В состав теплотехнического оборудования включены: котлы, котельно-вспомогательное и паросиловое оборудование, котлы-утилизаторы, компрессорно-холодильное оборудование и насосы, оборудование вентиляции и кондиционирования воздуха, трубопроводы и трубопроводная арматура, водозаборные и очистные сооружения, оборудование газового хозяйства.
Для перечисленных типов оборудования по единой схеме даны: типовые объемы ремонтно-профилактических работ; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта; нормы расхода материалов на текущий и капитальный ремонт; страховой запас материалов и запасных частей на эксплуатацию.
Численные значения ремонтных нормативов и нормы расхода материалов на капитальный ремонт и нормы страхового запаса даны в натуральных единицах. Для текущего ремонта нормы расхода материалов даны в процентах от норм их расхода на капитальный ремонт однотипного оборудования.
Во многих случаях, где это оказалось возможным, для сближения периодичности капитального ремонта котельно-вспомогательного оборудования с периодичностью ремонта котлов нормативы устанавливались едиными или кратными.
Нормативы трудоемкости и простоя в ремонте даны на одинаковое или близкое по техническим характеристикам оборудование. При этом соблюдалось условие, чтобы отклонения в ту или иную сторону не превышали 5 %.
17. КОТЛЫ, КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ И ПАРОСИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
В данном разделе приведены рекомендации по ТО и ремонту паровых и водогрейных котлов, топочных устройств, котлов-утилизаторов, паровых турбин, оборудования водоподготовки, мазутного и газового хозяйства; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта; нормы расхода материалов на ремонт оборудования и нормы страхового запаса. Техническое обслуживание котлов, паросилового и котельно-вспомогательного оборудования проводится оперативным персоналом котельной, а ремонт – специализированными сторонними ремонтными организациями. Администрация предприятия обязана разработать производственную инструкцию для персонала котельной с учетом особенностей работы данной котельной установки, в которой должны быть указаны все операции по ТО, и утвердить ее в установленном порядке.
Инструкция должна отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных Федеральным надзором.
17.1. Техническое обслуживание
17.1.1. Техническое обслуживание котельного оборудования предусматривает выполнение комплекса профилактических операций для обеспечения надежной и бесперебойной работы оборудования до очередного ремонта.
17.1.2. Техническое обслуживание включает в себя следующие работы: осмотр работающего оборудования, контроль его состояния с целью своевременного выявления дефектов; смазка трущихся деталей; замена смотровых стекол (при необходимости); чистка масляных, мазутных, воздушных и водяных фильтров и отстойников; чистка решеток, трубных досок, теплообменников; осмотр и проверка механизмов управления, подшипников; подтяжка сальников; обдувка поверхностей нагрева; устранение зашлакований, присосов, пылений, парений, утечек воды, масла, газа и мазута; обслуживание водомерных колонок; наблюдение за опорами, креплениями, указателями положения трубопроводов и элементов котлов и другие работы по поддержанию исправного состояния оборудования, находящегося в эксплуатации; осмотр и проверка оборудования при нахождении его в резерве с целью выявления и устранения отклонений от нормального состояния и требований, указанных в инструкциях и циркулярах заводов – изготовителей соответствующего оборудования.
17.1.3. Перечень, объем и сроки выполнения работ по ТО котельного и паросилового оборудования устанавливаются в соответствии с требованиями заводских инструкций по их эксплуатации и других действующих документов.
17.1.4. Порядок ТО котельного оборудования, содержащегося на складах предприятий, устанавливается главным энергетиком в соответствии с инструкциями по хранению и консервации оборудования и запасных частей.
17.1.5. В каждом энергохозяйстве должны быть установлены состав работ по ТО и периодичность (график) их выполнения для каждого вида оборудования с учетом требований завода-изготовителя и местных условий; назначены ответственные исполнители ТО в зависимости от содержания работ (оперативный и ремонтный персонал); заведены журналы ТО по видам оборудования, в которые должны вноситься сведения о выполненных работах и их исполнителях по формам, рекомендованным ГОСТ 2601-88. Указанные документы должны быть проработаны с персоналом и находиться на рабочих местах. Своевременность проведения и выполненный объем работ при ТО должны постоянно контролироваться.
17.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
17.2.1. При текущем ремонте выполняются в полном объеме операции ТО и перечисленные ниже типовые работы.
17.2.2. Котлы водогрейные чугунные и стальные с поверхностью нагрева до 50 м 2: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных поверхностей нагрева (наличие сажи, золовых отложений), проверка состояния обмуровки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта. Слив воды. Очистка поверхности нагрева от накипи и сажи, очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт обмуровки и изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры, замена отдельных секций котла. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и подтяжка болтов и фланцевых соединений, лючков, лазов. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек. Заполнение котла водой.
17.2.3. Котлы водогрейные с поверхностью нагрева более 50 м 2: осмотр и выявление неплотностей и присосов. Проверка состояния поверхности нагрева, кладки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками. Гидравлическое испытание котла до ремонта. Осмотр экранных, конвективных, перепускных и соединительных труб. Очистка наружных поверхностей нагрева от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Проверка труб на коррозионный и абразивный износ. Контрольная вырезка экранных труб. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Замена экранных труб с их изготовлением. Осмотр и выявление дефектов на коллекторах. Осмотр концов труб на коллекторах, выявление и устранение дефектов. Ремонт конвективной поверхности нагрева: очистка труб и газоходов от сажи и уноса, вырезка дефектной части змеевика, заготовка укороток с их изготовлением, правка провисших змеевиков и их рихтовка с заменой подвесок. Осмотр и опробование шиберов, осмотр состояния обмуровки, взрывных клапанов и другой гарнитуры. Ремонт гарнитуры котла (смотровых лючков, топочных дверок, шиберов, лазов, взрывных клапанов). Ремонт обмуровки котла, лестниц и площадок. Ремонт горелочных устройств. Ремонт кладки щелей для подовых горелок. Ремонт или замена арматуры котла. Ремонт тягодутьевых установок. Ремонт трубопроводов. Ремонт подпиточных насосов. Ремонт тепловой изоляции котла и трубопроводов. Снятие и перемещение ремонтного сварочного и такелажного оборудования, регулировка предохранительных клапанов.
17.2.4. Котлы паровые вертикальные цилиндрические с кипятильниками и дымогарными трубами: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных и внутренних поверхностей нагрева, проверка состояния газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта, очистка поверхностей нагрева от накипи и сажи. Очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин, подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Замена труб с удалением дефектной трубы и установкой новой, креплением, вальцовкой. Изготовление труб с очисткой поверхности внутри и снаружи и отрезкой. Вырезка и установка трубы или замена колпачка-заглушки с ее изготовлением. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и горячая обработка фланцев и лючков. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек.
17.2.5. Котлы паровые вертикально-водотрубные: поверхности нагрева собственно котла, пароперегревателя и обмуровки: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния поверхностей нагрева (экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов, барабанов) под рабочим давлением, проверка лаза в паровой котел, проверка труб на абразивный и коррозионный износ, осмотр и выявление дефектов на коллекторах, проверка опор коллектора, внутренний и наружный осмотр барабанов, осмотр сварных швов и вальцовочных соединений, осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана, проверка состояния обмуровки, газоходов, теплоизоляции и трубопроводов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае работы котла в общие трубопроводы и в общий газоход). Осмотр экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов и барабанов. Очистка наружной поверхности от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Частичная (до 1 %) замена экранных, кипятильных, водоподводящих и перепускных труб с их изготовлением и установкой креплений. Подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Частичная разборка обмуровки котла и ее восстановление. Проверка взрывных клапанов с заменой дефектных мембран. Ремонт смотровых лючков, топочных дверок и лазов с заменой петель, болтов, шпилек и прокладок. Устранение дефектов шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Ремонт трубопроводов и емкостей. Внутренняя очистка котла. Кислотная промывка и чистка после промывки. Ремонт торкрета барабана котла (обрезка креплений и приварка новых). Вскрытие и закрытие лазов барабана. Осмотр сварных швов. Осмотр состояния металла у питательных и других штуцеров, мостиков между трубными отверстиями и поверхностями внутренних стенок на коррозионное разрушение и наличие трещин. Зачистка зеркал, лазов. Изготовление и замена прокладок лазов. Проверка и очистка штуцеров и труб к водоуказательным колонкам. Осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана. Устранение трещин в металле барабана и трубных отверстий. Замена двух легкоплавких пробок и дефектного штуцера с фланцем. Вскрытие лючков коллекторов, прогонка резьбы на хвостовиках лючков, зачистка зеркал лючков и гнезда, изготовление и замена прокладок, установка лючков. Вырезка и установка колпачков-заглушек на торцах коллекторов со снятием фасок под сварку. Разболчивание фланцев, снятие торцевых крышек коллектора, зачистка фланцев, прогонка резьбы шпилек или болтов, изготовление и замена прокладок, установка торцовых крышек и сболчивание. Фрезеровка зеркал лючковых отверстий;
водяные экономайзеры: наружный осмотр состояния каркаса, обшивки, обмуровки, подводящих, отводящих и перепускных труб. Проверка внутреннего состояния труб со снятием и установкой выборочным порядком калачей (отводов) с изготовлением и заменой прокладок. Уплотнение зазоров между фланцами труб, изготовление и замена прокладок фланцевых соединений труб с прогонкой резьбы шпилек или их выборочной заменой. Выборочная замена труб нижних и средних рядов с вырезкой элементов каркаса, изготовлением и установкой устройств для разгрузки заменяемых труб (без снятия и установки калачей). Наружная очистка поверхности труб. Выборочная замена труб верхних рядов (без снятия и установки калачей). Изготовление прокладок и установка теплоизоляции с обшивкой. Гидравлическое испытание экономайзера отдельно от котла. Восстановление теплоизоляции;
воздухоподогреватели: испытание на плотность до ремонта с разборкой перегородок-заглушек в воздушных коробах: проверка труб на наличие коррозии и золовой износ, проверка компенсаторов, уплотнительных полос, насадок, обшивки, воздушных коробов и устранение обнаруженных дефектов, уплотнение труб в трубной решетке и частичная замена труб или их заглушка; ремонт направляющих лопаток в воздушных коробах, ремонт обдувочных устройств и проверка воздухоподогревателя на плотность после ремонта;
топки для жидкого и газообразного топлива: осмотр топочной гарнитуры. Смена или ремонт деталей топочной гарнитуры. Разборка, чистка, проверка и сборка привода горелки. Разборка, чистка, промывка, калибровка и сборка встроенной мазутной форсунки. Переборка, проверка и чистка регулировочных устройств подачи воздуха к форсункам, при необходимости – замена негодных деталей (лопастей, завихрителсй, рукояток, тяг);
топки с ручными колосниковыми решетками и шурующей планкой: вскрытие и проверка редуктора, проверка плотности воздуховодов и шиберов. Смена колосников. Смена отдельных подколосниковых балок. Смена отдельных частей топочной гарнитуры. Замена отдельных механизмов поворачивающихся колосников и приводов шлаковых затворов. Частичная смена цепи шурующей планки. Замена шестерен и перезаливка подшипников;
механические топки: вскрытие фронтового кожуха решетки. Смена отдельных колосников и пальцев. Смена, правка и ремонт отдельных бимсов, смена или ремонт отдельных звеньев цепей и звездочек. Смена или перезаливка отдельных вкладышей подшипников. Обточка и прошлифовка шеек валов решетки. Смена отдельных башмаков. Ремонт балок охлаждающих панелей. Смена шлакоснимателей. Крепление фронтовой заслонки. Заварка топочной гарнитуры. Смена (наплавка) отдельных шестерен и фрикционных дисков коробки скоростей. Смена деталей зольных затворов. Ремонт футеровки топки. Смена пружин редуктора, деталей топочной гарнитуры;
гарнитура котла: вскрытие смотровых лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр и выявление дефектов. Правка покоробленных дверок и рамок. Замена рамки топочной дверки с ее изготовлением. Замена рамки смотрового лючка. Ремонт петель, прогонка резьбы болтов и шпилек, замена прокладок с их изготовлением. Закрытие лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр, разборка шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Замена привода шибера и заслонки с их изготовлением. Проверка приводов дистанционного управления шиберами или заслонками. Разгонка приводов и проверка плотности закрытия шиберов и заслонок. Установка новых или замена указателей положения шиберов и заслонок. Открепление и снятие обдувочного аппарата, разборка, очистка, промывка и осмотр всех деталей. Замена дефектной трубы обдувочного аппарата с ее изготовлением. Установка проверенной и отремонтированной арматуры. Закрытие крышек и люков, проверка поставленных металлических заглушек и замков. Гидравлическое испытание котла перед сдачей его заказчику и устранение выявленных неплотностей. Снятие и перемещение ремонтного, сварочного и такелажного оборудования. Подготовка котла к пуску в соответствии с инструкцией.
17.2.6. Молотковые мельницы и дробилки: частичная разборка, проверка состояния вала, дисков, втулок, билодержателей, бил и брони. Разборка подшипников, промывка и замена изношенных. Частичная смена билодержателей, пальцев, бил и брони, обточка или шлифовка шеек вала, замена уплотнений на валу мельницы. Разборка, очистка и сборка водяного охлаждения вала с устранением обнаруженных дефектов, устранение неплотностей на волнистых компенсаторах, стенках мельницы и шахты. Проверка воздушных заслонок и шиберов и их ремонт. Проверка радиального и осевого биения вала, полумуфт, состояния эластичных втулок пальцев, целостности полумуфты и правильности ее посадки на вал, провертывание ротора и проверка на отсутствие заедания.
17.2.7. Лопастные питатели пыли: очистка питателя от остатков угольной пыли и металлических предметов, проверка состояния износа деталей питателя и редуктора. Правка погнутых лопастей ворошителя, подающего и мерительного колес. Замена предохранительного штифта ворошителя, сальниковых уплотнителей и прокладок лючков, частичная разборка редуктора, замена масла в редукторе и проверка указателя уровня масла. Проверка осевого и радиального биений соединительной муфты и опробование питателя.
17.2.8. Винтовые питатели пыли: разборка питателей с выемкой винта, разборка корпуса, очистка от остатков пыли, промывка подшипников. Проверка состояния износа вала, спирали и корпуса, мелкий ремонт деталей. Правка спирали, выверка винта в корпусе и подшипниках. Замена сальниковых уплотнений, регулирование затяжки сальников и опробование винта в работе.
17.2.9. Сепараторы и циклоны пыли: очистка от пыли, проверка износа лопаток, брони, мигалок, внутреннего конуса и корпуса. Замена отдельных дефектных лопаток, проверка дефектных мест брони и корпуса, ремонт мигалок на течках возврата с перебивкой сальников уплотнения, наплавка изношенных мест заслонок мигалок и регулировка положения груза на рычаге. Проверка взрывных клапанов с заменой мембран, проверка плотности сепараторов или циклона при работе вентилятора, ремонт изоляции.
17.2.10. Горелки пылеугольные: выемка улитки с внутренней трубкой, замена изношенного наконечника трубы аэросмеси, наплавка изношенных мест улитки аэросмеси износостойкими сплавами, устранение неплотностей на воздуховодах и в улитках.
17.2.11. Газомазутные горелки: разборка, очистка и проверка воздушных регистров, тяг, воздушной трубы и других элементов горелки, при необходимости – замена или ремонт отдельных деталей. Ремонт встроенной мазутной форсунки с заменой изношенных деталей. Замена на изношенных деталях регулировочных устройств подачи воздуха, лопастей, завихрителей, рукояток тяг.
17.2.12. Дисковые питатели сырого угля: разборка питателя и редуктора. Смена ножа-отсекателя, диска и червячной пары редуктора, набивки уплотнений. Ремонт реечного (или грейферного) шибера под бункером угля со сменой сальниковых уплотнений. Проверка привода и восстановление изношенных мест. Сборка и опробование.
17.2.13. Скребковые питатели: разборка натяжного устройства. Проверка состояния износа скребковой цепи, при необходимости – разборка цепи и замена изношенных втулок, пальцев и скребков, разборка и промывка подшипников и валов. Ремонт редуктора с частичной заменой изношенных деталей и отсекающего шибера. Проверка регулятора слоя топлива, уплотнение дефектных швов корпуса питателя, замена войлочного уплотнителя на люках. Сборка и опробование питателя.
17.2.14. Ленточные питатели: разборка питателя и редуктора. Смена изношенных роликов, шарикоподшипников, перезаливка подшипников барабана. Смена или ремонт ленты лентоочистителя и отсекающего шибера.
