалировочной промышленности было положено в 18 веке в Германии, Англии и Швеции, где эмаль стали использовать как средство защиты металлов от коррозии. Кислотоупорной эмалью покрывали железные и чугунные сосуды, детали печатных станков, кухонную утварь. В России эмалирование стали и чугуна появилось во второй половине 19 века в основном для производства кухонной посуды.

Развитие науки и техники связано с использованием все более высоких температур. По этой причине непрерывно возрастают требования к защите разнообразных металлов, в первую очередь жаропрочных сталей и сплавов, от коррозии, в особенности от окисления. Однако защита от коррозии является только одной из задач эмалирования, но далеко не единственной. Скорее эмаль служит вообще для улучшения качества поверхностей и формирования новых материаловедческих, технических и функциональных свойств новой системы. Новое качество материала (эмалированного металла), при котором эмаль должна выполнять не только защитную, но и другие - оптические, механические, химические и гигиенические функции, нашло выражение в понятии "композиционный материал" (metal-enamel composite).

В настоящее время эмалированные изделия находят применение во многих сферах повседневной жизни, в пищевой промышленности, в сельском и лесном хозяйстве, в строительстве, на транспорте, химической, нефтехимической, фармацевтической и других отраслях народного хозяйства. Это аппараты с перемешивающими устройствами, сборники, нутч-фильтры , колонное и теплообменное оборудование, смесители, камеры приема запуска нефти и многое другое.

Эмалированное покрытие устойчиво ко многим агрессивным средам и парам. Стойкость к фосфорным кислотам снижается с повышением температуры и концентрации, а фтороводородная кислота полностью растворяет эмаль.

В таблице приведены допустимое утоньшение эмалированного покрытия в год согласно немецким стандартам.

При работе с эмалированным оборудованием важно учитывать следующие факторы:

• Хрупкость (чувствительность к резким механическим воздействиям)
• Термический шок (резкий перепад температуры)
• Коррозия (разрушение металла)

Одной из распространенных проблем, характерных для эмалированного покрытия, Пользователи называют неустойчивость к термическим перегрузкам. При резких изменениях температуры в эмалевом покрытии возникают микротрещины и сколы, которые обеспечивают доступ влаги и воздуха к металлу, вследствие чего и начинается коррозия.

Также, эмаль чувствительна к падению и ударам, что требует особых условий хранения, бережной транспортировки и профессионального монтажа оборудования. Особенно чувствительны внутренние стороны технологических, загрузочных отверстий, а также отверстий отбора проб, так как при работах с открытой крышкой сложно избежать ударов или толчков. Таким образом, наблюдаются проблемы с отслоениями и повреждениями эмалевого слоя в районе разделения фаз, в местах сварочных соединений металлического корпуса, на горловинах люков и фланцевых соединениях, на узлах перемешивающих устройств.

Повреждения и сколы эмали зачастую требуют ремонта или восстановления рабочей поверхности емкости. Для этого применяют стеклоармирующие материалы, например конструкционные стеклопластики. Материалы наносятся шпателем, валиком, а также методом обогреваемого безвоздушного распыления, чтобы сократить сроки работ по антикоррозионной защите. Пастообразные материалы тиксотропны: при нанесении не оползают и держат форму. Жидкие покрытия выпускаются контрастных цветов для избежания непрокрасов при их применении. Подобные "заплаты" если и выдерживают рабочую нагрузку, то держатся в течение 2 - 8 недель.

И все же профессиональный ремонт емкостного оборудования возможен!
Процесс восстановления эмалированного покрытия - переэмалировка - достаточно затруднителен и длителен, т.к. связан с повторным нанесением эмали и последующим обжигом, что в условиях удалённости от производителя эмали просто неосуществимо.

Виды эмалей

• Тёмно-синяя
  Универсальное использование
• Белая
  Универсальное использование. Позволяет распознать наличие примесей на поверхности.
• Светло-синяя (Фармацевтическая эмаль)
  Специальная окраска, позволяет лучше распознавать как прозрачно-молочные, так и тёмные примеси. Имеет улучшенную химическую стойкость против выщелачивания по сравнению с химической эмалью

Основным приоритетом в работе фармацевтического предприятия являются правила GMP. Предполагается строгое соответствие множеству параметров производственных условий: отделка помещений, устройства полов, подготовка воздуха и воды. А также особые требования к оборудованию.

Отличия фармацевтической эмали:

• Антиадгезионные свойства
• Большая стойкость к щелочным растворам
• Специальный цвет
• Специальный химический состав
• Антибактериальные эмали с добавлением Ag
• Гарантия максимальной чистоты

Эмалированные реакторы для фармацевтической промышленности должны гарантировать максимальную чистоту и обеспечивать оптимальный поток тепла и вещества, чтобы удовлетворить самым жестким требованиям стандарта GMP. Специальное эмалированное покрытие оборудования для фармацевтической промышленности обладает антиадгезионными свойствами. Что предотвращает образование биопленки и других видов загрязнений, способствуя работе практически в стерильных условиях.

В отличие от покрытия для химических реакторов фармэмаль обладает большей стойкостью к щелочным растворам. Таким образом, поверхность реактора, покрытая фармацевтической эмалью, сохраняет свои свойства не только во время синтеза, но и в процессе очистки. Гарантируя тем самым хорошую очистку и необходимую стерильность оборудования. Специальный цвет фармацевтической эмали позволяет осуществлять визуальный контроль - различать прозрачные, молочные и темные загрязнения.

В процессе изготовления эмалированных фармацевтических реакторов используется значительно меньшее количество оксидов тяжелых металлов (кобальт). Что снижает вероятность загрязнения продукта даже во время корозионно-активных процессов.

Всё оборудование подвергается качественному контролю на всех этапах: от производства до транспортировки. Бережное отношение позволяет сохранить уникальные свойства, чтобы наши клиенты могли достичь наилучших результатов в своих задачах.

Производство эмалевых покрытий на стальных и чугунных деталях машин, приборов и другого промышленного оборудования получило распространение около 100 лет тому назад (70-е годы XIX в.). Они наводились на металлические изделия исключительно в целях предохранения их от внешних воздействий (коррозии), а их эстетические качества не учитывались. Первоначально это была железная и чугунная кухонная посуда.