17.2.15. Ленточные конвейеры: снятие и частичный ремонт конвейерной ленты. Проверка и замена вышедших из строя роликов. Ревизия самоцентрирующих роликоопор, проверка и ремонт с заменой крепежа натяжного устройства, валов приводного и натяжного барабанов. Проверка подшипников и замена смазки. Разборка и ремонт редуктора с частичной заменой деталей. Ремонт ограждения конвейера, смена резины на плужке, замена очистного скребка нижней ленты, замена или ремонт брони внутри течек и шиберов с их приводами.
17.2.16. Элеваторы: частичная разборка приводной станции. Смена вкладышей подшипника приводного вала, малого и большого зубчатых колес, верхних и нижних роликов и вкладышей подшипников. Проточка шеек верхнего и нижнего валов. Частичная смена скоб и ремонт ковшей. Ремонт течки. Регулировка натяжного устройства. Ревизия редуктора, ремонт изношенных частей кожуха. Очистка и восстановление окраски элеватора. Испытание и регулировка.
17.2.17. Сбрасыватели плужковые передвижные: проверка положения ножей, шестерен, степени нагрева подшипников. Частичная разборка отдельных узлов. Смена пружин тормозного устройства и замена очистных ножей. Ремонт течки.
17.2.18. Циклоны батарейные и жалюзийные: наружный осмотр состояния опор, люков, обшивки и термоизоляции. Опробование затворов уноса, шиберов и корпуса циклона. Осмотр трубных решеток, внутренних элементов и устранение неплотностей. Смена прокладок.
17.2.19. Центробежные скрубберы: проверка, ремонт и регулирование смывных и оросительных сопл, арматуры, мигалок и затворов. Замена деревянных или фарфоровых прутков, промывка трубной системы. Замена прокладок и проверка состояния водяного фильтра.
17.2.20. Золосмывные аппараты: проверка состояния смывных сопл и замена дефектных, ремонт арматуры.
17.2.21. Механизированные установки шлакоудаления: осмотр установки с выемкой из-под холодной воронки котла, проверка плотности ванны наполнением водой и устранение неплотностей. Проверка исправности обойм с колесами для перемещения комода. Ремонт шлакового затвора и винтового конвейера, ревизия редукторов.
17.2.22. Скреперные лебедки: частичная разборка отдельных узлов лебедок. Промывка деталей и замена изношенных. Заточка валов грузового и порожнякового барабанов. Смена переключающих устройств, зубчатых колес или их ремонт. Проверка исправности ограничителей и смазочной системы. Регулировка тормоза. Ремонт скрепера.
17.2.23. Дутьевые и мельничные вентиляторы, дымососы: проверка состояния подшипников, при необходимости – перезаливка вкладышей или замена шарико– и роликоподшипников. Замена дефектных лопаток рабочего колеса. Проточка и шлифовка шеек вала. Ремонт кожуха и улитки, охлаждающих устройств. Проверка осевого и радиального биения полумуфты. Замена эластичных втулок на пальцах полумуфты. Балансировка ротора. Ремонт изоляции и шиберов.
17.2.24. Механические умягчительные фильтры, натрий– и водород-катионитные фильтры: наружный осмотр корпуса, фланцевых соединений и труб аппарата, арматуры и контрольно-измерительных приборов. Отключение и вскрытие фильтра для осмотра поверхности фильтрующей массы с необходимой досыпкой и выравниванием фильтрующей массы. При необходимости – перезарядка фильтрующего слоя с осмотром химзащиты, дренажного устройства – с заменой дефектных колпачков по результатам их опробования. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Замена арматуры. Гидроиспытание аппарата на рабочее давление с устранением неплотностей.
17.2.25. Солерастворители: наружный и внутренний осмотр оборудования. Устранение дефектов. Частичная замена арматуры и труб. Ремонт остальной арматуры. Устранение неплотностей. Перезарядка фильтрующего слоя. Гидроиспытание после ремонта.
17.2.26. Деаэраторы: наружный осмотр резервуаров и колонок с их термоизоляцией, арматурой и гарнитурой, трубопроводами и парово-дорегулирующими устройствами. Проверка действия регуляторов. Контрольный анализ на определение в воде количества свободного кислорода. Устранение дефектов в опорах и крепление трубопровода. Устранение течей и неплотностей в трубах и фланцах. Осмотр внутреннего состояния колонки, резервуара и внутренних устройств. Определение степени коррозионного износа. Ремонт арматуры с возможной заменой отдельных частей. Восстановление термоизоляции. Опрессовка деаэраторного бака.
17.2.27. Бункеры мокрого хранения соли: осмотр и ремонт крышки. Очистка бункера от грязи и осмотр состояния. Осмотр заборного и подающего трубопроводов воды и пара, трубопроводов рециркуляции. Ревизия и ремонт арматуры, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Устранение неплотностей в бункере, восстановление гидроизоляции. Ревизия и ремонт перегородок бункера. Замена отдельных участков солепроводов. Промывка фильтрующего материала с последующей его загрузкой.
17.2.28. Баки гидроперегрузки: вскрытие бака и осмотр. Очистка от загрязнения и промывка стенок бака. Ревизия и ремонт арматуры с изготовлением и установкой прокладок. Ревизия и ремонт дренажного устройства, замена дефектных колпачков или участков труб со щелевым дренажом. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.29. Баки крепкого регенерационного раствора соли (кислоты): вскрытие люка и осмотр внутренней поверхности бака. Очистка от загрязнения и промывка. Ревизия и ремонт арматуры, водомерных стекол, краников. Проверка стенок бака на коррозионный износ. Заварка свищей, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка с изготовлением и установкой прокладки. Гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.30. Баки декарбонизированной и известково-коагулированной воды: вскрытие и осмотр бака. Очистка бака от грязи и промывка. Удаление ржавчины с внутренних поверхностей бака металлическими щетками. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Ремонт стенок бака (определение мест повреждения, вырезка дефектных участков, зачистка кромок, изготовление шаблонов, разметка заготовок, подготовка кромок заготовок к сварке, прихватка и правка заготовок (накладок), зачистка швов после сварки). Ревизия и ремонт арматуры трубопровода, распределительных устройств для подачи отвода воды, водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня (снятие и ревизия задвижек, изготовление прокладок, установка задвижек, ревизия водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня). Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление (зачистка крышки и фланца, изготовление прокладки, установка крышки, заполнение бака водой, установка гидропресса, гидравлическое испытание, сброс давления и снятие гидропресса). Восстановление антикоррозионных покрытий (зачистка поврежденных участков, промывка зачищенных поверхностей растворителем, приготовление состава, нанесение антикоррозионного покрытия в шесть слоев).
17.2.31. Холодильники отбора проб воды и пара: ревизия и ремонт арматуры. Отсоединение от холодильника трубок подвода и отвода воды (пара). Разболчивание крышки и разборка холодильника. Очистка и промывка змеевика. Заварка свищей в змеевике и на корпусе холодильника. Сборка холодильника и присоединение к трубопроводам. Гидравлическое испытание на рабочее давление.
17.2.32. Теплообменники и баки исходной и химически очищенной воды: наружный осмотр теплообменника, контрольно-измерительных приборов. Отсоединение от парового и водяного трубопроводов с установкой заглушки. Гидравлическое испытание с целью выявления неисправностей трубки. Разболчивание крышек. Выемка трубного пучка и осмотр всех деталей. Чистка и промывка трубной системы и корпуса. Замена дефектных трубок. Сборка теплообменника к паровому и водному трубопроводам. Гидравлическое испытание теплообменника после ремонта и устранение неплотностей во фланцевых соединениях.
17.2.33. Механические и умягчительные фильтры для фильтрации сырой воды и конденсата: наружный осмотр фильтра, фланцевых соединений и трубоаппарата. Осмотр арматуры и контрольно-измерительных приборов. Снятие верхней крышки и крышки лаза. Выгрузка из фильтра фильтрующего материала. Осмотр фильтрующих колпачков. Замена дефектных колпачков и поврежденных штуцеров. Закрытие крышки лаза с изготовлением и установкой прокладки. Перезарядка фильтрующей массы и ее подстилочных слоев. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Гидроиспытание фильтра на рабочее давление. Восстановление внутреннего антикоррозионного покрытия.
17.3.34. Расходные мазутные баки: проверка прочности вертикальных и горизонтальных сварных швов и устранение обнаруженных дефектов. Ремонт люка, механизма указателя уровня мазута, запорной арматуры, змеевиков трубчатого подогревателя и его гидравлическое испытание.
17.2.35. Фильтры мазутные: очистка фильтра от грязи, наружный и внутренний осмотр, частичная разборка фильтра, смена дефектных деталей.
17.2.36. Форсунки мазутные: наружный осмотр, очистка сопл и других деталей, устранение дефектов и опоробование на стенде.
17.2.37. Газорегуляторный пункт: наружная проверка технического состояния регулятора давления, арматуры, гидрозатвора и всех измерительных приборов. Частичная разборка регулятора, продувка импульсных трубок, чистка деталей и пружин, проверка целостности мембран, прожировка кожи мембран, проверка уплотнительных поверхностей седла и клапана, смазка трущихся поверхностей, сборка и регулировка регулятора. Чистка фильтра, ревизия и ремонт предохранительно-запорного клапана, задвижек, кранов и гидрозатвора. Сборка пункта с частичной заменой прокладок, гидравлическое испытание, устранение утечки газа, окраска.
17.2.38. Котлы-утилизаторы: наружный и внутренний осмотр котла. Наружная очистка поверхностей нагрева. Проверка состояния арматуры и гарнитуры котла и устранение дефектов. Выполнение перечня ремонтных работ, приведенных в п. 17.2.5. Ревизия и ремонт элементов очистных устройств и поверхностей нагрева котла.
17.2.39. Паровые турбины: наружный осмотр и проверка технического состояния агрегатов, узлов и деталей. Подтяжка креплений, устранение мест подтеканий жидкостей. Замена неисправных агрегатов, узлов и деталей. Разборка и осмотр упорных и, при необходимости, – опорных подшипников. Проверка состояния червячной передачи. Осмотр систем регулирования и парораспределения с устранением выявленных дефектов с очисткой штоков и втулок клапанов. Устранение дефектов арматуры и фланцевых соединений трубопроводов. Перебивка сальников и осмотр подшипников насосов. Устранение мелких дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, со вскрытием отдельных узлов и заменой изношенных деталей.
17.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
При капитальном ремонте выполняются в полном объеме операции текущего ремонта и перечисленные ниже типовые работы.
17.3.1. Котлы водогрейные чугунные и стальные с поверхностью нагрева до 50 м 2: разборка обмуровки котла. Очистка от сажи поверхностей нагрева и дымоходов. Полная переборка котла с заменой отдельных секций или демонтаж старого котла и монтаж нового котла. Ремонт или перекладка фундаментов под котлы. Восстановление обмуровки котла. Ремонт или замена комплекта арматуры и гарнитуры котла. Замена изоляции трубопровода. Гидравлическое испытание на пробное давление для сдачи котла, составление акта на опрессовку. Снятие заглушек и перегородок. Горячая обтяжка фланцев и лючков, регулировка предохранительных клапанов. Наблюдение за работой узлов в течение 24 ч.
При наличии на котле паросборника в объем работ дополнительно включаются очистка паросборника от накипи, внутренний и наружный осмотры, а также гидравлическое испытание на плотность.
17.3.2. Котлы водогрейные с поверхностью нагрева более 50 м 2: ремонт двухсветных экранных труб с их изготовлением. Очистка наружных поверхностей нагрева от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Проверка труб на коррозионный и абразивный износ. Очистка внутренних поверхностей нагрева от накипи. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Замена экранных труб с их изготовлением. Осмотр и выявление дефектов на коллекторах. Проверка и ремонт опор коллекторов. Ремонт или замена коллекторов. Ремонт конвективной поверхности нагрева или ее замена. Осмотр и опробование шиберов; осмотр состояния обмуровки, взрывных клапанов и другой гарнитуры. Очистка труб и газоходов от сажи и уноса. Вырезка дефектной части змеевика и установка закороток с их изготовлением. Замена змеевиков, включая сварочные работы, демонтаж и монтаж опор, подвесок, стоек и других деталей. Правка провисших змеевиков и их рихтовка с заменой подвесок. Изготовление новых змеевиков с гнутьем труб на станке, плазировкой, сваркой, прогонкой шариком, гидравлическим испытанием и сборкой змеевиков в пакеты. Ремонт тягодутьевых установок, трубопроводов, тепловой изоляции трубопроводов, подпиточных насосов и топочных устройств. Заключительные работы: гидравлическое испытание перед сдачей котла и устранение выявленных неисправностей, снятие заглушек, регулировка предохранительных клапанов, горячая обтяжка фланцев и лючков, наблюдение за работой узлов в течение 24 ч.
17.3.3. Паровые вертикально-цилиндрические котлы с кипятильными и дымогарными трубами: очистка наружной поверхности нагрева от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Замена кипятильных, дымогарных, водоподводящих и перепускных труб с их изготовлением, установкой креплений. Ремонт фундаментных опор. Ремонт взрывных клапанов с заменой дефектных мембран. Ремонт смотровых лючков, топочных дверок с заменой петель, болтов, шпилек, прокладок.
17.3.4. Котлы паровые вертикально-водотрубные: подготовительные работы: расшлаковка топки и наружная очистка труб, поверхностей нагрева и воздухоподогревателей. Очистка от золы и шлака газоходов, бункеров, системы золошлакоудаления. Очистка поверхностей нагрева котла, коллекторов, барабанов. Гидравлическое испытание котла с последующей (при необходимости) защитой поверхностей нагрева против коррозии. Наружный осмотр котла с проверкой состояния обшивки, каркаса, опор и подвесок барабанов, камер трубопроводов, лестниц, площадок и фундаментов. Проверка возможности свободных перемещений элементов котла при тепловых расширениях. Проверка плотности топок газоходов, пылесистем и золоулавливателей;
поверхность нагрева котла: контроль технического состояния труб поверхностей нагрева с выявлением деформированных труб и креплений. Проверка труб экранов шариком. Осмотр экранных, водоподводящих, пароотводящих и перепускных труб; измерение толщины стенки и диаметра, вырезка образцов; правка (рихтовка) труб поверхности нагрева (до 2,5 % общего числа) с заменой дефектных участков и деталей дистанционирования. Замена дефектных труб кипятильного пучка котлов низкого и среднего давления (до 1 % общего числа). Замена дефектных участков труб топочной камеры (до 15 % общего числа). Замена дефектных участков труб переходной зоны прямоточных котлов (до 2,5 % общего числа). Восстановление креплений труб (до 5 % общего числа). Восстановление ошиповки (до 5 % общего числа шипов) пода или холодной воронки, обгоревших шипов на экранных трубах в зоне зажигательного пояса котла (до 10 % общего числа шипов). Ремонт или замена устройств для защиты труб от пылевого и золового износа. Осмотр вальцовочных соединений с барабанами и коллекторами (с внутренней и в доступных местах с наружной стороны). Устранение неплотностей вальцовочных соединений без замены труб. Осмотр, очистка и ремонт лючковых затворов и зеркал отверстий коллекторов (камер) с фрезеровкой до 15 % общего числа, контроль по графику состояния металла и сварных соединений трубных систем котла, барабанов, коллекторов (камер) и трубопроводов в соответствии с действующими инструкциями, руководствами и противоаварийными циркулярами. Контроль деформации коллекторов и состояния необогреваемых труб в соответствии с графиком. Проверка и настройка натяжения пружин. Осмотр и ремонт подвесок и опор коллекторов и трубопроводов в пределах котла;
барабаны котла: вскрытие лючков барабана, внутренний и наружный осмотр барабана, визуальный осмотр сварных или клепаных швов, барабанов, сухопарников, грязевиков и камер, состояния металла у питательных и других штуцеров, мостиков между трубными отверстиями и поверхности внутренних стенок на коррозионное разрушение и наличие трещин. Внутренняя очистка барабанов и внутрибарабанных устройств. Контроль технического состояния обечаек, днищ, трубных решеток и стенок отверстий спускных труб, вводов питательных линий, штуцеров линий рециркуляции, водоуказательных приборов. Проверка подвесок и опор барабанов с ремонтом или заменой дефектных деталей и указателей температурных расширений. Осмотр и ремонт зеркал лазов, тепловой изоляции, замена прокладок на люках лаза. Разборка внутрибарабанных устройств котла. Подготовка деревянных пробок и закрытие ими в барабане экранных, перепускных, водоспускных, кипятильных труб. Осмотр и ремонт внутрибарабанных устройств с разборкой в объеме, предусмотренном графиком. Контроль технического состояния, очистка, проверка и ремонт выносных (через лазы) сепарационных устройств. Контроль и проверка дефектных швов и натяжения пружин. Осмотр и ремонт подвесок, опор и тепловой изоляции;
пароперегреватели: осмотр змеевиков (труб) пароперегревателя на предмет отсутствия свищей, отдулин, золового износа, измерение остаточной деформации, вырезка контрольных образцов, промывка труб пароперегревателя химически очищенной водой или конденсатом и рихтовка змеевиков. Осмотр стыков, замена дефектных труб (до 2,5 % общего числа) и деталей дистанционирования. Восстановление отглушенных змеевиков. Ремонт и замена устройств для защиты труб от дробевого и золового износа. Контроль деформации коллекторов и перепускных труб. Проверка змеевиков на отсутствие посторонних предметов (продувка, проката шарами) в случае возможности попадания предметов в змеевики. Контроль сварных швов коллекторов и перепускных труб. Осмотр и ремонт опорной системы;
коллекторы: вскрытие лючков коллекторов (секций), прогонка резьб, зачистка зеркал лючков, замена прокладок. Фрезеровка зеркал лючковых отверстий, смена секционных коробок и коллекторов. Разболчивание фланцев, снятие торцевых крышек коллекторов, зачистка фланцев, прогонка резьбы шпилек или болтов, установка торцевых крышек и сболчивание. Выемка из коллекторов деталей секционирования с отрезкой газовым резаком донышка коллектора, подгонка фасок под сварку. Восстановление мостиков (перемычек между трубными отверстиями) стенки коллектора путем засверловки, вырубки металла, заплавки электросваркой и обработки трубных отверстий. Отсоединение труб от заменяемого коллектора с разметкой линии реза. Подгонка и стыковка труб с новым коллектором, сварка труб;
регуляторы перегрева пара: контроль деформации коллекторов, перепускных труб и сварных швов. Проверка и ремонт опорной системы и тепловой изоляции;
паропроводы котла: вырезка контрольных участков труб, работающих при 475 °C и выше, установка вставок. Контроль сварных швов и деформации труб, фланцевых соединений и крепежных деталей, замена шпилек, отработавших ресурс. Переварка дефектных стыков (до 10 стыков). Проверка натяжных пружин, осмотр и ремонт подвесок и опор; осмотр и ремонт пробоотборников и охладителей отбора проб воды и пара. Ремонт тепловой изоляции;
гарнитура котла: проверка и ремонт взрывных клапанов, шиберов, лазов, гляделок, шлаковых и золовых затворов, деталей охлаждения опорных конструкций, конвективных поверхностей нагрева, обдувочных, виброочистных и дробеочистных устройств обшивки котла. Ремонт или замена обшивки (до 20 % общей площади). Устранение присосов;
топочные устройства: проверка и ремонт основных и вспомогательных горелок (за исключением реконструкции горелок), газовоздухопроводов и пылепроводов в пределах горелок с заменой до 10 % брони пылепроводов, мазутных форсунок и паромазутопроводов с арматурой в пределах форсунок. Замена до 20 % паромазутопроводов. Проверка и ремонт механических решеток с заменой износившихся колосников, деталей ходовой части и привода, бимсов (без замены опорных рам решеток). Устранение присосов. Ремонт тепловой изоляции;
обшивка: ремонт или замена обшивки (до 15 % общей площади);
обмуровка: ремонт обмуровки (системы огнеупорных и теплоизоляционных ограждений или конструкций котла) до 15 % от общего объема, находящегося в эксплуатации, в том числе: пода топки (холодной воронки, шлакового комода), стен радиационной части котла, коллекторов (камер), потолка, амбразур горелок, мест прохода труб через обмуровку, амбразур для обдувочных аппаратов, натрубной набивки пода и зажигательного пояса, температурных швов, зазоров (разделка) между элементами поверхностей нагрева, уплотнений топки и газоходов, оборудования и узлов конвективной части котла, гарнитуры;
экономайзеры змеевиковые: замена змеевиков (до 5 %). Контроль технического состояния питательных трубопроводов. Контроль технического состояния змеевиков; вырезка контрольных участков из труб змеевиков; рихтовка змеевиков с заменой дефектных участков и деталей дистанционирования; восстановление заглушенных змеевиков. Ремонт и замена устройств для защиты труб от дробевого и золового износа. Контроль сварных швов коллекторов и перепускных труб. Проверка состояния и ремонт опорной системы; устранение присосов. Ремонт тепловой изоляции;
экономайзеры водяные из ребристых труб: разборка обшивки экономайзера, проверка наружным осмотром ребристых труб, фланцев, калачей, выборочная замена. Замена шпилек, прокладок, уплотнение зазоров между фланцами труб экономайзера. Гидравлическое испытание экономайзера отдельно от котла;
трубчатые воздухоподогреватели: очистка и дефектация трубчатых воздухоподогревателей; проверка и восстановление плотности воздухоподогревателей коробов и компенсаторов, ремонт тепловой изоляции;
газовоздухопроводы: очистка от золы, проверка и ремонт шиберов, взрывных клапанов и опор, ремонт коробов с устранением неплотностей и заменой изношенных участков (до 5 % общей массы), замена компенсаторов (до 10 % общего числа), ремонт тепловой изоляции;
калориферная установка: проверка и ремонт калориферов с заменой секций (до 20 % общего количества), проверка и ремонт или замена арматуры, ремонт тепловой изоляции;
каркас, лестницы и площадки: проверка и ремонт элементов каркаса котла и воздухоподогревателя (без замены несущих конструкций), проверка и ремонт лестниц и площадок, включая демонтаж и установку элементов, снятых для выполнения ремонтных работ, проверка состояния фундамента котла, окраска металлоконструкций, восстановление корпусных связей каркаса в районе горелок;
заключительные работы: кислотная промывка, щелочение поверхностей нагрева (продолжительностью не более 2 дней) по заключению специализированной организации, гидравлическое испытание котла, снятие лесов, подмостей и люлек, уборка такелажа и ремонтной оснастки, испытание на плотность топок, газоходов, пылесистем, золоуловителей, настройка предохранительных клапанов, уборка рабочих мест и ремонтных площадок от мусора и отходов.
17.3.5. Регенеративные воздухоподогреватели: очистка и дефектация регенеративных воздухоподоревателей, ремонт или замена (до 50 % элементов уплотнений воздухоподогревателей), проверка и восстановление плотности воздухоподогревателей, коробов и компенсаторов, проверка и ремонт привода ходовой части воздухоподогревателей, замена набивки ротора (до 30 %), проверка и ремонт устройств для очистки набивки ротора и устройств пожаротушения, ремонт тепловой изоляции.
17.3.6. Молотковые мельницы и дробилки: полная разборка мельницы с выемкой ротора. Проверка износа вала, его ремонт или замена. Смена подшипников, билодержателей, пальцев и бил. Замена изношенной брони мельницы и сепарационной шахты, замена отбойных щитков у воздушных карманов мельницы, при необходимости – замена компенсаторов теплового расширения. Балансировка ротора. Ремонт системы охлаждения с заменой запорной арматуры и прокладок. Проверка герметизации мельницы и шахты.
17.3.7. Лопастные питатели пыли: разборка питателя с редуктором со снятием мерительного и подающего лопастных колес, вертикального вала, червячной и цилиндрической зубчатых пар с проверкой зацепления зубчатых пар. Промывка и проверка деталей питателя и редуктора с измерением зазоров, определением степени износа деталей. Правка ворошителя с наплавкой изношенных лопастей. Ремонт стальных отсекающих шиберов, разборка и ремонт отсекающих клапанов и их привода.
17.3.8. Винтовые питатели пыли: полная разборка питателя, замена подшипников винта, правка, расточка и шлифовка шеек вала после наплавки, ремонт изношенных мест спирали путем наплавки или замена ее новой, ремонт шибера на выдаче пыли, замена ведущего или ведомого колеса клиновой ременной передачи, замена изношенных частей корпуса.
17.3.9. Сепараторы и циклоны пыли: замена лопаток, внутреннего конуса, регулирующей трубы, дефектных участков корпуса, восстановление изоляции.
17.3.10. Пылеугольные горелки: полная разборка, замена всех изношенных деталей, при необходимости – установка новой горелки.
17.3.11. Газомазутные горелки: полная разборка, комплектная смена регулировочных устройств, устранение неплотностей электросваркой.
17.3.12 Дисковые питатели сырого угля: полная разборка питателя и редуктора, смена более 25 % деталей, замена или ремонт корпуса, смена реечного шибера, телескопической трубы, опробование питателя.
17.3.13. Питатели скребковые: полная разборка питателя и редуктора, замена скребковой цепи, подшипников, валов питателя, звездочек, ремонт или замена корпуса, ремонт или замена полотна стола, направляющих шин питателя, замена в редукторе червячной пары и подшипников, опробование питателя.
17.3.14. Питатели ленточные: полная разборка питателя и редуктора, замена более 25 % изношенных роликов, смена червячной пары редуктора, заточка валов барабанов, перезаливка подшипников, смена ленты, ремонт ограждения питателя.
17.3.15. Ленточные конвейеры: полная разборка приводной и натяжной станции, замена более 25 % изношенных роликов и изношенной части конвейерной ленты. Ремонт или замена роликоопор, брони, течек, шиберов, натяжного и приводного барабанов и шестерен. Замена ленточного тормоза. Полная разборка редуктора с заменой червячной пары, подшипников и масла. Регулирование ленты конвейера после ремонта. Окраска металлических конструкций.
17.3.16. Элеваторы: полная разборка головок и привода, замена ковшей, скоб и цепей, смена верхних и нижних роликов с валами и вкладышами, частичная замена и ремонт кожуха, полная разборка редуктора, замена изношенных деталей, очистка и окраска элеватора, испытание и регулировка.
17.3.17. Сбрасыватели плужковые передвижные: разборка тележки, проточка вала барабана, перезаливка подшипников, ремонт или замена шестерни передвижения, ремонт кожуха и течки, окраска тележки.
17.3.18. Циклоны батарейные и жалюзийные: замена внутренних элементов с выхлопной трубой, ремонт кожуха циклона, затворов и шиберов, окраска циклона.
17.3.19. Центробежные скрубберы: замена дефектных выходных горловин, замена сопл, мигалок, затворов, волнистых компенсаторов и бронеплит, замена изношенных участков корпуса, ремонт внутренней облицовки и взрывных клапанов, окраска корпуса.
17.3.20. Золосмывные аппараты: демонтаж старых и монтаж новых, полная разборка механизированных установок шлакоудаления, ремонт ванны, замена винтового конвейера, звездочек, ремонт или замена редукторов, ремонт аварийного шлакового комода, замена решеток и переливной трубы с сифоном.
17.3.21. Скреперные лебедки: полная разборка, замена изношенных деталей или их ремонт, перезаливка подшипников, выверка барабанов, замена скрепера и троса, ремонт ограждений и окраска лебедок.
17.3.22. Дутьевые и мельничные вентиляторы и дымососы: полная разборка, замена рабочего колеса, вкладышей, подшипников, брони, улитки, электронаплавка износостойким сплавом лопаток рабочего колеса, ремонт или замена кожуха, ремонт направляющего аппарата, замена шиберов, балансировка рабочего колеса.
17.3.23. Осветлители: замена арматуры и отдельных дефектных водораспределительных устройств. Осмотр и ремонт шламоуплотнителя, водоперепускных клапанов, восстановление антикоррозионного покрытия. Ремонт теплоизоляции осветлителя и трубопроводов. Ремонт шатра осветлителя, проверка и окраска.
17.3.24. Фильтры натрий-водород-катионитные и механические: замена комплекта арматуры и приборов, замена отдельных элементов или всей системы трубопроводов, восстановление внутреннего антикоррозионного покрытия, перезарядка фильтрующей массы и ее подстилочных слоев, замена комплекта дренажного устройства, ремонт корпуса и его окраска.
17.3.25. Деаэраторы: замена арматуры и отдельных дефектных водораспределительных каскадных тарелок и устройств. Осмотр и ремонт барботажного устройства с устранением неплотностей в барботажном отсеке, паровой коробке. Замена перегородок барботажного отсека деаэратора. Проверка плотности резервуара и колонки гидроиспытанием на рабочее давление с устранением неплотностей. Ремонт теплоизоляции деаэратора и трубопроводов. Окраска установки.
17.3.26. Солерастворители: открытие верхнего люка и проверка внутреннего состояния оборудования. Промывка фильтрующего материала через верхний люк или его замена. Закрытие верхнего люка с изготовлением и установкой прокладки. Замена комплекта арматуры и труб. Ремонт корпуса. Гидроиспытание на рабочее давление. Окраска соле-растворителя.
17.3.27. Бункеры мокрого хранения соли: замена фильтрующего материала. Ревизия и ремонт перегородок, коробов. Замена комплектов арматуры, трубопроводов всей схемы, перегородок и коробок. Проверка плотностей фланцевых соединений трубопроводов после ремонта и устранения неплотностей.
17.3.28. Баки крепкого регенерационного раствора соли (кислоты): ревизия и ремонт указателя уровня. Замена трубопроводов, арматуры, водомерных стекол, краников указателей уровня. Ремонт корпуса бака. Антикоррозионное покрытие с предварительной очисткой внутренней поверхности бака. Наружная окраска бака. Проверка плотности фланцевых соединений после ремонта и устранения неплотностей.
17.3.29. Баки гидроперегрузки: замена арматуры, трубопроводов, водомерных стекол, краников, дренажного устройства, антикоррозионное покрытие с предварительной очисткой поверхности бункера, окраска бака снаружи.
17.3.30. Баки декарбонизированной и известково-коагулированной воды: ремонт регулятора уровня воды, замена арматуры, указателей уровня, водомерных стекол распределительных устройств подачи и отвода воды. Замена регулятора уровня. Ремонт или замена опор бака. Антикоррозионное покрытие внутренней поверхности бака. Восстановление и полная замена теплоизоляции. Наружная окраска бака.
17.3.31. Холодильники отбора проб и воды: ревизия и ремонт арматуры. Отсоединение от холодильника трубок подвода и отвода воды и пара. Разболчивание крышки и разборка холодильника. Очистка и промывка змеевика. Заварка свищей. Гидравлическое испытание змеевика. Сборка холодильника и присоединение трубок подвода пара и воды. Полная замена трубопроводов или их ремонт. Замена змеевика, корпуса холодильника и дефектного сливного корыта.
17.3.32. Теплообменники и баки воды: замена трубного пучка с его изготовлением, замена арматуры, трубопроводов. Ремонт корпуса и трубных досок. Восстановление теплоизоляции теплообменника и трубопроводов. Гидравлическое испытание теплообменника.
17.3.33. Расходные мазутные баки: полная очистка стен бака от мазута и коррозионных отложений, заварка раковин, отверстий с приваркой заплаток, усиление стяжных конструкций, полная или частичная замена трубчатого подогревателя и запорной арматуры, замена отдельных частей поворотного разогревательного устройства и сливных лотков.
17.3.34. Фильтры мазутные: полная разборка фильтра, промывка всех деталей, замена сеток, сборка, гидравлическое испытание, ремонт или замена запорной арматуры.
17.3.35. Газорегуляторные пункты: полная разборка всей арматуры и регулятора давления, чистка и промывка всех деталей, притирка уплотнительных поверхностей седел и клапанов, смена мембран, замена импульсных трубок, частичная замена запорной и предохранительной арматуры, проверка работы гидрозатвора, ремонт и проверка всех измерительных диафрагм и приборов, сборка пункта с заменой прокладок, гидравлическое испытание.
17.3.36. Котлы-утилизаторы: полный наружный осмотр котельного агрегата с проверкой состояния барабана, коллекторов, фланцевых соединений, каркаса, фундамента, трубопроводов, подвесок. Устранение свищей на змеевиковых поверхностях нагрева котлоагрегата (замена дефектных змеевиков в общей сложности на 10 %), ревизия инжектора (насоса откачки шламовых вод) с устранением обнаруженных дефектов. Ремонт дымососа, чистка ротора от плотных отложений шихтового уноса, замена брони, наварка лопаток, проверка состояния подшипников, центровка и балансировка. Проверка технического состояния и ремонт обшивки котла, устранение неплотностей, восстановление огнеупорной обмуровки, проверка и разделка зазоров между обмуровкой и элементами поверхности нагрева агрегата. Уплотнение газового тракта обмуровки и обшивки котла, проверка и ремонт обмуровки опорных балок. Проверка технического состояния змеевиковых поверхностей нагрева, замена дефектных участков труб и змеевиков (до 50 %) в одном из перечисленных ниже узлов: водяной экономайзер, испарительная поверхность, пароперегреватель. Проверка технического состояния и ремонт трубопроводов, фланцевых соединений, опор и подвесок в пределах котла, а также примыкающих участков магистральных трубопроводов до мест установки заглушек. Проверка технического состояния и ремонт гарнитуры и арматуры котла, осмотр и ремонт обдувочных и очистных устройств. Проверка технического состояния и ремонт дымососа, шибера, направляющего аппарата и привода, замена износившегося ротора, брони, дымососа, подшипников и других деталей. Опробование после ремонта, проверка состояния внутрибарабанных сепарационных устройств. Замена балок котла, в том числе и водоохлаждаемых, замена изношенных частей газохода, ремонт или замена запорного органа после дымососа, ремонт или замена шибера с рамой перед котлом. Проверка технического состояния и ремонт циркуляционного насоса. Разборка соединительной муфты, привода и подшипников насоса. Измерение зазоров между валом, подшипниками и уплотнениями рабочих колес. Замена сальниковой набивки, сборка насоса, центровка с электродвигателем, сборка соединительной муфты. Проверка технического состояния и восстановление тепловой изоляции котла, вспомогательного оборудования и трубопроводов, поврежденных при эксплуатации оборудования или разрушенных при ремонте. Гидравлическое испытание котла. Окраска оборудования.