В настоящее время гладкие горячие эмали широко применяются не только в посудном производстве, но также и в области машиностроения, приборостроения, газовой и медицинской аппаратуры. Эмалью покрывают холодильное и кухонное оборудование, вывески, различные указатели, циферблаты часов, торговое оборудование, а также чугунные ванны, раковины, котлы и т. п. Гладкое горячее эмалирование представляет собой современный высокомеханизированный технологический процесс, который происходит в специализированных эмальерных цехах или чаще на поточных конвейерных линиях, оснащенных современным оборудованием. Выпускается обычно крупносерийная или массовая однотипная продукция, эстетические качества которой (цвет, блеск, пропорциональность формы и т. п.) заранее предусматриваются в проекте в соответствии с ГОСТом и эргономическими требованиями, предъявляемыми к данному виду изделий. Разработка этих аспектов входит в компетенцию специалистов по технической эстетике — дизайнеров, которые принимают участие в разработке проектов промышленных изделий совместно с технологами эмальерных цехов и специалистами по антикоррозийным и декоративным покрытиям.

Эмалированная мягкая сталь представляет собой прекрасный материал для производства различных утилитарных предметов. Она обладает достаточной прочностью и твердостью, дешевле других металлов. Кроме того, благодаря огнеупорности допускает большую свободу в приемах эмалирования и применения тугоплавких боросиликатных эмалей (бессвинцовых). Наконец, малоуглеродистая сталь из всех пригодных для эмалирования металлов по значению теплового коэффициента расширения стоит ближе всего к эмали, что обусловливает прочность элементов эмалевого слоя на стали и способность его выдерживать резкие тепловые колебания без растрескивания.

Технологический процесс эмалирования черных металлов (сталь, чугун) имеет свою специфику. В настоящее время он разработан весьма детально в различных вариантах. В основном он сводится к следующему: после обычных подготовительных операций по очистке (механической крацовке на щетках и травления в разбавленной серной или соляной кислоте) изделие промывают в проточной воде и вновь крацуют. После этого изделие погружают в горячий раствор соды и, не промывая, высушивают. Пленка соды на время предохраняет металл от коррозии. В таком виде изделие поступает в эмалирование.

Различают две эмалевые массы: основную, или грунт, и покровную. Основная обычно имеет черный цвет и значительно превосходит покровную по тугоплавкости. В процессе обжига она не расплывается совершенно, а лишь в густом, текущем состоянии покрывает металл не сплошной связной массой, а пористой. Эта пористость позволяет металлу при нагреве и остывании расширяться и сжиматься, причем частицы основной массы не отделяются ни друг от друга, ни от металла. Это обусловливает прочность эмалевого покрытия.

Покровные массы всегда составляются с таким расчетом, чтобы они плавились гораздо легче, чем основная масса (грунт), и чтобы, соприкасаясь, они оплавлялись, образуя между собой своеобразный сплав с постепенным переходом от наружного, чистого, верхнего покровного слоя через смешанный состав к грунту. Покровные массы бывают обычно привлекательных светлых и ярких тонов (белые, кремовые, голубые, зеленые и т. п.). Иногда для наружных поверхностей посуды применяют их смеси, которые образуют при обжиге своеобразные расцветки с пятнами и потеками.

Некоторые особенности имеются и в наложении эмали. Существует два способа: мокрый и сухой. Мокрый способ — наиболее распространенный, применяемый для стальных изделий. Эмаль растирается с водой и наносится на предмет либо опрыскиванием (крупные детали), либо кистью, или простым погружением изделий в сметанообразную массу (мелкие детали). Затем изделие сушат при температуре 40—50°С и обжигают. Необожженная эмаль чрезвычайно хрупка, легко осыпается. Следы пальцев и царапины остаются и после обжига. Операция нанесения эмали и обжига повторяется два раза. Сначала наносят и обжигают грунт, потом покровную цветную эмаль.

Сухой способ, или припудривание, применялся в прошлом для чугунных изделий (иногда встречается и сейчас). Он заключается в том, что раскаленный предмет, например чугунную ванну, подвешивают к поворотному крану и быстро (в течение 15—20 мин), пока предмет не остыл, припудривают сухой эмалью и обжигают. Если после обжига в эмалевом слое обнаруживаются недостатки, то припудривание повторяют и вновь обжигают.

Интересен способ эмалирования чугунных изделий в процессе их отливки. Для этого форму, приготовленную из формовочной смеси, покрывают изолирующим слоем графита и тщательно выглаживают. На графитовый слой как можно ровнее наводится слой эмали, которая предварительно растирается в тонкий порошок и разбалтывается в водой до густоты сметаны.

Если изделие пустотелое, а отглазурить его нужно также и с внутренней стороны, то эмалью покрывают и стержень.

Иногда эмалевую массу в сухом порошкообразном виде наносят на влажный изолирующий графитовый слой, т. е. просто посыпают влажную поверхность сырой земляной формы (или стержня) порошком эмали и приглаживают. Затем формы сушат и заливают расплавленным чугуном. Отливка должна быть спокойной, т. е. без излишнего газовыделения (в состав эмали не должны входить вещества, способные выделить газы или пары при температуре плавления чугуна). Для этих способов используется эмалевая масса, состоящая из кварцевого песка, кальцинированной соды и мела. Для лучшего прилипания массы к форме в массу добавляют глину.

Составы эмалевой массы для эмалирования в процессе литья (в массовых частях) даны в табл. 9.

Таблица 9

Эмаль по алюминию

В настоящее время у нас в стране и за рубежом разработан ряд технологий эмалирования алюминия. Это относится главным образом к области техники (антикоррозийные, защитные покрытия, без учета художественных качеств), а в области ювелирных эмалей по алюминию сделаны пока только первые шаги, но вполне успешные как в художественном, так и в техническом отношении (рис. 18).

18. Горячая эмаль на алюминии. Учебная работа (1980 г.)

В настоящее время в отечественной практике изготовлением художественных изделий из алюминия с применением горячих эмалей занимаются художественные производства Эстонии (г. Таллин), Армении (г. Ереван), и некоторые цехи экспериментальных ювелирных фабрик при художественных комбинатах Художественного фонда СССР и РСФСР (комбинат «Русский сувенир», комбинат ЭТПК), а также некоторые художники в своих мастерских.