17.3.37. Паровые турбины: проведение проверочных программных испытаний и замеров показателей технического состояния до останова турбины (проверка вибрации агрегата, снятие вибрационных характеристик рабочих лопаток, снятие статической характеристики регулирования; проверка и испытание предохранительных и защитных устройств). Проверка плотности конденсатора с паровой и водяной сторон, устранение неплотностей, чистка трубок, замена дефектных трубок или подвальцовка и перебивка сальников (до 3 % общего их числа). Контроль технического состояния (металла) корпусов клапанов; осмотр и чистка эжекторов, замена трубок (до 10 % от общего их числа), чистка и замена до 10 % дефектных трубок и опрессовка подогревателей регенеративной установки. Измерение зазоров и заполнение соответствующих формуляров. Проверка и ремонт узлов и деталей системы регулирования и защиты, парораспределения, масляных насосов. Осмотр и проверка состояния узлов и деталей валоповоротного устройства, проверка и ремонт упорных и опорных подшипников турбины, шпоночных соединений и дистанционных болтов. Осмотр и проверка состояния конденсационных насосов, водоструйных эжекторов с подъемными насосами, пароструйных эжекторов с охладителями пара, конденсато-очистки. Разборка, осмотр и ремонт элементов циркуляционной системы, в том числе водоочистных устройств, циркуляционных, дренажных насосов, трубопроводов, арматуры. Разборка и ремонт подогревателей низкого давления, сливных насосов и охладителей дренажа, проверка лопаточного аппарата турбины, осмотр лопаток, бандажей, замена или пропайка бандажей отдельных пакетов, чистка лопаток. Ревизия и притирка стопорного, атмосферного, регулирующих и обратных клапанов на отборах турбины и предохранительных клапанов на противодавлении. Осмотр, чистка и исправление концевых и промежуточных уплотнений, замена отдельных колец, сегментов и пружин. Контроль технического состояния корпусов арматуры высокого давления с дефектацией металла корпусов и литых деталей трубопроводов. Выполнение работ по улучшению центровки турбин и установления нормальных зазоров в проточной части без передвижения цилиндров турбины и статора генератора. Динамическая балансировка роторов турбин на балансировочном станке и ротора генератора в собственных подшипниках. Выемка и осмотр диафрагм, устранение обнаруженных дефектов. Окраска турбины.
17.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
17.4.1. Периодичность ремонта принята исходя из требований надежности оборудования и реальной потребности его остановки на ремонт.
17.4.2. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в часах работы оборудования и увязана с календарным планированием. Периодичность ремонта принята равной кратной среднемесячной наработке оборудования, которая составляет 720 ч.
17.4.3. Продолжительность простоя в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выдачи энергии (пара, воды, газа и т. д.) до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выдачи энергии.
17.4.4. Нормы простоя в ремонте для всего оборудования приведены исходя из использования максимально возможного количества ремонтных рабочих, одновременно участвующих в работе (фронта ремонтных работ).
17.4.5. Трудоемкость ремонта котлов и котельно-вспомогательного оборудования охватывает типовой объем ремонтных работ, а также обмуровочные, теплоизоляционные и другие виды ремонтных работ. В случае выполнения специальных работ сверх постоянно выполняемых типовых ремонтных работ трудоемкость ремонта должна быть соответствующим образом скорректирована. Трудоемкость ремонта котлов, паросилового и котельно-вспомогательного оборудования приведена на конструктивно законченную единицу.
17.4.6. В табл. 17.1 приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта котлов, паросилового и котельно-вспомогательного оборудования.
17.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт
17.5.1. Нормы расхода материалов включают в себя материалы и запасные части на ремонт собственно котлов, топочных устройств, пароперегревателей, водяных экономайзеров, воздухоподогревателей, оборудования пылеприготовления, шлакоудалсния и золоулавливания, тягодутьевых устройств и т. д. Нормами предусматриваются также мелкосортный металл для частичного восстановления шипов зажигательного пояса при капитальных ремонтах котлов и трубы для ремонта золопроводов.
17.5.2. Нормы на капитальный и текущий ремонт котлоагрегатов составлены в соответствии с производительностью и давлением пара в котлах.
17.5.3. При пользовании нормами необходимо учитывать следующее: нормы на тонкостенные электросварные трубы даны только для
котлов с трубчатыми воздухоподогревателями;
сортовая и листовая никельсодержащая стали предусматриваются для котлов, в которых имеются детали и элементы из никельсодержащей стали;
нормы на мелкосортную сталь для капитального ремонта котлов с камерными топками без зажигательных поясов по ошипованным трубам сокращаются в 3 раза, а флюс типа АН 348А для таких котлов в нормы не входит;
для котлов с тремя и более барабанами в нормы расхода катаных труб вводится поправочный коэффициент 1,2; при использовании вместо электросварочной проволоки готовых электродов к норме расхода применяется поправочный коэффициент 0,75;
при определении норм расхода материалов котлоагрегаты со среднеходовыми мельницами приравниваются к котлам с молотковыми мельницами;
потребность в реагентах для кислотных промывок и щелочения котлов определяется расчетом.
17.5.4. В зависимости от вида топлива и способа его сжигания в котлах для норм расхода некоторых материалов вводятся поправочные коэффициенты, приведенные в табл. 17.2.
17.5.5. Нормы расхода материалов на ремонт паровых турбин предусматривают расход материалов на ремонт оборудования паровых турбин, включая конденсатор, относящееся к турбине вспомогательное оборудование, регенеративные и дроссельно-увлажнительные установки, обслуживающие турбину, паропроводы и водопроводы в пределах турбинного цеха, а также насосы (дренажные, пожарной воды и др.).
17.5.6. Нормы расхода материалов для турбин с противодавлением и конденсационных составлены в соответствии с их мощностью, параметрами пара и конструктивными особенностями. Нормы распространяются и на ремонт аналогичных турбин иностранных фирм.
17.5.7. При пользовании нормами следует учитывать, что норма расхода серебряного припоя предусматривается только на пайку бандажей. В случае замены лопаток необходимое количество припоя определяется в каждом случае расчетом.
17.5.8. Норма расхода баббита Б-83 дана для производства мелкого ремонта вкладышей подшипников. В случае перезаливки вкладышей подшипников потребное количество баббита определяется расчетом.
17.5.9. Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов, котельно-вспомогательного и паросилового оборудования приведены в табл. 17.3 – 17.29. Нормы расхода материалов на текущий ремонт определяются в соответствии с коэффициентами, приведенными в табл. 17.30–17.37.
Таблица 17.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта котлов, паросилового и котельно-вспомогательного оборудования
* Периодичность и трудоемкость ремонта водогрейных и паровых котлов приведена при работе их на жидком и газообразном топливах. При работе котлов на твердом топливе периодичность капитального ремонта следует принимать через 17 280 ч работы, трудоемкость текущего и капитального ремонтов – с коэффициентом 1,2.
Таблица 17.2
Поправочные коэффициенты для определения норм расхода материалов в зависимости от вида топлива и способа его сжигания
Таблица 17.3
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водогрейных котлов (основная характеристика – поверхность нагрева)
Таблица 17.4
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водогрейных котлов КВ-ГМ и КВ-ТС
Таблица 17.5
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов водогрейных ПТВМ, ЭЧМ, ТВГМ
Таблица 17.6
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вертжально-водотрубньгх паровых котлов
Таблица 17.7
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых вертикальных и горизонтальных цилиндрических котлов типа Шухова-Берлина поверхностью нагрева от 72,7 до 260 м 2
Таблица 17.8
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых вертикальных и горизонтальных цилиндрических котлов типа КВ-ВИЭСК, Кивиыли поверхностью нагрева от 5,7 до 80 м 2
Таблица 17.9
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов типа БКЗ с камерными топками (числитель) и с механическими решетками (знаменатель)
* Только для котлов производительностью от 90 до 150 т/ч.
Таблица 17.10
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт водоподогревателей
* Кроме водоподогревателей типа БЕ серий СТД и «Энергия». ** Для водоподогревателей типа МВН.
*** Для водоподогревателей типа БЕ серий СТД и «Энергия».
Таблица 17.11
Нормы расхода запасных частей на капитальный ремонт топок, экономайзеров и форсунок (горелок)
Таблица 17.12
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт расширительных баков
Таблица 17.13
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт конденсационных баков
Таблица 17.14
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт фильтров натрий-катионитных
Таблица 17.15
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт фильтров водородкатионитных
Таблица 17.16
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт однокамерных механических фильтров диаметром 1000–3400 мм
Примечание. Нормы расхода кварцевого песка и антрацита для двухкамерных и трехкамерных фильтров следует принимать по общему объему всех камер.
Таблица 17.17
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт солерастворителей
Таблица 17.18
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт шайбового дозатора для кислых и щелочных реагентов
* Для внутренней химической защиты.
Таблица 17.19
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт распределителей воды
Таблица 17.20
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт атмосферных деаэраторов смешивающего типа
* Для внутренней химической защиты.
Таблица 17.21
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт расширителей периодической продувки, сепараторов непрерывной продувки
Примечание. Клапаны предохранительные, регуляторы перелива, манометры, стекла водомерные, кожухи защитные для водомерного стекла, краны трехходовые – каждый по одному для аппаратов любой емкости.
Таблица 17.22
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт осветлителей воды
Таблица 17.23
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт отстойников
* Для отстойников без фильтра.
Таблица 17.24
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт декарбонизаторов
Таблица 17.25
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт баков (баков-вытеснителей) крепкой серной кислоты (едкого натра)
* Для внутренней химической защиты.
Таблица 17.26
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт гидравлических мешалок для известкового молока (кислых реагентов)
* Для внутренней химической защиты.
Таблица 17.27
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов-утилизаторов типа СКУ, Н
Таблица 17.28
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт котлов-утилизаторов типа Н, ГТКУ, КУ, КС, УККС, УС
Таблица 17.29 Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых турбин
Примечание. Для двухцилиндровых турбин к нормам расхода материалов применять коэффициент 1,45.
Таблица 17.30
Значения коэффициентов для определения норм расхода материалов на текущий ремонт котлов
Таблица 17.31
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт водоподогревателей
Таблица 17.32
Значения коэффициентов дли определения расхода запасных частей на текущий ремонт топок, экономайзеров, воздухонагревателей и форсунок (горелок)
Таблица 17.33
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт фильтров различного диаметра (в мм)
Таблица 17.34
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт солерастворителей, дозаторов, распределителей, мешалок, баков и деаэраторов
Таблица 17.35
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт баков, расширителей, осветлителей, отстойников, декарбонизаторов
Таблица 17.36
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт котлов-утилизаторов
Таблица 17.37
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт паровых турбин
17.6. Нормы страхового запаса на ремонт оборудования котельных
17.6.1. Руководствуясь нормами расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт, предприятия должны создавать страховой запас (неснижаемый обменный фонд) для своевременного выполнения непланового ремонта котлов и котельно-вспомогательного оборудования.
17.6.2. Страховой запас призван обеспечить постоянную и бесперебойную работу оборудования и, тем самым, непрерывное протекание технологических процессов. Он расходуется на выполнение очередного ремонта, в том числе и внепланового, после чего незамедлительно пополняется.
17.6.3. Страховой запас содержится при котельной (тепловом участке) предприятия и находится в распоряжении заместителя главного энергетика по теплотехническому оборудованию (главного энергетика).
Таблица 17.38
Нормы страхового запаса материалов и запасных частей к оборудованию котельных (котлы паровые и водогрейные)
18. КОМПРЕССОРНО-ХОЛОДИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И НАСОСЫ
В данный раздел включено следующее оборудование: компрессоры, турбокомпрессоры, детандеры, вакуум-насосы, машины и агрегаты холодильные (аммиачные и фреоновые), насосы центробежные, вихревые, плунжерные, поршневые и шестеренные различного назначения, масловодоотделители и др.
Ремонтные нормативы разработаны только для общепромышленного компрессорно-холодильного оборудования и насосов. Планирование ремонта компрессорно-холодильного оборудования, входящего в состав технологических комплексов, должно проводиться по ремонтным нормативам, предусмотренным для соответствующих технологических комплексов согласно отраслевым ремонтным документам.
В ремонтные нормативы на компрессорно-холодильное оборудование не включены трудозатраты на ремонт электротехнического оборудования, пускорегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов.
18.1. Техническое обслуживание
18.1.1. Техническое обслуживание компрессорно-холодильного оборудования и насосов предусматривает производство следующих работ: контроль отсутствия посторонних шумов и стуков, ненормальных вибраций. Контроль температуры подшипников, уровня, давления и температуры масла и охлаждающей воды, качества (цвета) масла, температуры и давления воздуха по ступеням. Проверка внешнего состояния оборудования, правильности работы, доступных для осмотра движущихся частей. Контроль исправного состояния и правильного положения запорной аппаратуры и предохранительных клапанов, соблюдения экономичных и безопасных режимов работы. Отключение неисправного оборудования.
18.1.2. Кроме того, по отдельным видам оборудования, проводятся следующие работы:
компрессоры всех видов: очистка, промывка клапанов. Замена вышедших из строя пружин и пластин. Очистка клапанных коробок от нагара и грязи. Проверка клапанных гнезд и плотности закрывания клапанов. Проверка надежности крепления кольца и состояния деталей крейцкопфа, состояния поршня и штока, надежности крепления сальниковых и предсальниковых уплотнений, а также междуфланцевых прокладок. Осмотр и очистка лубрикатора, обратных клапанов в маслопроводе. Замена загрязненного масла, очистка и промывка масляных и воздушных фильтров. Проверка состояния фундамента, анкерных креплений, надежности шплинтовки шатунных болтов и болтов противовесов. Контроль величины зазоров в мотылевых подшипниках, а также зазоров, контроль которых предусмотрен заводской инструкцией при проведении осмотров данного вида компрессоров. Проверка состояния промежуточных и конечных холодильников, масловодоотделителей, установок осушки воздуха, ресиверов;
центробежные насосы: проверка осевого разбега и свободного вращения вала, соосности насоса с приводным электродвигателем, а также состояния пальцев соединительной муфты. Проверка работы приемного и обратного клапанов. Устранение течи между секциями в многоступенчатых секционных насосах. Подтяжка направляющих болтов;
поршневые паровые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения, состояния всасывающих и нагнетательных клапанов. Перенабивка сальников. Очистка приемной сетки и проверка фланцевых соединений;
холодильные машины и агрегаты: проверка состояния конденсатора, испарителя, ресивера, маслоотделителя. Спуск масла и воздуха. Устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Проверка уровня аммиака в вертикально-трубном и кожухотрубном испарителях. Проверка всей запорной и регулирующей арматуры. Очистка сетки грязеуловителя. Проверка состояния автоматических устройств и их регулировка. Проверка состояния щитов, работы насосов, компрессоров и состояния всех коммуникаций.
18.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
18.2.1. Текущий ремонт компрессорно-холодильного оборудования и насосов производится на месте установки данного оборудования; только оборудование малой массы ремонтируется в специализированных цехах (участках) предприятия.
18.2.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте включает в себя операции ТО, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой наиболее быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, для отдельных видов оборудования в типовой объем работ при текущем ремонте включаются специфические для данного вида оборудования работы.