Одной из первых, начавших опыты по применению эмалей для декорирования алюминиевых изделий, является художница Л Линакс (г. Таллин). Ее работы часто экспонируются на выставках и убеждают в технической возможности и целесообразности применения горячих эмалей для декорирования произведений из алюминия.

В ГДР, Венгрии и Чехословакии горячую эмаль используют не только в декоративных и ювелирных изделиях, но покрывают горячей эмалью большие гладкие или рифленые листы из алюминия, из которых собираются декоративные стенки и панели.

Технология покрытия алюминия горячей эмалью в основном не отличается от общепринятой для других металлов. Однако для алюминия используются специальные легкоплавкие эмали, выпускаемые Дулевским фарфоровым заводом, с температурой плавления 600—620°С. В качестве основы используются как литые, так и штампованные или чеканные изделия с соответствующими углублениями, предназначенные для заполнения их эмалями. Эмаль прочнее держится, если углубления имеют шероховатую поверхность и глубину не менее 1,5 мм. При приготовлении эмалевой массы следует пользоваться теми же приемами, как" и для меди. Однако все операции должны производиться с большей тщательностью и аккуратностью. Например, при наложении эмали необходимо следить за тем, чтобы слой эмали был равномерным и углубления, предназначенные для эмали, были заполнены ровно и плотно, особенно по краям, так как при обжиге эмаль выгорает с краев и там, где слой очень тонок. В то же время, если эмаль положить очень толстым слоем, при обжиге образуются бугры и неровности. Недостатки исправляют, добавляя эмаль на выгоревшие места, и повторно обжигают. Следует указать, что обжиг надо производить осторожно и внимательно, так как температурные интервалы плавления эмали и самого алюминия очень близки. Поэтому необходимо следить за тем, чтобы муфель не перегревался. Целесообразно закладывать изделие в печь, нагретую до 550—600°С, а затем поднимать в ней температуру до 620°С и поддерживать на этом уровне до полного и ровного расплавления эмали.

Сегодня мы поговорим о том, как самостоятельно нанести горячую эмаль или финифть на различные металлические поверхности в домашних условиях. Также рассмотрим, как сделать разноцветную эмалированную поверхность у металла своими руками. Изучим методики, процессы и технологии нанесения эмали с подробным описанием при изготовлении ювелирных изделий или значков

Эмаль по металлу (не путать с эмалевыми красками) — тонкое стекловидное покрытие, получаемое высокотемпературной обработкой. Эмаль представляет собой стекловидный порошок, получаемый измельчением стекловидных пластин до необходимой фракции. Измельченная в порошок эмаль смачивается водой до нужной консистенции и наносится в ячейки.

Работа обжигается в печи или производится локальный обжиг эмали в каждой ячейке посредством газовой или бензиновой горелки. Разные виды и цвета эмали требуют и разную температуру обжига, которая колеблется в диапазоне от 700 до 900 градусов по Цельсию. После обжига, порошок эмали сплавляется в цветной стекловидный слой, в зависимости от типа эмали: прозрачный, или так называемый "глухой" - цветной непрозрачный слой эмали.

Во время обжига эмалевый слой подвергается усадке, будучи насыпан до обжига по верхний край перегородки, он "опускается", становится ниже перегородки. Для полного заполнения ячейки, поэтому требуется неоднократный обжиг и пополнение обжигаемой эмали в ячейке. В зависимости от сложности композиции и задач, стоящих перед мастером, работа подвергается от 5 до ста обжигам.

Мастер не имеет возможности вмешиваться во взаимодействие эмали и высокой температуры, он может лишь основываясь на опыте и интуиции регулировать время и температуру обжига. Именно это и формирует уникальность каждого произведения из эмали, повторить его не в силах даже автор. Каждое произведение существует лишь в одном экземпляре, оно уникально.

В последние десятилетия ХХ века техника горячей эмали вышла за рамки традиционного круга своего применения. Соединяя в себе ювелирную драгоценность материала со свободой станковой живописи, этот вид искусства не имеет широкого распространения и является элитарным. Горячая эмаль сочетает в себе много различных техник и способов обработки, как металла, так и самой эмали, дающих возможность разнообразных решений, как декоративных, так и сложно-живописных.

Технические эмали для бытовых изделий (посуда) и для специального назначения.

Ювелирная эмаль — легкоплавкое прозрачное или глухое стекло, которое наносят на медь, серебро, золото, реже на алюминий при температуре 500—800 °C.

Выемчатая эмаль — относительно простая техника: на пластине-основе гравируется, чеканится или выпиливаются углубления, которые потом заполняют эмалью разных цветов.

Перегородчатая эмаль — трудозатратная и сложная эмальерная техника, не поддающаяся механизации. Для её создания на тонкой металлической пластине-основе из меди, золота, реже серебра, мельхиора или высококачественной стали, процарапывают, гравируют или прорезают насквозь контур-эскиз будущего изображения. Далее по этому контуру напаивают металлические полоски-перегородки.

Витражная или оконная эмаль — разновидность перегородчатой эмали, но без металлической основы. Своё название эта техника получила из-за сходства с витражами из стекла, так как насквозь просвечивающая цветная эмаль, находящаяся в гнёздах металлических перегородок, напоминает цветное витражное стекло в обрамлении металла.

Сеяная эмаль выполняется поочерёдным распылением порошков разноцветных эмалей на основу-трафарет. Каждый слой закрепляется клеем.

Применение эмали для защиты чёрных металлов от коррозии в ряде случаев позволяет заменить дорогостоящие сплавы. В этом случае в качестве основы можно использовать обычное железо (точнее, недорогую низкоуглеродистую сталь).

Горячая эмаль (финифть)

Слово «эмаль» латинского происхождения, а «финифть» — гре­ческого, что обозначает блестящий камень («фингитис»).

Техническая сторона эмалирования тесно связана с художествен­ными требованиями, так как необходимо не только создать изде­лие, но и увязать художественную композицию металла с цветом эмали. Настоящая художественная эмалевая работа получается тогда, когда расплавленное стекло не только технически, но и художественно соединяется с металлом.

Эмаль представляет собой тонкий слой стеклянного сплава более или менее легкоплавкого, различных цветов. Ее наносят в порошко­образном состоянии на поверхность изделия и сплавляют непосред­ственно на нем, путем нагрева изделия. Эмаль, кроме декоративно­го значения, обладает также защитными, антикоррозийными свойствами.

Она отличается большой стойкостью не только против атмосферных влияний, но и против воздействия химических реагентов — кислот, щелочей, ядовитых газов и т. п. Эта стойкость позволяет использовать эмали в архитектурных сооружениях, работающих в условиях экстерьера.

По составу и характеру строения эмали представляют собой стекловидный твердый раствор кремнезема, глинозема и других окислов, которые обычно называют «плавнями». Некоторые из них — окиси свинца, калия, натрия — увеличивают легкоплавкость эмалей, но в то же время делают ее менее стойкой против внешних условий; другие — окиси кремния, алюминия, магния — увеличивают прочность эмали и ее тугоплавкость.

Д. И. Менделеев рассматривал эмали как раствор более тугоплавких стеклообразных соединений в легкоплавких. Он указывал на то, что пропорция тех и других должна быть подобрана так, чтобы при охлаждении и затвердевании эмали не происходило бы выделения части вещества в кристаллическом виде (так называемое расстекловывание), что происходит в случае, когда в составе эмали преобладают окись кремния и другие тугоплавкие соединения. С другой стороны, избыток легкоплавких соединений, например, окисей натрия и калия, делают эмаль мало прочной; она легко трескается, разъедается кислотами и даже растворяется в горячей воде (подобно растворимому стеклу).
Избыток окиси свинца также не желателен, так как эмаль получается мягкая. Однако в сплаве с другими кремне- и борнокислыми солями свинцовая окись, взятая в норме, образует достаточно прочную эмаль и, кроме того, придает ей блеск, яркость цвета и легкоплавкость; этим и объясняется широкое использование окиси свинца для приготовления художественных эмалей в прошлом. Состав эмалей очень не одинаков и изменяется в широких пределах в зависимости от назначения.

По составу эмали разделяют на прозрачные и глухие (непро­зрачные). Глушение осуществляется добавкой в шихту окиси олова или трехокиси мышьяка. Аналогичную роль глушителей про­зрачности эмалей играют так­же соединения фтора и фосфорная кислота. Обычно для получения цветных эмалей (прозрачных или глухих) сначала готовят основной сплав, а затем к этому бесцветному сплаву добавляют различные красители и вновь все пере­плавляют.

Применяют также и другие красители.

Требования, предъявляемые к художественным эмалям:

легкоплавкость (в пределах до 800°, а для алюминия до 600°);

химическая устойчивость в процессе отбеливания (15%-ный раствор серной кислоты);

хорошая кроющая способность;

прочность соединения эмали с металлом;

яркий, чистый цвет;

блеск эмали.

Весь процесс эмалирования можно разделить на четыре этапа: подготовка изделия под эмаль; наложение эмали; обжиг эмали; отделка изделия.

Подготовка изделия под эмаль. Металлы только тогда связываются с эмалью, когда они абсолютно чисты и обезжирены. Готовую работу отжигают и протравливают. Затем ее обрабатывают на латунной щетке и окончательно чистят под постоянным током воды стеклянной щеткой и сушат в опилках. До тех пор пока на верхней поверхности капельки воды взаимно сливаются, металл еще жирный и, следовательно, не готов к эмалировке. Рабочее место должно содержаться в абсолютной чистоте. В цехе, где производят полировку и шлифовку, нельзя вести работы с эмалями; у рабочего места должен быть водопровод; всегда должно иметься чистое полотно, на которое можно положить изделие. Чистота — основа успешного достижения эмалировки.

Наложение эмали. В продажу эмаль поступает обычно в виде плиток. Для эмалирования ее необходимо превратить в порошко­образное состояние. Порошок должен быть достаточно мелким, так как крупные частицы трудно распределять ровным слоем по поверхности металла, однако очень тонкое раздробление эмали тоже нежелательно, так как после обжига на таких эмалях образуются мутные пятна (особенно это относится к прозрачным эмалям). Очень важно, чтобы величина зерен в размолотой эмали была при­близительно одинакова, так как при неоднородности зерен мелкие из них плавятся гораздо скорее и успевают выгореть, пока начнут плавиться наиболее крупные из зерен; в результате цвет эмали становится тусклым, а иногда и грязным (особенно при прозрачных эмалях).

Для удаления чрезмерно мелких (пылевидных) частиц, образую­щихся при размалывании эмали, ее промывают водой. Размолотая эмаль несколько раз взмучивается в воде — крупные частицы быст­ро оседают на дно, а мелкие—пылевидные — в виде мути сливаются.
Глухую (непрозрачную) эмаль растирают до тонкого порошка, а прозрачную до мелких зерен, так как благодаря этому усиливается сила свечения. В каждом случае эмаль должна быть так отмыта, чтобы вода на ней оставалась чистой; при глухой эмали она может быть немного мутной. Затем наполняют эмалевой массой маленькие фарфоровые чашечки, на которых пишут номера, чтобы избежать перепутывания. Если эмаль не используют в тот же день, остаток хранят в дистиллированной воде. Чашечки помещают под стеклянный колпак, чтобы не запылилась эмаль.

Размалывание эмали в условиях крупного производства осуще­ствляют на шаровых мельницах, а в лабораториях — путем толчения в ступках, которые делают из прочных материалов — яшмы, агата.

Песты для ступок также делают из камня (яшмы или агата), но можно применить и стеклянные, но они быстро царапаются, хотя частицы стекла, попадающие в эмаль, не вредят. Можно пользоваться также фарфоровой ступкой. Существует два способа наложения эмали на изделие: ручной и машинный.
Ручной способ наложения эмали заключается в следующем: размолотую эмаль размешивают с водой и в виде кашицы накладывают на изделие при помощи кистей или специального инструмента — узкого металлического шпателя. Для разравнивания слоя эмали изделие слегка встряхивают. Ручной способ обычно применяют при наложении эмали на небольшие поверхности сложных конфигураций и профилей, например, в ювелирном деле. Работу выполняют в следующем порядке.