18.2.3. Компрессоры поршневые и ротационные: осмотр клапанов, пружин, воздушных коробок и очистка их от нагара и грязи. Проверка клапанов на плотность прилегания и протирка пластин. Проверка состояния клапанных гнезд. Промывка, чистка и (при необходимости) ремонт (замена) подшипников. Смена загрязненного масла, подтяжка болтов ползуна и кривошипа. Осмотр и протирка кранов, проверка прокладок между фланцами. Проверка обратных клапанов на маслопроводах. Проверка креплений всех движущихся частей компрессора. Осмотр валов, очистка и промывка воздушных, масляных фильтров. Замена клапана или клапанных пластин. Проверка крепления кривошипных противовесов, снятие крышек цилиндров, очистка их от нагара и зачистка поврежденных заеданием мест. Промывка, очистка рубашек цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи. Очистка поршней от нагара. Проверка клапанов и замена изношенных частей. Замена рабочих лопаток и рабочих колец ротационных компрессоров. Шлифование крышек ротационных компрессоров. Очистка ротора от нагара в ротационных компрессорах, проверка и регулировка зазоров этих компрессоров. Проверка и регулировка вредных (мертвых) пространств поршневых компрессоров, проверка и смена негодных клапанных пружин. Проверка и регулировка регуляторов давления. Проверка шейки вала на конусность, эллиптичность и ремонт (при необходимости). Проверка цельности шпилек коренных подшипников, проверка шатунных болтов, проверка крепления поршневых гаек, крепящихся с поршнем. Очистка картера станины, проверка центровки компрессора с электродвигателем. Сборка и окраска.
18.2.4. Турбокомпрессоры и турбовоздуходувки: разборка ограничителя частоты вращения, разборка и очистка нагнетателя. Разборка картера и промывка его от нагара и грязи. Проверка состояния системы охлаждения, плотности присоединений с заменой прокладок. Смена масла.
18.2.5. Холодильные машины и агрегаты: вскрытие, внутренний осмотр и устранение обнаруженных дефектов в маслоотделителе, конденсаторе, ресивере и испарителе. Замена отдельных трубок в конденсаторе и испарителе. Полное удаление из конденсатора масла, загрязнений и водяного камня. Проверка ресивера и системы на герметичность. Замена крепежных деталей и прокладок. Проверка креплений корпусов к опорным конструкциям.
18.2.6. Центробежные насосы: отсоединение электродвигателя, отключение от сети. Разборка муфты, подшипников и секций насоса, осмотр и проверка всех деталей. Контроль осевого разбега ротора и зазоров в уплотнениях и подшипниках, проверка вала. Контрольная сборка ротора, снятие и посадка соединительной муфты с пригонкой шпонок и шпоночных пазов. Замена сальниковой втулки (рубашки на валу) без снятия и посадки других деталей, замена болтов соединительной муфты, замена дополнительного кольца (двух полуколец) насоса. Статическая балансировка рабочего колеса, центровка насоса с электродвигателем. Опробование насоса.
18.2.7. Поршневые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения. Проверка плотности парозапорного вентиля, проверка и очистка приемной сетки, проверка фланцевых соединений, перенабивка сальников. Осмотр всасывающих и нагнетательных клапанов. Смена шпилек и гаек крышек цилиндров, зашлифовка царапин и рисок втулок. Выемка поршня, проверка креплений штока и соединения поршневых колец, смена и пришлифовка поршневых колец, перекрепление штока. Смена сальниковой втулки, переборка, притирка и опрессовка парозапорного вентиля и механизма передачи. Смена пальцев шарнирных соединений. Пришабровка и пришлифовка зеркала золотников. Смена шпинделя или седла, расточка гнезда парозапорного вентиля, смена креплений и фланцев паропровода. Смена или ремонт конденсационного горшка. Переборка приемного клапана. Очистка, промывка, опрессовка всасывающего трубопровода. Сборка и опробование насоса.
18.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
18.3.1. Капитальный ремонт включает в себя работы текущего ремонта, полную разборку оборудования, промывку, дефектовку деталей, замену негодных деталей.
После капитального ремонта оборудование, на которое распространяются требования Федерального надзора, подвергается соответствующим испытаниям и предъявляется представителям Федерального надзора. Кроме того, проводятся следующие работы по видам оборудования.
18.3.2. Компрессоры поршневые и ротационные: разборка коренных выносных подшипников, их перезаливка и подгонка. Разборка и снятие маховика, выемка коленчатого вала, расточка цилиндра. Замена поршня, снятие, очистка и замена сработавшихся поршневых колец. Проверка канавок и пригонка новых поршневых колец. Проверка поршневого и крейцкопфного пальцев на эллиптичность, конусность и их ремонт. Отсоединение штока от поршня и его шлифование на станке. Пригонка всех подшипников и их перезаливка. Проверка диаметра и длины штока, при необходимости – ремонт или замена его новым. Проверка правильности положения шатуна по отношению к валу и к поршню и устранение перекосов. Проверка и промывка керосином маслопроводов, масленок и изношенных деталей масляного насоса. Проточка и шлифование коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Очистка от грязи и накипи всех охлаждающих поверхностей. Осмотр и проверка промежуточного и концевого холодильников и замена изношенных труб и змеевиков. Осмотр и очистка воздушного ресивера масловодоотделителей и конденсационных горшков и их ремонт. Очистка трубопроводов нагнетания от компрессора до ресивера от грязи, нагара и масла. Проверка, ремонт и испытание на плотность всей запорной арматуры. Проверка крепления станины, компрессора и состояния фундаментных болтов. Проверка и ремонт всех предохранительных клапанов и регуляторов давления. Сборка и окраска.
После капитального ремонта компрессор подвергается испытаниям по программе, обеспечивающей проверку качества проведенного ремонта, состояния системы контроля, регулирования производительности и аварийной защиты.
Все данные о проведенных ремонтах и результатах испытаний должны быть записаны в формуляр компрессора, а данные о ремонте и испытании воздухосборника – в паспорт воздухосборника.
18.3.3. Турбокомпрессоры и воздуходувки: полная разборка, замена дисков, проверка вала, его ремонт или замена. Ремонт нагнетателя и системы охлаждения. Динамическая балансировка ротора и крыльчатки.
18.3.4. Холодильные машины и агрегаты: полная разборка и ремонт с заменой трубных решеток и труб в конденсаторе и испарителе. Промывка и очистка маслоотделителя, грязеуловителя, маслосборника, промежуточного сосуда и циркуляционного насоса. Продувка охлаждающих батарей и их ремонт с заменой труб и фланцев. Очистка наружных поверхностей батарей от ржавчины и старой краски, просушка и окраска. Ремонт креплений батареи и опорных конструкций других аппаратов.
18.3.5. Насосы центробежные: полная разборка насоса, разборка ротора. Ремонт дисков и корпуса, замена изношенных дисков и других деталей. Замена подшипников, крепежных деталей и прокладок.
18.3.6. Насосы поршневые: расточка цилиндровых втулок, смена или ремонт поршней и плунжеров. Правка или замена штоков, полная переборка золотниковой коробки и ее ремонт. Замена поршневых колец, перезаливка или замена вкладышей подшипников.
18.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
18.4.1. Периодичность текущего и капитального ремонта компрессорно-холодильного оборудования и насосов в значительной степени зависит от назначения и вида энергоносителя. Для центробежных насосов периодичность ремонта приведена при перекачке ими холодной воды. При использовании центробежных насосов в других условиях периодичность ремонта следует принимать следующей:
для перекачки горячей воды Т = 2160 ч, K =25 920 ч;
для перекачки агрессивных вод и бензина Т = 2 160 ч, K = 17 280 ч;
для химически активных жидкостей и кислот Т = 1 440 ч, K =8 640 ч.
18.4.2. Трудоемкость ремонта компрессорно-холодильного оборудования и насосов приведена в табл. 18.1 без учета трудозатрат на ремонт электрических и паровых машин и пусковой аппаратуры.
Таблица 18.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта компрессоров, насосов и вспомогательного компрессорного оборудования
Примечания.
1. Нормы трудоемкости ремонта консольных насосов для кислот, щелочей, а также фарфоровых насосов принимаются с поправочным коэффициентом 1,2.
2. Нормы трудоемкости ремонта артезианских насосов увеличиваются на 5 % на каждую последующую ступень свыше шести ступеней для погружных насосов и трех ступеней для электронасосов над скважиной.
3. Трудоемкость ремонта многоступенчатых насосов с числом секций более трех увеличивается на 5 % на каждую последующую пару секций.
18.5. Нормы расхода материалов и страхового запаса комплектующих изделий и запасных частей
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт компрессорного и насосного оборудования приведены в табл. 18.2-18.21.
Таблица 18.2
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт компрессоров поршневых V-образных
Таблица 18.3
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт компрессоров поршневых двухрядных
Таблица 18.4
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт поршневых компрессоров
Таблица 18.119
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт ротационных и крейцкопфных компрессоров
Таблица 18.6
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных турбокомпрессоров и воздуходувок
Таблица 18.7
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных консольных одноступенчатых насосов ЦНШ производительностью от 57 до 103 м 3 /ч
Таблица 18.8
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных одноступенчатых насосов тина Д, НДВ, К, КМ, ЕКМ
Таблица 18.9
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных песковых насосов типа НП
Таблица 18.10
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных конденсатных насосов типа КС
Таблица 18.11
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных циркуляционных насосов типа НКУ
Таблица 18.12
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных одноступенчатых насосов типа ХД
Таблица 18.13
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных горизонтальных одноступенчатых насосов для коррозионной среды типа ХНЗ
Таблица 18.14
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вихревых насосов
Таблица 18.15
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт фекальных насосов типа НФ
Таблица 18.16
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных многоступенчатых насосов типа ЗВ-200 х2
Таблица 18.17
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт паровых поршневых насосов
Таблица 18.18
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт шестеренных горизонтальных насосов типа РЗ, ШФ
* В случае отсутствия шестерен на складе расход материалов на позицию «сталь прокатная» увеличивается на 5 кг.
Таблица 18.19 Нормы расхода материалов на капитальный ремонт винтовых насосов
Таблица 18.20
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт компрессоров аммиачных
Таблица 18.21
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт компрессоров и агрегатов аммиачных
Нормы расхода материалов на текущий ремонт определяются путем применения коэффициентов (см. табл. 18.22 и 18.23) к соответствующим нормам на капитальный ремонт.
В табл. 18.24 приведены нормы страхового запаса комплектующих изделий и запасных частей.
Таблица 18.22
Значение коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт холодильно-компрессорного оборудования
Таблица 18.23
Значения коэффициентов для определения материалов на текущий ремонт насосов
Таблица 18.24
Нормы страхового запаса комплектующих изделий и запасных частей компрессоров и насосов
19. ОБОРУДОВАНИЕ ВЕНТИЛЯЦИИ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА
В данном разделе приведены указания по ремонту и применению ремонтных нормативов на вентиляционные системы, общепромышленные вентиляторы, дымососы, нагнетатели, воздуходувки (газодувки), калориферы, отопительно-вентиляционные агрегаты, кондиционеры, масляные самоочищающиеся фильтры, фильтры кассетные и ячейковые матерчатые, бумажные и заполненные кольцами, металлической стружкой и шерстью, индивидуальные пылеулавливающие рециркуляционные агрегаты, переносные душирующие установки и воздуховоды круглого сечения.
19.1. Техническое обслуживание
19.1.1. При ТО оборудования систем вентиляции и кондиционирования воздуха проводятся следующие виды работ: повседневный надзор за работой оборудования и плановые осмотры оборудования.
19.1.2. В порядке повседневного надзора проводятся следующие работы: контроль выполнения инструкций по эксплуатации систем, правильности направления вращения вентиляторов, отсутствия ненормальных шумов, вибраций и подсосов. Контроль положения шиберов и дроссель-клапанов, температуры подаваемых на установку теплоносителя и хладагента. Контроль отсутствия течи в калориферах, испарителях, в камере орошения и трубопроводах обвязки приточной камеры или установки кондиционирования воздуха. Контроль своевременности включения и выключения вентиляционных систем и отдельных воздухоприемных устройств. Подрегулировка систем при нарушении заданных параметров воздушной среды в обслуживаемых помещениях с фиксацией произведенных операций в оперативном журнале.
19.1.3. Плановые осмотры для оборудования, расположенного в машинных залах с постоянным обслуживанием, проводятся ежесменно, а для остального оборудования периодичность осмотров назначается в зависимости от местных условий, но не реже 1 раза в месяц. Для установок, отнесенных к категории основного оборудования (вентиляционные системы и установки кондиционирования воздуха герметизированных помещений, взрыво– и пожароопасных участков, а также участков с применением особо токсичных веществ) – не реже 1 раза в 10 дней.
Для газоулавливающих установок, расположенных за технологическим оборудованием, 1 раз в 3 месяца производится осмотр с участием санитарного врача и оформляется акт.
19.1.4. В объем осмотров, проводимых по утвержденному главным энергетиком графику, как самостоятельные операции входят следующие работы: контроль состояния подшипников, муфт, шкивов, ременной передачи, креплений вентиляторов и исправностью виброгасящих устройств. Осмотр кожуха вентилятора, наблюдение за состоянием лопаток ротора, калориферов, испарителей, запорной арматуры, форсунок и камеры орошения. Проверка зазоров между ротором и кожухом вентилятора. Проверка состояния, а также (при наличии стационарно смонтированного жидкостного манометра) сопротивления фильтров, плотности прилегания фильтровых кассет к раме, чистоты зафильтровых пространств. Проверка исправности механизма передвижения самоочищающихся масляных фильтров, степени загрязненности и уровня масла в ванне фильтров, исправности механизмов встряхивания рукавных фильтров. Проверка правильности и надежности работы шиберов, клапанов, задвижек, дроссель-клапанов и механизмов управления ими. Проверка герметичности камер, состояния и целостности тепловой изоляции камер, коллекторов, воздуховодов, тепло– и холодопроводов. Проверка целостности гибких вставок, воздуховодов, плотности соединений воздуховодов и наличия уплотняющих прокладок. Осмотр состояния окраски и антикоррозионных покрытий. Чистка пылеприемных и пылесборных устройств, пылеосадочных камер, сеток, вентиляционных и жалюзных решеток. Проверка прочности крепления шахт, труб, дефлекторов, подвесных воздуховодов. Выборочный контроль степени загрязнения воздуховодов.
19.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
19.2.1. При текущем ремонте выполняются операции ТО, а также следующие работы по перечисленным ниже видам оборудования.
19.2.2. Вентиляционные системы: отключение и частичная разборка вентиляционной системы. Исправление вмятин, заделка пробоин и подвергшихся коррозии мест кожухов вентиляционных камер, коллекторов, воздуховодов, вентиляционных шахт, циклонов, скрубберов, вытяжных зонтов и прочих устройств из листового материала (стали, винипласта и т. д.). Ремонт нарушенных фланцевых, клепаных, клееных и сварных соединений. Полная перетяжка всех болтовых соединений. Замена негодных фланцев, болтов, прокладок, гибких вставок, креплений (подвесок, хомутов, кронштейнов и т. д.). Ремонт разделок в местах прохода вентиляционных шахт и воздуховодов через кровлю и другие строительные конструкции. Ремонт и замена поврежденных и установка недостающих вентиляционных плафонов, насадок, решеток, местных отсосов, сеток, дефлекторов, а также регулировка их положения, зазоров и сечений. Ремонт фиксирующих и регулирующих механизмов. Полная очистка воздуховодов, вентиляторов, калориферов и других элементов вентиляционных систем. Ремонт отделки, конструктивных элементов и дверей вентиляционных камер. Очистка, промывка и смазка висциновых фильтров. Замена фильтрующих материалов или кассет резервными с последующим ремонтом и перезарядкой снятых. Замена масла в ваннах самоочищающихся фильтров. Ремонт встряхивающего механизма рукавных фильтров с заменой изношенных деталей. Прочистка сопл форсунок камеры орошения, замена поврежденных форсунок, регулировка их установки. Ремонт оребрения трубок калориферов и испарителей, заварка или замена лопнувших трубок. Смазка всех механизмов и осей. Очистка от ржавчины всех подвергшихся коррозии элементов вентиляционных систем. Восстановление местных вибраций воздуховодов и вентиляторов
19.2.3. Дымососы: осмотр и проверка дымососа до остановки перед ремонтом, измерение вибрации. Вскрытие подшипников и люков на улитке и всасывающих карманах. Разборка, проверка, ремонт и сборка осевых направляющих аппаратов и регулирующих шиберов. Проверка состояния деталей ротора, подшипников, улитки и их ремонт (восстановление крепления лопаток и рабочего колеса, правка лопаток, местная наплавка лопаток, уплотнение неплотностей брони, улитки, карманов и другие мелкие ремонтные работы). Ремонт подшипников системы охлаждения и арматуры, полумуфт. Снятие полумуфты, проверка и зачистка посадочного места вала, исправление или замена шпонки. Снятие рабочего колеса с вала вместе со ступицей, проверка и зачистка посадочного места вала, исправление шпоночной канавки, исправление или замена шпонки. Установка на вал нового или отремонтированного рабочего колеса со ступицей. Наплавка лопаток рабочего колеса износостойкими сплавами. Перезаливка вкладышей подшипников. Подгонка и шабрение вкладышей по валу после перезаливки и проточки. Наплавка шейки вала, обработка на станке, шлифовка и проверка. Наплавка брони, улитки и всасывающих карманов износостойким сплавом. Правка вала с нагревом газовыми горелками. Восстановление нормальных зазоров между рабочим колесом и диффузорами. Крепления подшипников и люков на улитке и карманах.