Влажной кистью берут немного эмали из фарфоровой чашечки, наносят на металл и там ее распределяют. Степень влажности зависит от рода работы. Если эмаль слишком сырая, то добавляют немного эмалевого порошка; если она сухая, то добавляют немного воды — иначе ее не нанесешь на изделие.
На тонких пластинках начинают с обратной стороны. Сначала накладывают контрэмаль и дают ей немного подсохнуть, осторожно поворачивают и то же делают с передней частью. Как при перего­родчатой, так и при ямочной эмали (см. ниже) углубления или ячейки не должны быть заполнены полностью, так как некоторые сорта эмали делаются мутными и тусклыми, если они нанесены слишком толстым слоем. Полная высота эмалевого слоя достигается путем постепенного наполнения ячейки и требует иногда от двух до четырех последовательных обжигов. В иных случаях отдельные краски могут изменяться; так, например, красная после многих обжигов может стать черной.

Машинный способ наложения эмали применяют для эмалирования больших плоских поверхностей. Толченую, хорошо просеянную эмаль размешивают с водой, в которую добавляют крепители: декстрин, мочевину (2—2,5 г на 1 л шликера) и др. и наносят на поверхность при помощи специального аэрографа, все время, следя, чтобы слой был равномерным и не толстым. При эма­лировании плоских поверхностей эмаль одновременно наносят на обе стороны пластины. Эмаль, нанесенную на оборотную, левую сторону изделия, называют контрэмалью, и она служит для предот­вращения коробления изделия, которое возникает в силу различного коэффициента расширения эмали и металла.
Значение коэффициента расширения эмали очень велико. Он должен по возможности соответствовать коэффициенту расширения металла или сплава, на который накладывают эмаль; в противном случае при остывании эмаль отслаивается от изделия, несмотря на тщательность соблюдения технологического процесса. Отслаи­вание наблюдается и в случае, если коэффициент расширения эма­ли больше, чем у металла, и в другом случае, если коэффициент расширения эмали меньше, чем у металла.

После наложения эмали изделие тщательно просушивают, иначе при обжиге эмали оставшаяся вода закипит и изделие получит брак в виде пузырей, пустот и т. п. Желательно, чтобы обжиг эмали про­изводился непосредственно после ее наложения, так как необож­женная эмаль хрупка и непрочна. Сначала удаляют воду (отсасы­вают), которая нужна была при нанесении эмали, приложив к краю изделия кусок пропускной бумаги. Затем предметы подсушивают в подогретом муфеле или в маленькой печи до тех пор, пока по­рошок не станет сухим (перестанет выделяться пар). Если при под­сушивании или при посадке в печь отпадет кусочек эмали, нельзя добавлять сырой эмали, так как на этом месте получатся мутные пятна. Нужно поправить это место сухим эмалевым порошком или обжечь весь предмет и поправить после обжига, или же снять весь порошок и нанести его вновь.

Обжиг эмали. Обжиг эмали требует температуры нагрева 600— 800°. Для этого лучше всего применять электрические печи с откры­тыми спиралями. Такие печи очень производительны и экономичны. Мелкие ювелирные изделия помещают в обычные электрические муфели лабораторного типа с закрытой обмоткой. Для обжига эмали можно пользоваться и газовым пламенем, и другими источ­никами тепла. Однако во всех случаях пламя не должно соприка­саться с эмалевой поверхностью, так как копоть, попадая в эмаль, может испортить изделие. Поэтому обычно при нагреве открытое пламя направляют на оборотную левую сторону изделия. Каждый предмет, который обжигают в печи, необходимо класть на специ­альную подставку, от качества которой во многом зависит успех обжига. Подставка должна отвечать следующим требованиям:
а) не изменять формы при нагреве;

б) не вступать в соединение с расплавленным эмалевым покро­вом;

в) не прилипать к эмали;

г) не образовывать на своей поверхности окалины.

Асбестовые формы горят в эмали. Их можно применять только в случае, когда на поверхности нет эмали, а она находится внутри. На формах из простой стали в жаре образуются частички окиси же­леза (окалина), которые легко вплавляются в эмаль и оставляют черные пятна.

Самые лучшие подставки делают из никеля или никелевых спла­вов, а также из жароустойчивой (хромо-никелевой) стали, так как они в жаре остаются неизменными. Формы подставки обусловли­ваются формой объекта.

Различные эмали обычно обладают различной температурой плавления, поэтому прежде чем приступить к наложению эмали на изделие, необходимо проверить, как велик температурный диапа­зон плавления наиболее легкоплавких и тугоплавких эмалей, выбран­ных для работы. Для этого на небольшой пластине из того же ме­талла, что и само изделие, накладывают все подлежащие испыта­нию эмали и, просушив их, начинают нагревать.

Если диапазон, в течение которого расплавятся все эмали, не велик, то проба дала положительные результаты и можно присту­пить к наложению эмалей на изделие. Однако иногда в результате пробы обнаруживается, что легкоплавкие эмали выгорают при тем­пературе плавления тугоплавких эмалей. В таком случае одни из них или совсем исключают из производства, или поступают следую­щим образом: сначала накладывают и обжигают все тугоплавкие эмали, а затем добавляют недостающие цвета легкоплавких и обжи­гают их еще раз при более низкой температуре.
При обжиге эмали изделие нагревают до красного каления. До обжига поверхность эмали имеет шероховатую, тусклую структуру. По мере нагревания поверхность выравнивается, сливается и при­обретает стекловидный блеск. После этого изделие вынимают из печи, и оно постепенно остывает. Работу по обжигу проводят в сле­дующем порядке: как только печь достигает нужной температуры, в нее вдвигают подсушенный предмет на подставке, захватив под­ставку специальными тигельными щипцами. При этом применяют правило: больше жара — короткий обжиг. Время обжига в печи за­висит от рода эмали, желаемого эффекта и от типа печи. Сначала эмаль спекается в губчатую массу, делается вязкой и пульсирую­щей; в нормальных условиях ее вынимают из печи, когда поверх­ность ее сделается гладкой и красной. Когда вынимают плоскую пластинку, ее нужно выправить в накаленном состоянии. Для этого ее осторожно освобождают от окалины, кладут на выправочную плиту, прижимают и выпрямляют чистым шпателем. Если после первого наложения и обжига эмали на изделии обнаруживаются незначительные дефекты — трещины, пузыри, обнаженные места, то их исправляют повторным наложением эмали с последующей просушкой и обжигом.