19.2.4. Вентиляторы: осмотр и проверка вентиляторов до остановки и измерение вибрации. Открепление и развертывание электродвигателя. Проверка осевого направляющего аппарата и его привода, измерение зазоров между диффузором и рабочим колесом и осмотр рабочего колеса. Уплотнение улитки вентилятора и воздушных коробов. Проверка подшипников со сменой прокладок и измерение зазоров, проверка уровня масла. При необходимости – перезаливка вкладышей подшипников скольжения, замена шарико– и роликоподшипников, замена дефектных лопаток рабочего класса, расточка и шлифовка шеек вала, ремонт кожуха и улитки, ремонт охлаждающих устройств, проверка осевого и радиального биения полумуфты. Замена эластичных втулок на пальцах полумуфты или замена пальцев. Снятие и установка полумуфты, зачистка и проверка посадочного места вала, исправление шпоночной канавки, исправление или замена шпонки. Динамическая балансировка ротора. Сборка, установка и центровка электродвигателя. Опробование работы вентилятора вхолостую.
19.2.5. Нагнетатели: наружный осмотр нагнетателя, устранение обнаруженных дефектов, осмотр креплений. Перезаливка или замена вкладышей подшипников. Осмотр соединительных муфт, проточка или шлифование шеек вала. Замена отдельных лопаток или их наварка. Ремонт кожуха, изоляции, охлаждающих устройств. Балансировка ротора.
19.2.6. Кондиционеры: наружный осмотр кондиционера, очистка от пыли и грязи. Снятие, при необходимости – ремонт панелей и коробок жалюзи. Частичная разборка кондиционера, осмотр, чистка, проверка. При необходимости – ремонт компрессорно-конденсатор-ного агрегата, электрокалорифера (автономных кондиционеров), насоса, воздухоохладителя, влагосборника, калорифера (неавтономных кондиционеров), вентилятора масляного фильтра, трубопроводов, арматуры, проводов, системы автоматики, сборника. Регулировка и наладка.
19.2.7. Воздуходувки (газодувки): снятие выхлопных труб и очистка их от нагара. Осмотр деталей охлаждения (теплоотражательный диск, пояс обдува и привод к ограничителю оборотов), при необходимости – их ремонт. Разборка ограничителя числа оборотов, осмотр и замена износившихся деталей. Разборка маслонасоса и нагнетателя, осмотр, промывка, замена изношенных деталей. Осмотр ресивера и устранение обнаруженных дефектов (особенно в местах крепления и сварки). Ремонт подшипников и их промывка в турбинном масле.
19.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
19.3.1. При капитальном ремонте вентиляционных систем выполняются операции текущего ремонта и, кроме того, замена не менее 30 % воздуховодов, местных отсосов, вентиляционных плафонов, насадок, зонтов, дефлекторов, калориферов, испарителей, форсунок и других комплектующих и конструктивных элементов и узлов вентиляционных систем и систем кондиционирования воздуха вплоть до замены отдельных секций кондиционеров, полная очистка камер, оборудования, пылеприемных, пылеулавливающих устройств местных отсосов, укрытий, воздуховодов от пыли, грязи, шлама и отслоившейся краски, покраска оборудования вентиляционной системы, сборка системы, опробование отдельных узлов и системы в целом, производство испытаний и наладка
19.3.2. Вентиляторы и дымососы: снятие и полная разборка, дефектовка деталей. При необходимости – замена негодных деталей, в том числе рабочего колеса, корпуса подшипника, подшипников, изношенных стенок улитки, всасывающих карманов, улитки и т. д. Снятие электромотора и направление в электроцех для ремонта и испытаний. Сборка вентиляторов и дымососов, проверка, испытание, окраска.
19.3.3. Нагнетатели: полная разборка, замена изношенных деталей и узлов. Ремонт корпуса и ротора, замена корпусов подшипников вала. Сборка и опробование в работе.
19.3.4. Кондиционеры: замена отдельных деталей, узлов и агрегатов, вентиляторной установки. Перемонтаж системы управления. Сборка, регулировка, наладка и окраска.
19.3.5. Воздуходувки (газодувки): полная разборка агрегатов и узлов. Осмотр и устранение обнаруженных дефектов. Замена негодных деталей и ремонт подлежащих восстановлению. Замена болтов крепления диска и вала, подшипников. Динамическая балансировка деталей, проверка биения диска ротора и крыльчатки. Сборка и испытание.
19.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
19.4.1. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта вентиляционных систем разработаны для условий их эксплуатации с центробежными вентиляторами. Эти нормативы (табл. 19.1) установлены дифференцированно для вентиляционных систем с определенным числом воздухоприемных или воздуховыпускных устройств. За одно воздухоприемное или воздуховыпускное устройство условно принято устройство, выпускающее (впускающее) объем воздуха, равный 500 м 3 /ч. Если производительность устройства более 500 м 3 /ч, то каждые последующие 500 м 3 /ч приравниваются к одному устройству (воздухоприемному или воздуховыпускному).
19.4.2. Нормативы периодичности приведены для вытяжных систем химических, технологических, гальванических, литейных, стекольных и других производств, связанных с выделением агрессивных продуктов. Для вытяжных систем от заточных систем и станков сухой шлифовки, полировальных отделений, деревообрабатывающих цехов и краповочных участков периодичность капитального ремонта устанавливается через 34 560 ч, для цехов горячей обработки металлов и пластмасс – 51 840 ч, периодичность текущего ремонта – без изменения.
19.4.3. Нормы трудоемкости ремонта вытяжных вентиляционных систем, оборудованнных местными отсосами или насадками, принимаются с коэффициентом 1,4.
19.4.4. Нормы трудоемкости на ремонт приточных вентиляционных систем, оборудованных выпусками воздуха в рабочие зоны через приточные насадки, принимаются с коэффициентом 1,07; для систем кондиционирования воздуха – с коэффициентом 1,20, а для систем, оборудованных фильтрами тонкой очистки (типа ФПП) – с коэффициентом 1,26.
Таблица 19.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта оборудования вентиляции и кондиционирования воздуха
Примечания.
1. Для вентиляторов высокого давления, пылевых, в антикоррозионном и специальном исполнениях к нормам трудоемкости капитального и текущего ремонтов вводится коэффициент 1,5.
2. Для кондиционеров в блочном исполнении (типа КТ) вводится коэффициент 0,85 при капитальном ремонте и 0,9 – при текущем ремонте.
3. Нормы трудоемкости ремонта воздуховодов прямоугольного сечения принимаются по нормам для круглых воздуховодов одинакового сечения. В зависимости от материала воздуховодов вводятся следующие поправочные коэффициенты к норме трудоемкости капитального и текущего ремонта: для воздуховодов из кровельного железа – 0,75, для воздуховодов из нержавеющей стали – 1,3.
19.4.5. Нормы трудоемкости на ремонт вентиляционньгх систем, оборудованных осевыми вентиляторами, принимаются с коэффициентом 0,85.
19.5. Нормы расхода материалов и страхового запаса комплектующих изделий и запасных частей
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вентиляционного оборудования приведены в табл. 19.2-19.16.
Таблица 19.2
Нормы расхода материалов па капитальный ремонт вытяжной и приточной систем
Нормы расхода материалов на текущий ремонт определяются путем применения коэффициентов (табл. 19.17, 19.18) к соответствующим нормам на капитальный ремонт.
На каждые 10 единиц эксплуатируемого однотипного оборудования рекомендуется иметь в качестве страхового запаса следующее количество комплектующих изделий и запасных частей:
вентиляторы: колеса рабочие – 1 шт., вкладыши подшипников – 1 комплект, шарикоподшипники – 4 шт., крыльчатка осевого вентилятора – 1 шт., виброизоляторы – 2 шт., валы – 1 шт.;
кондиционеры: привод к клапанам – 1 шт., виброизоляторы – 2 шт., клапаны регулирующие – 1 комплект, клапаны приемные – 1 шт.;
фильтры: ячейковые масляные, заполненные кольцами или металлостружкой – 1 шт.
Таблица 19.3 Нормы расхода материалов на капитальный ремонт воздуховодов
* Учитывается расход только по потребностям на ремонт воздуховодов, изготовленных из этого материала.
Таблица 19.4
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт дутьевых вентиляторов одностороннего всасывания типа ВД-07-37
Таблица 19.5
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт дутьевых вентиляторов типа Ц-13-50
Таблица 19.6
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт дутьевых вентиляторов типа ЭВР
Таблица 19.7
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт вентиляторов типа ВД и ВГД
Таблица 19.8
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт дымососов одностороннего всасывания типа Д-07-37
Таблица 19.9
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов типа Ц-9-57 (СТД-57)
Таблица 19.10
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов типа ВРС
Таблица 19.11
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов типа ВР и ВРН
Таблица 19.12
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов типа Ц-4-70
Таблица 19.13
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт центробежных вентиляторов типа Ц-9-55 (ЦВ-55)
Таблица 19.14
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт осевых вентиляторов типа МЦ
Таблица 19.15
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт осевых вентиляторов типа 06-320
Таблица 19.16
Нормы расхода материалов на капитальный ремонт осевых вентиляторов типа 06-500
Таблица 19.17
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт общеобменной вытяжной системы, приточной системы и воздуховодов
* Только для воздуховодов, изготовленных из этого материала.
Таблица 19.18
Значения коэффициентов для определения расхода материалов на текущий ремонт вентиляторов и тягодутьевых установок
20. ТРУБОПРОВОДЫ И ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
В данный раздел включены следующие типы трубопроводов: наружные и внутренние сети водопровода холодной и горячей воды, воздухопроводы сжатого воздуха, газопроводы, бензопроводы, мазутопроводы, отопительные сети, тепловые сети, паропроводы, конденсатопроводы, канализация фекальная и производственная, трубопроводная арматура, санитарно-техническое оборудование.
Техническое обслуживание и ремонт отдельных видов трубопроводов должны проводиться с соблюдением требований руководящих документов Федерального надзора по этому виду оборудования.
При эксплуатации и ремонте трубопроводов пара давлением более 0,2 МПа (2 кгс/см 2) и горячей воды при температуре более 120 °C необходимо руководствоваться требованиями действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
Все системы трубопроводов, подлежащие регистрации в местных органах Федерального надзора, должны иметь паспорта, в которых эксплуатационным персоналом записываются обнаруженные дефекты и проведенные ремонтные работы.
Трубопроводы пара и горячей воды, зарегистрированные в органах Федерального надзора, подвергаются техническому освидетельствованию инженером-инспектором в следующие сроки: наружный осмотр – не реже 1 раза в 3 года; наружный осмотр и гидравлическое испытание – перед пуском вновь смонтированного трубопровода в работу, после ремонта, связанного со сваркой стыков, при пуске трубопровода после нахождения его в состоянии консервации более 2 лет.
При наличии на предприятии стеклянных трубопроводов должны разрабатываться инструкции по эксплуатации, ремонту и производственной безопасности применительно к требованиям данного производства с учетом свойств стекла. Для проведения капитального ремонта стеклянных трубопроводов рекомендуется привлекать местные специализированные организации.
20.1. Техническое обслуживание
В объем ТО по видам трубопроводов входят следующие работы: внутренние трубопроводы: наружный осмотр трубопроводов для выявления неплотностей в сварных стыках и фланцевых соединениях и состояния теплоизоляции и антикоррозионного покрытия. Осмотр и мелкий ремонт трубопроводной арматуры при рабочем положении. Смена неисправной запорной арматуры, маховичков, перенабивка сальников и замена душевых сеток. Проверка работы конденсатоотводчиков и теплового пункта. Регулировка отопительной системы. Проверка исправности масловодоотделителей, установленных на воздухопроводах сжатого воздуха, спуск конденсата из них. Проверка состояния канализационных выпусков и плотности раструбов;
наружные трубопроводы: проводятся указанные выше работы, а также проверка состояния колодцев и колонн эстакады. Подтяжка фундаментных креплений колонн, подвижных и неподвижных опор трубопровода. Замена отдельных скоб, ремонт лестниц. Проверка состояния пожарных гидрантов, плотности соединений газопровода в колодцах (с помощью мыльной эмульсии), устройств электрозащиты трубопроводов;
канализационные сети: устранение засоров и проверка работы нейтрализаторов и жироуловителей;
водоподогреватели: проверка плотности крышек, арматуры и работы измерительных приборов.
20.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
20.2.1. В объем работ по текущему ремонту всех видов трубопроводов входят все операции ТО, а также следующие работы: устранение выявленных при техническом обслуживании дефектов. Замена отдельных участков трубопроводов (не более 20 % его протяженности). Частичная замена фланцев, прокладок и вышедшей из строя арматуры. Смена сальниковой набивки в арматуре и компенсаторах. Ремонт подвижных и неподвижных опор трубопроводов, термоизоляции. Восстановление антикоррозионного покрытия. Испытание на плотность. Гидравлические испытания на прочность и частичная окраска.
20.2.2. По отдельным видам трубопроводов, трубопроводной арматуры дополнительно выполняются следующие работы:
воздухопроводы сжатого воздуха: очистка трубопроводов от масляных отложений 5 %-ным раствором каустической соды с последующей промывкой горячей водой. Ремонт масловодоотделителей;
отопительные сети: промывка системы трубопроводов. Замена отдельных групп радиаторов или ребристых труб, регулировочной арматуры. Ремонт сливных и воздушных труб, вантузов и расширительных баков;
наружные трубопроводы:
ремонт колодцев, металлических колонн эстакады. Частичная замена крепежных деталей. Ремонт подвижных и неподвижных опор, термоизоляции и ее верхнего покрытия. Проверка и ремонт пожарных гидронасосов;
канализационные сети: ремонт системы трубопроводов, нейтрализаторов и жироуловителей, колодцев, металлических колонн эстакады. Частичная замена крепежных деталей. Ремонт подвижных и неподвижных опор, термоизоляции и ее верхнего покрытия. Проверка и ремонт пожарных гидронасосов. Ремонт и частичная замена электроаппаратуры в электрозащитном устройстве;
арматура: разборка, очистка и промывка всех деталей, замена изношенных деталей. Притирка клапанов и пробок кранов, перебивка сальников. Проверка работы приводной головки и ее ремонт;
водоподогреватели: внутренний осмотр состояния змеевиков у емкостных подогревателей, частичная замена трубок. Замена прокладок и крепежных деталей. Ремонт термоизоляции и арматуры.
20.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
20.3.1. Для всех видов трубопроводов в объем работ по капитальному ремонту входят все операции текущего ремонта, а также следующие работы: разборка пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода в размере более 20 % протяженности данного участка трубопровода. Замена арматуры, фланцев, прокладок сальниковых компенсаторов, подвижных и неподвижных опор. Полное восстановление антикоррозионного покрытия и термоизоляции. Гидравлическое испытание со сдачей местным органам Федерального надзора; окраска трубопроводов в цвета, соответствующие их назначению.
20.3.2. По конкретным видам трубопроводов и арматуры дополнительно выполняются следующие работы:
воздухопроводы: замена масловодоотделителей. Ремонт осушителей воздуха и их перезарядка. Определение утечки воздуха в целом по всей системе воздухопроводов до и после ремонта;
наружные трубопроводы: замена металлических колонн, подверженных сильной коррозии. Замена верхнего покрытия термоизоляции. Перекладка верхней части колодцев; замена скоб и лестниц. Ремонт шкафа электрозащиты трубопроводов, кабельных сетей, трансформатора, аппаратуры низкого напряжения;
канализационные сети: проверка наличия соответствующих уклонов, при необходимости – перекладка труб на магистральных участках. Ремонт колодцев и лотков;
арматура: полная разборка арматуры, замена или ремонт отдельных деталей. Расточка фланцевых поверхностей и поверхностей клапанных седел. Замена зубчатых пар приводных головок. Ремонт или замена приводного механизма и электродвигателя;
водоподогреватели: полная разборка, очистка от накипи и шлама. Замена змеевиков и емкостных водоподогревателей.
После капитального и текущего ремонта трубопроводы пара и горячей воды должны подвергаться испытаниям в объеме, установленном действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, а газопроводы – в объеме, установленном Правилами безопасности в газовом хозяйстве.
20.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
20.4.1. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трубопроводов, трубопроводной арматуры и санитарно-технического оборудования приведены в табл. 20.1.
20.4.2. Периодичность ремонта трубопроводов из стальных труб и трубопроводной арматуры принята при условии их непрерывной работы. Для трубопроводов из полиэтиленовых труб, гуммированных и футерованных винипластом, полиэтиленом и фторопластом, периодичность капитального ремонта следует принимать равной периодичности ремонта трубопроводов из стальных труб внутренних и наружных сетей с коэффициентом 0,75.
20.4.3. Трудоемкость ремонта трубопроводов приведена при различных условиях прокладки для сварных металлических трубопроводов на давление до 2,5 МПа (25 кгс/см 2) и без учета ремонта промышленной трубопроводной арматуры. Трудоемкость ремонта наружных трубопроводов приведена без учета выполнения земляных и строительных работ.
Таблица 20.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трубопроводов, трубопроводной арматуры и санитарно-технического оборудования
Примечания.
1. При пользовании нормативами трудоемкости ремонта трубопроводов следует применять следующие коэффициенты:
для трубопроводов, смонтированных на фланцевых соединениях, – 1,1; для трубопроводов из газовых труб, смонтированных на фиттингах, – 0,85; для трубопроводов из полиэтиленовых труб, гуммированных, футерованных полиэтиленом, винипластом и фторопластом, – 1,15; для трубопроводов из стеклянных труб – 1,4; для трубопроводов на давление более 2,5 МПа (25 кгс/см 2) – 1,2.
2. Для промышленной арматуры следующих видов следует применять коэффициенты: муфтовой – 0,9; стеклянной – 1,4; для коррозионной среды – 1,3; для вакуумной среды – 1,5.
20.5. Нормы расхода материалов и страхового запаса комплектующих изделий и запасных частей
20.5.1. Нормы расхода материалов на ремонт трубопроводов, арматуры и санитарно-технического оборудования приведены в табл. 20.2, а нормы складского резерва – в табл. 20.3.
Таблица 20.2 Нормы расхода материалов на ремонт трубопроводов, трубопроводной арматуры и санитарно-технического оборудования
Примечания.
1. Сортовая конструкционная сталь, чугун, латунный прокат, бронза и набивка планируются только для ремонта промышленной трубопроводной арматуры.
2. Материалы для антикоррозионного покрытия планируются только для трубопроводов, подлежащих покрытию согласно ТУ.
Таблица 20.3 Нормы складского резерва трубопроводной арматуры
21. ВОДОЗАБОРНЫЕ И ОЧИСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ
В данном разделе приведены рекомендации по ТО и ремонту следующих видов оборудования насосных станций промышленных вод и очистных сооружений: береговые приемные колодцы и камеры водозабора, водозаборные скважины, насосы песковые и водоподъемные, агрегаты электронасосные для фекальных вод, решетки-дробилки для переработки массы, напорные водохранилища, брызгальные бассейны, резервуары, отстойники, осветлители, фильтры, хлоратные установки, нейтрализаторы хлора, очистные сооружения сточных вод, промышленный водопровод, канализация фекальная и т. д.
21.1. Техническое обслуживание
При ТО водозаборных и водоочистных сооружений выполняются следующие работы: осмотр, проверка технического состояния, регулировка и подналадка. Подтяжка болтовых креплений. Очистка, смазка, устранение мелких дефектов, подкраска. Дополнительно по отдельным видам оборудования выполняются следующие работы:
водозаборные скважины: проверка отсутствия трещин и обвалов стен, потолка и пола подземной и надземной частей шахты, параметров работы насоса, измерительных приборов. Проведение замеров расхода воды по водомеру. Взятие проб для определения качества воды. Проведение замера уровня воды в скважине;
напорные водохранилища: замер уровня воды. Контроль запорных устройств, проверка отсутствия течи. Очистка емкости;
градирни, брызгальные бассейны: контроль и устранение утечек;
отстойники и осветлители: контроль утечки. Регулировка задвижек и подтяжка щитов и клапанов. Промывка и хлорирование;
фильтры: очистка и промывка внутренних поверхностей;
отстойники: проверка отсутствия течи в сварных швах и бетоне, во фланцевых соединениях. Проверка отсутствия повреждений в трубопроводной обвязке, трубопроводной арматуре, аппаратуре управления. Проверка антикоррозийных покрытий и химической зашиты. Проверка ослаблений болтовых креплений. Взятие проб воды на анализ;
иловые площадки: проверка отсутствия утечек, прочистка вантузных узлов.
21.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
В объем работ по текущему ремонту входят все операции ТО и, кроме того, следующие работы по видам оборудования:
береговые приемные колодцы и камеры водозабора: очистка от ила, промывка колодцев, камер и ковшей. Ремонт отдельных звеньев вращающейся сетки, щитовых затворов. Подтягивание или замена отдельных болтов и прокладок фланцевых соединений. Затирка с железнением стен колодцев, камер и оголовков ковшей. Очистка и смазка всех вращающихся частей;
водозаборные скважины, артезианские колодцы: выемка погружного насоса и водоподъемных труб. Замена негодных труб и изношенных деталей насоса. Устранение мест течи воды в водонапорных трубах. Определение статического и динамического уровней в скважине. Смазка трущихся частей и набивка сальниковых уплотнений. Проверка и наладка защиты электродвигателя. Демонтаж обвязки устья скважины. Сборка и регулировка зазоров в уплотнениях. Очистка колодца и оголовка. Ремонт ходовых скоб и лестниц. Испытание скважины на рабочее давление, хлорирование;
напорные водохранилища и водонапорные башни (металлические): проверка и ремонт болтовых соединений, указателей уровня воды и сигнализации. Проверка соединений сварных швов корпуса, заварка мест течи. Замена изношенных узлов. Частичный ремонт кожуха, крыши, утеплителей. Проверка и ремонт запорной арматуры. Смазка трущихся частей. Ремонт площадок, скоб и лестниц. Испытание бака на герметичность. Хлорирование, окраска;
напорные водохранилища и водонапорные башни (железобетонные, кирпичные): проверка состояния корпуса, ремонт отдельных мест штукатурки с затиркой и железнением (до 10 % от общей поверхности). Ремонт лестниц и металлических конструкций. Устранение неисправностей трубопроводов и арматуры. Промывка водонапорного бака с хлорированием. Восстановление защитного слоя железобетонных конструкций. Окраска металлических частей сооружений;
градирни (железобетонные, деревянные): очистка от грязи и ила водораспределительных устройств, нижних лотков и бассейнов. Ремонт разбрызгивающих тарелок и насадок. Частичная замена или ремонт деревянных конструкций, планочного и капельного оросителей, рабочих лотков и деревянных щитов. Затирка с железнением отдельных участков башни железобетонной градирни. Ремонт вентиляторов, лестниц, трубопроводов и арматуры. Проверка градирни на герметичность;
брызгальные бассейны: ремонт трубопроводов, сопл и соплодержателей. Устранение неплотностей запорной арматуры. Устранение утечек в трубопроводах и бассейне;
резервуары чистой воды: ремонт вентиляционных колпаков, задвижек, указателей уровня воды в резервуаре. Очистка резервуара от речного песка. Промывка резервуара с хлорированием. Ремонт приемного клапана промывочного насоса, запорной арматуры;
отстойники, осветлители: промывка и очистка аппаратов от шлама. Ремонт настила и задвижек. Подтяжка щитов и клапанов. Ремонт люков, лестниц, скоб. Устранение дефектов в трубопроводах или замена изношенных участков. Затирка мелких трещин с железнением. Испытание на утечку, промывка и хлорирование после ремонта;
фильтры всех систем: предварительная промывка загрузки, промывка и очистка внутренних поверхностей фильтра. Ремонт задвижек и щитов, ремонт мешалок без демонтажа, ремонт штукатурки с железнением, ремонт воздухопроводов. Очистка и промывка трубопроводов распределительной системы. Проверка на горизонтальность переливных кромок желобов. Замена отдельных элементов системы управления задвижками. Испытание на утечку;
хлораторные установки (аммонизаторы): разборка, чистка и сборка хлоропровода с заменой вышедших из строя трубок и прокладок. Промывка и просушка промежуточного баллона. Ремонт и опрессовка хлорных вентилей и запорных клапанов. Очистка, промывка и регулировка редукторов, клапанов, ротаметра, эжектора. Проверка на герметичность с устранением утечек и регулировка;
нейтрализаторы хлора: проверка сварных соединений; устранение мест течи. Очистка сетки, проверка работы эжектора, прочистка сопл эжектора. Проверка подводящего трубопровода воды и задвижки с электроприводом, устранение неисправностей. Проверка работы датчика сигнализатора уровня, устранение мест течи;
песколовки: чистка и промывка от грязи. Ремонт штукатурки с затиркой и железнением. Ремонт мелких трещин, ремонт шиберов;
первичный и вторичный отстойники, контактный резервуар, нейтрализаторы, двухъярусный отстойник, замерная камера: промывка отстойников (резервуаров) и желобов от грязи. Ремонт задвижек и шиберов со сменой прокладок, ремонт настилов. Испытание на утечку;
аэротенки и метантенки: промывка и очистка фильтроносных плит. Ремонт штукатурки с затиркой и железнением. Ремонт задвижек, затворов со сменой прокладок, болтов. Ремонт изоляции трубопроводов. Ремонт настилов. Испытание на утечку и водонепроницаемость;
иловые площадки: очистка самотечной разводящей сети от грязи. Выпуск газа из иловой сети. Прочистка вантузных узлов. Замена сальников и прокладок на арматуре иловой сети, подтяжка болтов. Засыпка отдельных промоин в валиках с подвозкой грунта. Ремонт отдельных мест штукатурки колодцев, камер и самотечной сети. Проверка на утечку отдельных участков напорной иловой сети. Вывоз осадка. Перепахивание карт разлива;
механические грабли: смена прокладок, болтов. Разборка, очистка, смазка и регулировка работы редукторов. Ремонт стержней и решетки;
задвижки больших диаметров с электроприводом: разборка редуктора электропривода, промывка и замена бракованных деталей. Проверка электродвигателя. Разболчивание верхнего фланца, выемка запорного механизма, его разборка, очистка, промывка и замена бракованных деталей, притирка уплотнительных поверхностей. Сборка и установка запорного механизма. Монтаж электропривода, опробование в работе.
21.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
В объем работ по капитальному ремонту входят все операции текущего ремонта. Кроме того, по отдельным видам оборудования в типовой объем работ включаются следующие работы:
береговые приемные колодцы и камеры водозаборов: ремонт стен, перекрытия и днища колодца, камер и береговых открылков водозаборов. Разборка вращающейся сетки по элементам с заменой изношенных звеньев и узлов. Замена решеток или сеток водоприемников и щитовых затворов. Ремонт передаточного механизма и узлов редуктора. Замена отдельных узлов лестниц. Ремонт и замена крепления береговой полосы у водозабора и в приемном ковше. Ремонт грязевых эжекторов и промывных сеток. Очистка всех узлов от коррозии и их окраска;
водозаборные скважины: демонтаж и полная разборка буровой вышки. Замена водоподъемных и обсадных труб, насоса, запорной арматуры. Продувка скважины сжатым воздухом. Очистка и ремонт затрубного или межтрубного пространства и разбуривание цементной пробки. Пробные откачки воды после ремонта. Герметизация устья. Ремонт кладки колодцев, смена люков, восстановление штукатурки и гидроизоляции;
напорные водохранилища и водонапорные башни (металлические): очистка внутренней поверхности резервуара от коррозийных отложений. Ремонт сварных швов, постановка заплат в местах течи. Замена отдельных звеньев площадок и лестниц. Ремонт компенсаторов и запорной арматуры. Окраска бака кожуха и фермы. Проверка на герметичность и пуск в эксплуатацию;
напорные водохранилища и водонапорные башни (железобетонные, кирпичные): восстановление штукатурки и железнение. Замена люков резервуара. Пуск воды и промывка водонапорного бака, при необходимости – замена. Замена отдельных звеньев площадок и лестниц. Замена трубопроводов и арматуры. Окраска металлических частей сооружений;
градирни (железобетонные, деревянные): ремонт штукатурки с затиркой и железнением приемного водоема и обшивки железобетонной градирни. Смена деревянной обшивки башни деревянной градирни. Ремонт или замена оросительной системы. Ремонт изношенных участков трубопроводов и арматуры, ремонт вентилятора, окраска;
брызгальные бассейны: ремонт бассейна с затиркой штукатурки и железнением. Замена сопл, арматуры, смена изношенных участков трубопроводов. Окраска металлических поверхностей;
резервуары чистой воды: ремонт отдельных участков стен и пола резервуара. Промывка резервуара с хлорированием. Замена запорной арматуры. Заполнение резервуара водой и проверка его в работе. Окраска наружных коммуникаций над резервуаром;
отстойники, осветлители: промывка внутренней части аппарата от осадков. Ремонт и замена задвижек, ходовых скоб, щитов, изношенных элементов трубопроводов. Восстановление химической защиты. Ремонт и смена настила и других деревянных элементов. Вскрытие и ремонт дренажа вокруг отстойника. Наладка работы по заданному режиму. Полная окраска металлических и деревянных поверхностей;
фильтры всех систем: полная перегрузка или догрузка песка с рассевом и промывкой. Догрузка гравия, удаление песка из-под дренажных систем. Ремонт дренажных систем с частичной заменой или изменением конструкции. Ремонт или замена щитовых затворов и трубопроводов. Ремонт или замена задвижек и их приводов. Замена фильтров системы управления задвижками. Ремонт изоляции трубопроводов и емкостей раствора коагулянта. Смена деревянных элементов (решеток и др.). Наладка работы фильтров по заданному технологическому режиму. Окраска металлических и деревянных поверхностей;
хлораторные установки (аммонизаторы): замена хлорных вентилей, фильтра, мембран в камере манометров и редукционном клапане, поврежденных стекол смесителя и ротаметра. Разборка, чистка и регулировка узлов при смене в них указанных выше деталей. Ремонт или замена изношенных сосудов – испарителей хлора и аммиака и их газопроводов. Проверка на герметичность всех соединений хлораторной установки с устранением утечек. Наладка хлоратора. Полная окраска;
нейтрализаторы хлора: замена изношенных частей металлического бака, эжектора, перегородок, сетки в корпусе. Ремонт или (при необходимости) замена задвижки с электроприводом. Замена изношенных частей трубопроводов, окраска;
песколовки: ремонт поврежденных мест стен и днища с их вскрытием. Вскрытие и ремонт дренажного устройства. Ремонт гидроэлеватора. Замена деревянного настила, шиберов. Наладка работы по заданному режиму. Окраска;
первичный и вторичный отстойники, контактный резервуар, нейтрализаторы, двухъярусный отстойник, замерная камера: чистка от осадка. Ремонт лотков и приспособлений для сгона корки. Ремонт илопроводов, задвижек, шиберов. Наладка работы по заданному режиму. Преобразование первичных отстойников в биокоагуляторы. Окраска;
аэротенки и метантенки: полный осмотр, удаление осадка внутри метантенка. Ремонт поврежденных мест стен, днища и покрытия. Ремонт или замена изоляции купольного покрытия и трубопроводов. Замена фильтроносных плит, задвижек и шиберов. Ремонт или замена участков трубопроводов. Замена изношенных частей гидроэлеватора или мешалки. Наладка работы метантенка. Окраска;
иловые площадки: ремонт и отсыпка ограждающих валиков с подвозкой грунта. Увеличение рабочего объема карт путем наращивания валиков. Уплотнение грунта до естественной влажности. Устройство противофильтрационных шпонок и экранов. Ремонт разводящей сети. Перекладка выпусков и перепусков с их наращиванием, ремонтом штукатурки и гидроизоляции и устройством гидроизоляционных шпонок. Замена деревянных выпусков на кирпичные и кирпичных на железобетонные и бетонные. Замена затворов, шандоров и шиберов на выпусках и перепусках. Замена дренажной сети и дренажного слоя. Восстановление всех водоотводных устройств и осушительных канав. Перепланировка карт с перемещением валиков для рационального использования площадей и укрепления карт. Планировка валиков откосов и карт с засыпкой резервов грунта, углублений размывов и выемок. Замена крепления откосов на более долговечные;
механические грабли: полная ревизия с разборкой, чисткой, регулировкой и заменой изношенных частей. Вскрытие подшипников с промывкой, смазкой и регулировкой, при необходимости замена. Наладка работы, окраска;
задвижки больших диаметров с электроприводом: снятие с трубопровода. Замена изношенных деталей и узлов. Установка задвижек на трубопровод.