Большие поры нужно почистить иголкой и перед повторным об­жигом осторожно заполнить эмалью. Одновременно выправляют те места, на которые наложена эмаль не так, как нужно, т. е. устра­няются наплавы, затеки и т. п.

Отделка эмалевого слоя. Если эмаль получается такой, какой она предусмотрена по рисунку, ее шлифуют крупным (грубым) бруском с водой, затем тонкими брусками или наждачной бумагой; работа заканчивается тщательной промывкой.

От этой операции в большой степени зависит эффект готового изделия. Поверхность эмали покрыта большей или меньшей частью пор, которые могут заполняться остатками шлифовальных средств и давать серые пятна, если изделие некачественно отмыть. Сначала все изделия моют стеклянной щеткой под проточной водой, на ночь их оставляют лежать в чистой воде. На следующий день их еще раз моют, до тех пор, пока не будет видно остатков шлифовальных средств (даже через лупу).

В заключение изделие помещают в печь в последний раз, для того чтобы возникшие при шлифовании шероховатости переплави­лись и образовали гладкую поверхность. Чем жарче печь, тем боль­ше будут светиться потом краски. Когда верхняя поверхность засве­тится красным сиянием, изделие вынимают.

Полировка. Если нужно сохранить блестящую поверхность или в случае, когда эмаль не выдерживает еще одного обжига, делают холодную полировку под потоком воды на кружке из липового де­рева на полировочной машине.
Отделка заканчивается отбеливанием металлических частей изделия (свободных от эмалевого слоя), которые в результате об­жига покрываются окисями. Отбеливание производят в слабом растворе серной кислоты (не выше 15%), так как некоторые эмали нестойкие к кислотам, могут потускнеть и потерять яркость и блеск. В прошлом для отбеливания эмалей с большим содержанием свин­ца применяли органические вещества, не действующие на эмаль (квас, клюкву и др.).
эмаль. В юве­лирных изделиях металл, который выбран как основа под эмаль, иногда во многом определяет художественные достоинства изде­лия. Особенно это относится к изделиям, в которых применяют прозрачные (просвечивающие) эмали. В этом случае блеск основно­го металла (а также и цвет) через тонкий слой прозрачной эмали придает ей особую, светящуюся, силу и яркость цвета. Например, золото является особенно хорошей основой, причем как чистое, так и высокопробное. Оно мало деформируется при нагревании и придает эмали высокую светящуюся силу. Серебро, наоборот, силь­но деформируется, поэтому плохо удерживает эмаль. Серебро ни­же пробы 950 не следует употреблять, так как у низкопробного серебра точка плавления очень низка.

Хорошо делать поверхность основы шероховатой, так как при этом повышается прочность сцепления металла и эмалей. Медь служит прекрасной основой для эмали, так как обладает благопри­ятными соотношениями теплового расширения и отличается высокой точкой плавления. Однако медь имеет ничтожную светящуюся силу, и некоторые эмали, светящиеся на золоте или серебре очень ярко, на меди выглядят темными и грязными. Томпак (медный сплав с цинком), на котором эмаль хорошо держится, имеет большую световую силу, чем медь.

При эмальерных работах возможны следующие ошибки:

металлические части расплавлены — печь слишком горячая, перегородки погружены в эмаль — припой содержит цинк; белая эмаль покрыта зелеными пятнами — примесь меди (загрязнение); белая эмаль имеет желтые пятна—примесь серебра (загрязнение); краски имеют черные пятна — вплавлена железная окалина; имеют­ся серые пятна — остатки шлифовального материала; эмаль полу­чается пористой — изделие недогрето или взята несоответствую­щая металлическая основа; бесцветная эмаль стала молочной — слишком тонко натерта, мало промыта, толсто нанесена, слишком сильно обожжена; эмаль образует сдвиги — нарушения теплового режима, напряжение между эмалью и металлом, неправильная толщина металла, неудовлетворительная обратная эмаль (контрэмаль); эмаль серая и мутная — плохо промыта; пластинка сильно согнута — неудовлетворительная задняя эмаль (контрэмаль), не­правильно построена основная пластинка; эмаль пузырчатая — сго­рели частички грязи, смеси эмалей вступили в реакцию; мутные пятна — попала вода в подсохшие места.

Эмалирование – вид декоративной отделки, связанный с покрытием участков изделия легкоплавкой стекловидной массой. В эмалированных изделиях удачно сочетаются механическая прочность металла с химической устойчивостью стекла с его декоративными характеристиками. Основой под эмаль служат: медь и её сплавы, драгоценные металлы и их сплавы.

Как и всех технологические процессы, эмалирование начинается с подготовительных операций. К этим операциям относятся: подготовка к нанесению самых эмалей и поверхности металла-основы.

Подготовка металла-основы. Хорошему сцеплению эмали с металлом-основой способствует– безукоризненное состояние металла-основы: гомогенная структура металла, отсутствие вредных примесей и внутренних напряжений, чистая поверхность металла.

При эмалировании следует избегать разнотолщинности металла, применения деталей и фрагментов со сложными пайками, длинных прямоугольников, абсолютно гладких плоскостей. Больше всего для эмалирования подходят слегка выпуклые формы, т.к. они не деформируются при обжиге. Выгнутая поверхность по сравнению с вогнутой увеличивает яркость эмали. Металл с раковинами и вздутиями непригоден для дальнейшей обработки, т.к. в большинстве случаев эти дефекты проявляются на заключительных этапах.

Подготовка металла-основы состоит из следующих этапов:

Отжиг. Изделие подвергают кратковременному нагреву до достижения цвета тёмно-красного каления (~0,65-0,7t 0 пл металла). Благодаря рекристаллизации металла, исчезают напряжения, образующиеся при обработке, сгорают все остатки клеёв, масел и жиров.

Отбеливание. После отжига изделие охлаждают в воде и травят в 10 %-ом растворе серной кислоты t 0 раствора 50-60°С. Золото, медь и томпак можно отбеливать в 10 %-ом растворе азотной кислоты, также можно травить в растворе лимонной кислоты. Нельзя погружать в кислоту горячие изделия, т.к. кислота проникает в поры и микротрещины на поверхности металла и в дальнейшем вызывает дефекты эмалей. В результате травления поверхность становится шероховатой, что улучшает сцепление эмали с основой.

Промывка. Промывку производят последовательно в горячей и холодной воде. Последнюю промывку необходимо произвести в дистиллированной воде.

Сушка.

Обезжиривание. Изделие обезжиривают, если его нельзя отжинать и протравливать. Производят с помощью трихлорэтилена, спирта, аммиака, раствора соды. После чего тщательно промывают под проточной водой.

Подготовка эмалей. Подготовка эмалей состоит из следующих этапов.

Дробление и размалывание. Этим этапом начинается подготовка эмалей, если они поступили в кусках. Для этого берут нужное количество кусков эмали, прокаливают в муфельной печи в течении 10 мин при температуре 400 о С и охлаждают в воде, для упрощения размалывания. Далее эти куски помещают в фарфоровую ступку с пестом и размалывают до нужного размера фракции.

Растирание. Эмаль растирают до нужного размера зерна в фарфоровой ступке с небольшим добавлением дистиллированной воды. Периодически мутную воду сливают и заменяют свежей. Важно помнить, что крупнозернистые эмали расплавляются легче и обладают большим блеском, чем мелкозернистые. Но размер зерна эмали также зависит от размера заполняемых ячеек.

Отмучивание. Растёртую эмаль помещают в фарфоровую чашу и тщательно перемешивают пластиковым шпателем, чтобы вода охватила всю эмалевую массу. Оставшуюся сверху мутную воду сливают и заменяют свежей. Этот процесс повторяют до тех пор, пока вода не станет совсем прозрачной.

Нанесение эмали. После подготовительных операций следует этап нанесения эмали . Эмаль наносят двумя основными способами: «сухим» и «мокрым». «Сухим» способом эмалевый порошок наносят с помощью сита, насеивая его на поверхность основы, или распылением с помощью пистолета-распылителя. Эмали при этом способе наносятся неотмученные, что может привести к помутнению прозрачных эмалей этот способ особенно хорош для нанесения глухих эмалей. «Мокрый» способ наиболее часто используется при изготовлении горячих эмалей. Увлажнённую эмаль наносят в подготовленные ячейки кистью или шпателем, выравнивают и уплотняют лёгкими постукиваниями по изделию сбоку. Отмученный порошок должен быть увлажнён, но без избытка влаги.

Сушка эмали. Сначала влагу из нанесённой эмалевой кашицы удаляют с помощью кисти, а затем изделий сушат при температуре 60-80 о С в течении ~30 мин. Время сушки зависит от толщины нанесённого слоя и от помола. В результате неполной просушки эмали возможны дефекты покрытия:

водяной пар взрывоподобно улетучивается, захватывая с собой частицы эмали, в результате чего образуются непрокрытые участки.

при вскипании воды частицы эмали смещаются в соседние иначе окрашенные поля, образуя инородные цветовые пятна.

у эмали тонкого помола образуются морщины и трещины

эмаль отслаивается с нижней стороны и с вертикальных плоскостей.

при обжиге могут появиться пузыри в эмалевом покрытии

Обжиг эмалей. Обжиг эмалей осуществляют в муфельной печи при температуре выше температуры плавления эмали на 20-40 о С. это уменьшает время обжига, улучшает цвет эмали, металл основы меньше окисляется. Температура плавления эмалей находится в диапазоне 600-900 о С, поэтому обжиг эмалей начинают с наиболее тугоплавкой с последующим понижением температуры плавления. Принцип последовательного понижения температуры плавления эмалей позволяет избежать дефектов эмалевого покрытия, но увеличивает трудоёмкость процесса. Поэтому необходимо подбирать эмали с пересекающимися температурными интервалами плавления, для снижения количества обжигов.

Охлаждение и правка после обжига. После обжига подставку с изделием достают из муфеля и дают намного остыть рядом с ним. После этого изделие снимают с подставки на теплоизоляционную плиту для дальнейшего охлаждения. Слишком медленное охлаждение приведёт к помутнению эмалей, а слишком быстрый отвод тепла – к повреждению (растрескиванию) эмалевого покрытия.

При обжиге изделия могут деформироваться. Правку производят, когда на эмали исчезнет цвет красного каления. В этот момент эмаль и металл ещё находятся в пластичном состоянии. Для правки плоских поверхностей используют деревянные пуансоны, покрытые асбестом, металлические правильные доски. Наиболее часто достаточно сильно прижать предмет к подставке двумя штапелями. Избежать деформации изделия при обжиге можно использованием правильно сконструированной отожжённой подставки, нанесением контрэмали, снятием внутренних напряжений в металле-основе.

Очистка изделий от окалины. Очистку эмалированных изделий производят химическим и механическим способом. Наиболее часто используется механический способ, т.к. травление в кислотах может привести к растрескиванию эмалей. Химическому травлению подвергают изделия с кислотоустойчивыми эмалями. На эмали, чувствительные к агрессивным средам наносят защитный слой из смеси парафина и канифоли в соотношении 1:1. Травление производят в растворах соляной, серной, азотной или лимонной кислот с малой их концентрацией. Травление кратковременно, травящий раствор и изделие д.б. холодными. Более устойчивы к травлению прозрачные эмали, особо чувствительны – глухие красных, светло-жёлто, зелёных, чёрных цветов.

Промывка и сушка. Промывка используется для удаления остатков травящих растворов и полировальных паст. Далее производится сушка при комнатной температуре.

Шлифование и полирование . Если на изделии эмали и металл должны иметь одну поверхность, изделие подвергают следующим операциям:

шлифование производят при помощи абразивных брусков и шкурки различной зернистости. Этот процесс проводят на шлифовально-полировальном станке и бормашине. Шлифование должно производиться с достаточной подачей воды, для удаления частиц абразива. После шлифования изделие необходимо промыть в мыльной воде с помощью щётки, затем промыть в дистиллированной воде и тщательно высушить.

горячее полирование – обжиг отшлифованного изделия до появления зеркального блеска на эмали. После изделие охлаждают, механически удаляют окалину. Этот этап часто исключают из процесса отделки эмалей, ограничиваясь только механической обработкой.

финишная полировка осуществляется на шлифовально-полировальном станке и бормашине с использованием мягких фетровых и войлочных кругов и полировальной пасты.

промывка. После полирования изделия очищают от остатков полировальных паст с помощью обезжиривания (сода, аммиак и др.). После этого изделие промывают в проточной воде и с помощью пароструйного генератора.

Эмали, предназначенные для нанесения на чугун (мокрым или сухим способом), имеют состав, подобный составу эмалей для листов. Но эмали, наносимые сухим способом, содержат повышенную долю флюсов, облегчающих их растекание при плавлении.

10.2.2.4. Сцепление эмали с металлом

Основным из требований, предъявляемых к эмалированному изделию, является прочность сцепления эмали с металлом.

Особый интеpес представляет случай сцепления эмали со стальным листом, которое обеспечивается только тогда,когда металл содержит так называемые окислы сцепления (0,3-0,5 % СоО или до 1 % NiO, или и то, и другое одновременно) или когда поверхность листа предварительно никелирована методом окунания.

По теории сцепления, предложенной Дитцелем и исследованной Ретцоль-дом [ 10.22 ], механизм сцепления упрощенно можно представить следующим образом. Расплавленный эмалевый слой полностью смачивает стальную поверхность, растворяя на ней окисный слой, образовавшийся при нагреве, в результате чего поверхность металла становится чистой. После этого кобальт или никель, электрохимически более электроположительные, чем железо, металлически осаждаются на лист из рас-

10.3. ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ

Эмалирование представляет собой многоступенчатый процесс, при котором покрываемый металл и компоненты эмали подготавливают отдельно друг от друга, а покрытие осуществляют при процессе эмалирования. При этом между эмалированием стальных листов, чугуна и алюминия существуют лишь небольшие различия.

10.3.1. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАГОТОВКАМ

Комбинация двух таких различных компонентов, как металл и эмаль, требует учета определенных особенностей, в частности хрупкости эмали, при конструировании изделий под эмалирование. Поданным Кюна и Геу, изделия под эмалирование должны отвечать следующим основным конструктивным требованиям:

острые углы и кромки должны отсутствовать, внутренние радиусы cкруглений должны составлять >5 мм (в исключительных случаях >3,5 мм); концы длинных профилей должны быть жесткими;

детали большой площади должны иметь гофры и желобки, сосуды - усиления бортов (отбортовку);

круглые отбортовки всегда должны быть открытыми (но не закрытыми); в зоне искривления борта не должно быть вырезов и отверстий; диаметр отверстий должен превышать 8 мм; изделие не должно иметь несимметричных вырезов;

сварные соединения должны быть выполнены встык с V- или X-образной разделкой кромок, оптимальным является сварной шов внахлестку. Нельзя располагать сварные швы на бортах;

наслоения материала и утолщения стенок должны отсутствовать. Выбор формы эмалированного изделия, кроме его назначения, в большой мере определяется особенностями покрытия и условиями эмалирования.

10.3.2. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА

Первым условием качественного эмалирования является полное отсутствие жиров, масел, ржавчины и грязи на поверхности металла. Поэтому ее очистка играет чрезвычайно важную роль. Ниже описаны методы подготовки металлических изделий, специфических для техники эмалирования.

10.3.2.1. Отжиг и травление стального листа

Сильно загрязненные или проржавевшие стальные листы могут быть подготовлены для эмалирования только с помощью отжига и травления. Особенно эффективен черновой отжиг в атмосфере, содержащей НС1 (при этом легко удаляется окалина, устраняется обезуглероживание кромок). Однако образующийся при этом водород может диффундировать в лист, накапливаться там и позднее приводить к образованию «рыбьей чешуи» на эмали.

Травление осуществляется по известным технологиям. При этом необходимо обращать внимание на то, что диффундирующий в лист водород также может обусловить появление «рыбьей чешуи». Пузыри, образующиеся при травлении, так же как и остатки травильного раствора на поверхности листа, обязательно приводят к дефектам эмали. Поэтому необходима промывка покрываемого металла с последующей нейтрализацией.

10.3.2.2. Специальная подготовка стального листа

При безгрунтовом нанесении белой эмали на сталь решающее значение имеет чистота поверхности листа. Кроме того, для обеспечения сцепления необходимо предварительное никелирование. Сложный процесс подготовки листов малоуглеродистой стали

(

Важное значение имеют операции травления и никелирования, после которых на поверхности не должно быть дефектов. Количество осажденного никеля должно составлять 0,8-2 г. м -2 .

Другие специальные методы подготовки поверхности к безгрунтовому покрытию нормальных углеродистых стальных листов белой эмалью основаны на предварительном напылении на поверхность тонкого слоя окиси никеля или получении на металле слоя отложений плохо растворимых примесей (метод Flexosmalt).

10.3.2.3. Подготовка чугунного литья

Подготовку чугуна к эмалированию осуществляют практически только с помощью струйной обработки, иногда после нагрева при температуре 750-800 °С. В качестве абразива используют песок, железную крошку, стальную дробь, сечку проволоки и корунд. Следует учитывать, что абразивы из стали легко приводят к замасливанию поверхности. Струйная обработка надежно удаляет поверхностные загрязнения (литейную окалину, формовочную землю, шлаковые остатки и т. д.) и обеспечивает шероховатость поверхности, необходимую для эмалирования.

10.3.2.4. Подготовка алюминия

Подготовка алюминиевых листов производится обычно в три этапа:

очистка с помощью обычного обезжиривания щелочным раствором или с помощью обработки разбавленным раствором H 2 S0 4 (или специальными растворителями);

обработка в щелочных растворах хромата (50 °С, 5 мин) при образовании окис-ной пленки, повышающей сцепление эмали;

отжиг (5 мин при температуре 520-550 °С).

Для подготовки алюминиевого литья к эмалированию достаточно струйной обработки.

10.3.3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭМАЛЕЙ

Эмали, сырьем для которых служат кварц, полевой шпат, поташ, бура, известняк, сурик, а в случае необходимости - красители и глушители и т. д., варят, как правило, во вращающихся барабанных или в ванных печах при соответствующих температурах (от 1100 до 1300 °С). Расплав в определенном состоянии быстро охлаждают, выпуская его в воду и обдувая струей сжатого воздуха между охлаждаемыми валками. При этом образуются гранулы или крошка (эмалевая фритта), которые легко измельчаются при помоле в шликер или порошок. (Термин «эмалевая фритта» не корректен - см. определение в разд. 10.1.1 - но общепринят.) В такой форме эмаль поступает на эмалировочные заводы.