21.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
21.4.1. Ремонтные нормативы (табл. 21.1) для оборудования водозаборных и очистных сооружений предприятий составлены на основании отраслевых руководств по ремонту этого оборудования и уточнены по результатам апробации.
Таблица 21.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта водозаборных и водоочистных сооружений
Примечания.
1. Трудоемкость ремонта для водонапорных скважин дана без учета трудоемкости ремонта водоподъемных насосов.
2. В таблице ремонтные нормативы приведены для водозаборных скважин диаметром до 122 мм. Для скважин диаметром 150, 200, 250 и 300 мм трудоемкость ремонта увеличивается соответственно на 10, 20, 30 и 40 %.
3. Для промежуточных значений глубины скважин трудоемкость увеличивается (уменьшается) на 0,25 чел. – ч для текущего и на 1,0 чел. – ч для капитального ремонта на каждый метр глубины скважины (от ближайшего табличного значения).
22. ОБОРУДОВАНИЕ ГАЗОВОГО ХОЗЯЙСТВА
К оборудованию газового хозяйства отнесены устройства получения азота, водорода, кислорода и ацетилена для технических нужд; блоки очистки водорода и кислорода; блоки осушки воздуха; осушители и промыватели газа; фильтры очистки воздуха; скрубберы; теплообменники и переохладители, газораспределительные пункты, рампы наполнительные и перепускные, газгольдеры и другое оборудование.
Техническое обслуживание и ремонт этого оборудования должны производиться согласно инструкциям заводов-изготовителей с соблюдением действующих Правил безопасности в газовом хозяйстве.
В настоящем разделе приведены рекомендации по ТО и ремонту, ремонтные нормативы, нормы расхода материалов. Рекомендации по ТО и ремонту воздушных компрессоров, холодильных машин и других агрегатов, а также ремонтные нормативы и нормы расхода запасных частей и материалов на их ремонт приведены в разделе 18.
22.1. Техническое обслуживание
Кроме общих операций ТО для соответствующего оборудования производятся следующие специфические работы и проверки:
электролизеры: проверка отсутствия чрезмерного нагрева и окисления контактных соединений, трещин и сколов изоляторов, неравномерности распределения потенциалов, замыканий на землю. Проверка отсутствия повреждений в изоляции, автоматической сигнализации и противоаварийной блокировке, в системе охлаждения, запорно-предохранительной арматуре, ослабления болтовых соединений. Проверка правильности показаний измерительных приборов и устранение мелких неисправностей;
блоки очистки водорода: проверка отсутствия утечки газа в уплотнительных соединениях, повреждений в запорной арматуре, следов коррозии. Подтяжка уплотнительных соединений;
осушители газа: проверка отсутствия утечки газа в местах соединения, выхода получаемого газа. Снятие давления, отключение трубопроводов. Продувка азотом, затяжка фланцевых соединений, опрессовка;
промыватели газа: проверка отсутствия утечки жидкости и газа в соединениях, повреждений в запорной арматуре. Продувка сосуда азотом, подтяжка болтовых соединений, опрессовка;
колонки разделительные: проверка отсутствия утечки газа в сварных соединениях, ослаблений во фланцевых и других соединениях. Подтяжка креплений;
скрубберы: проверка отсутствия вмятин, трещин, проржавевших мест, ослаблений соединений, повреждений в гидрозатворах, дросселях, патрубках и футеровке. Подтяжка фланцевых соединений и болтовых креплений;
фильтры очистки воздуха: проверка отсутствия повреждений каркасов, кассет и сеток, фильтрующих рукавов и полотнищ. Проверка отсутствия ослаблений во фланцевых соединениях, отклонений от уровня наполнения фильтрующего заполнителя;
блоки сушки воздуха: проверка отсутствия утечки газа в местах соединений запорной арматуры, фланцевых соединениях выхода получаемого газа. Снятие давления, отключение трубопроводов. Продувка азотом, затяжка фланцевых соединений, опрессовка;
блоки очистки кислорода: проверка отсутствия утечки газа в уплотнительных соединениях, повреждений в запорной арматуре. Подтяжка уплотнительных соединений, устранение утечек газа;
блоки разделения воздуха: проверка отсутствия неплотностей всех соединений в аппаратах, сосудах и трубопроводах. Проверка отсутствия повреждений в воздушных задвижках, механизме переключения клапанов, запорно-регулирующей аппаратуре, трубопроводах, регенераторах азота и кислорода, в детандерах и ректификационных колоннах. Проверка правильности показаний контрольно-измерительных приборов;
теплообменники и предохранители: проверка отсутствия утечек в сварных швах и уплотнителях, ослаблений в болтовых креплениях, повреждений в запорно-регулирующей арматуре и измерительных приборах;
рампы наполнительные и перепускные: проверка отсутствия ослаблений во фланцевых соединениях, утечки газа, повреждений прокладок, соединительных трубок;
газгольдеры и цистерны: проверка отсутствия утечек газа в сварных листах и местах крепления запорно-предохранительной арматуры, вмятин, выпуклостей и трещин на поверхности, повреждений изоляции, креплений люка и приборов;
газораспределительные пункты: проверка отсутствия утечки в газофланцевых, резьбовых и штуцерных соединениях, заеданий в трущихся частях запорно-регулирующей арматуры. Проверка наличия смазки в сальниках. Регулировка кинематики и хода рычажной системы предохранительно-запорного клапана. Восстановление соосности узлов предохранительно-сбросного клапана. Регулировка плотности закрытия задвижек и кранов, восстановление уплотнений;
регуляторы давления: проверка отсутствия утечки газа в уплотнительных соединениях, повреждений в запорной арматуре. Устранение течи газа.
Выявленные в процессе ТО неисправности устраняются немедленно.
22.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте
Типовая номенклатура работ текущего ремонта включает в себя все операции ТО и, кроме того:
электролизеры: слив щелочи, продувка азотом, промывка водой. Частичная разборка и контроль исправности деталей. Восстановление запорной арматуры, замена прокладок. Очиска отстойников. Сборка, опрессовка, опробование и испытание;
блоки очистки водорода: частичная разборка и контроль исправности деталей. Очистка от коррозии внутренних стенок. Восстановление запорной арматуры, при необходимости – замена катализатора. Сборка, опрессовка, испытания;
осушители газа: частичная разборка блоков и контроль исправности деталей. Замена силикагеля. Очистка стенок сосудов и их обезжиривание. Сборка, испытания;
промыватели газа: частичная разборка и контроль исправности деталей. Восстановление запорной арматуры. Очистка внутренней полости сосуда и змеевика от коррозии. Сборка, опрессовка, опробование;
разделительные колонки: протравка и промывка внутренней полости холодильника, опрессовка колонки;
скрубберы: частичная разборка и контроль исправности деталей. Восстановление или замена оросительных сопл, арматуры, мигалок и затворов. Наложение заплат на трещины и проржавевшие места. Восстановление футеровки. Сборка, опробование в работе;
фильтры очистки воздуха: частичная разборка и контроль исправности деталей. Очистка фильтров, восстановление фильтрующих рукавов и полотнищ с заменой пришедших в негодность. Восстановление каркасов, сеток, кассет, смачивающих устройств и встряхивающего механизма. Промывка фильтрующего заполнителя, его замена или дополнение. Сборка, опробование в работе;
блоки осушки воздуха: частичная разборка и контроль исправности деталей. Очистка стенок сосудов с последующим обезжириванием, замена силикагеля. Сборка, испытания;
блоки очистки кислорода: частичная разборка и контроль исправности деталей. Очистка от коррозии внутренних стенок, восстановление запорной арматуры. Сборка, испытания;
блоки разделения воздуха: общий обогрев. Установка заглушек, отсекающих блок от общецеховых кислородопроводов. Частичная разборка и контроль исправности деталей. Восстановление клапанов принудительного действия и воздушных задвижек азотных и кислородных регенераторов. Замена неисправных автоматических клапанов у кислородных и азотных регенераторов. Восстановление механизма переключения, запорных и продувных вентилей, предохранительных клапанов, фильтров влагоотделителя, установленных на входе механизма переключения, углекислотных фильтров и адсорберов ацетилена. Ревизия детандера, редуктора масляной системы и всей арматуры, примыкающей к детандеру. Подтяжка прижимных болтов насадки регенераторов. Восстановление верхних дисков насадки кислородных регенераторов, предохранительных клапанов или их замена. Набивка сальников вентилей и задвижек. Извлечение шлаковаты в местах предполагаемой негерметичности аппаратов и трубопроводов. Выявление и устранение неплотностей. Пополнение шлаковаты в местах отмерзания. Восстановление и испытание на плотность подогревателя азота. Проверка на «перепуск» детандерного и основных теплообменников, выносного конденсатора, устранение выявленных неисправностей. Очистка кожуха в местах образования коррозии, окраска. Сборка, пуск и вывод на технологический режим работы;
теплообменники и предохранители: вскрытие люков, очистка внутренней полости корпуса, трубок и решеток от коррозии, заварка швов, соединяющих патрубки, замена уплотнений. Частичная замена трубок с их развальцовкой, заварка или подчеканка швов корпуса и штуцерных соединений. Сборка, испытание на герметичность;
рампы наполнительные и перепускные: замена дефектных накидных гаек. Восстановление запорной арматуры, соединительных трубок, запоров и замков шкафа, конической резьбы на горловине баллонов. Окраска шкафа;
газгольдеры и цистерны: удаление остатков газа, продувка инертным газом или паром. Осмотр внутренней поверхности, устранение выявленных неисправностей, замена прокладок. Восстановление или замена предохранительного клапана, редуктора давления и другой арматуры. Испытания;
газогенераторные пункты (задвижки, краны, запорнорегулирующая арматура, фильтры): снятие крышки, очистка от грязи и окалины. Проверка исправности запорных органов, замена смазки, перенабивка сальников. Сборка, проверка на герметичность (для задвижек и кранов). Снятие крышки и контроль исправности деталей, герметичности и хода мембраны, прожировка кожи мембраны. Проверка и восстановление качества резинового уплотнения, золотника и седла (для предохранительно-сбросного клапана). Снятие крышки с головки, очистка от грязи и окалины внутренней полости клапана, проверка исправности мягкого насадка на клапане и мембраны в головке, перенабивка сальника у штока клапана (для предохранительно-запорного клапана). Разборка, проверка исправности сетки, замена фильтрующего наполнения, очистка внутренних полостей фильтра и прилегающих к нему участков трубы, сборка (для фильтров);
регуляторы давления: снятие крышки и мембраны, проверка и очистка внутренних полостей. Проверка запорных поверхностей седел и клапанов, смазка трущихся поверхностей деталей рычажной передачи. Сборка и регулировка.
22.3. Типовая номенклатура ремонтных работ при капитальном ремонте
Типовая номенклатура работ капитального ремонта включает в себя все операции текущего ремонта, полную разборку, дефектовку, восстановление или замену дефектных деталей и узлов и, кроме того:
электролизеры: полная разборка, промывка от щелочи. Зачистка электродов и их замена при необходимости. Зачистка стяжных плит и болтов. Восстановление рам или их замена при необходимости. Замена асбестового полотна, паранитовых изоляционных прокладок, изоляторов. Восстановление фильтров, запорной арматуры или их замена при необходимости. Сборка; опрессовка; испытания;
блоки очистки кислорода: полная разборка. Восстановление, ремонт или замена изношенных деталей и узлов, запорной арматуры, испытания;
осушители газа: полная разборка. Замена силикагеля, сборка; испытания;
промыватели газа: разборка, замена змеевика и запорной арматуры, испытания;
колонки разделительные: слив щелочи из колонок, продувка азотом. Разборка, замена запорной арматуры. Сборка, опрессовка, испытания;
скрубберы: разборка, очистка от шлака. Восстановление корпуса и опорных конструкций с изготовлением патрубков, обечаек, скоб и т. д. Замена поплавковых камер, гидрозатворов и дросселей, футеровки. Сборка, окраска, опробование в работе;
фильтры очистки воздуха: полная разборка, замена кассет, рукавов, полотнищ и фильтрующего заполнителя. Восстановление трубопроводной арматуры, сборка, опробование в работе;
блоки очистки кислорода и блоки осушки воздуха: полная разборка, восстановление или замена дефектных деталей и узлов, сборка, испытания;
блоки разделения воздуха: разборка, извлечение всей изоляции из основного блока. Очистка от шлаковаты и грязи аппаратов, сосудов и внутриблочных коммуникаций. Пневматическое испытание всей системы под рабочим давлением и на «перепуск» трубчатых теплообменных аппаратов основного блока. Замена адсорбера и адсорбентов ацетилена, фильтров, бракованных участков трубопроводов, механизма переключения, центральной задвижки подачи воздуха низкого давления. Замена изношенных дисков насадки кислородных реагентов. Обезжиривание нижней части ректификационных колонн трубного пространства выносного конденсатора, трубопроводов и других сборочных единиц и деталей, соприкасающихся с кислородом. Проверка правильности установки верхней и нижней ректификационных колонн. Восстановление всего вспомогательного оборудования блока разделения. Очистка поверхности перед окраской. Пневмоиспытания всех соединений на плотность в теплом состоянии, устранение выявленных неисправностей. Однократное охлаждение блока до максимально низких (при отсутствии изоляции) температур и последующий отогрев. Подтяжка всех фланцевых соединений. Сборка, пневматическое испытание на плотность после подтяжки фланцев. Восстановление изоляции. Окраска кожуха блока, внешних трубопроводов и арматуры;
теплообменники и переохладители: полная разборка, замена труб, запорно-предохранительной арматуры, контрольно-измерительных приборов. Сборка, установка на место, испытания на герметичность;
рампы наполнительные и перепускные: восстановление металлоконструкций шкафа, замена соединительных трубок. Замена или восстановление редуктора давления, замена (при необходимости) баллонов, испытания;
газгольдеры и цистерны: устранение вмятин, выпуклостей и трещин. Замена люков, запорной арматуры. Восстановление изоляции, испытания;
газораспределительные пункты (задвижки, краны, запорно-регулирующая арматура, фильтры): замена износившихся частей и прокладок (задвижки). Притирка запорных органов, замена уплотнений, прокладок и шпилек (краны). Восстановление или замена рычажной передачи (предохранительно-запорные клапаны). Замена мембраны, пружины резьбового уплотнения. Регулировка клапана (предохранительно-сбросный клапан);
регуляторы давления: замена мягкой прокладки или притирка золотника к седлу. Замена мембраны, замена и подгонка отдельных деталей рычажной передачи, испытание поплавков.
22.4. Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта
Ремонтные нормативы, приведенные в табл. 22.1, предназначены для планирования ремонта оборудования газового хозяйства в нормальных условиях эксплуатации.
22.5. Нормы расхода запасных частей и материалов
Нормы расхода материалов на ТО и ремонт оборудования газового хозяйства, установленные на 100 чел. – ч трудоемкости ремонта, приведены в табл. 22.2.
В табл. 22.3 даны нормы страхового запаса запасных частей для газорегуляторных пунктов промышленных предприятий в процентах от числа однотипных агрегатов.
Таблица 22.1
Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта оборудования газового хозяйства
Таблица 22.2
Нормы расхода основных материалов на ремонт оборудования газового хозяйства
Таблица 22.3
Нормы страхового запаса запасных частей для газорегуляторных пунктов
Система технического обслуживания и ремонта насосного оборудования включает следующие основные виды ремонтных работ: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.
Техническое обслуживание включает комплекс работ по уходу за насосным оборудованием, проведение осмотров, систематическое наблюдение за их исправным состоянием, соблюдением правил эксплуатации и инструкций заводов-изготовителей, устранение мелких неисправностей, контроль и осуществление необходимых мер по эко-номному расходованию всех видов энергоресурсов. Техническое обслуживание производится силами оперативного или оперативно-ремонтного персонала в процессе эксплуатации насосного оборудования. Осмотры являются важнейшей функцией технического обслуживания и фактором, обеспечивающим безаварийную работу насосного оборудования. Как самостоятельная операция осмотры планируются перед текущим и капитальным ремонтами. Во время осмотра проверяют состояние оборудования, производят чистку, промывку, продувку, ремонт изоляции, доливку или замену масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют состав и объем работ, подлежащих выполнению при очередном текущем или капитальном ремонте.
Текущий ремонт - это минимальный по объему плановый ремонт, имеющий профилактическую направленность. Чисткой, проверкой, заменой быстроизнашивающихся частей, наладкой и регулировкой оборудования и аппаратуры достигается поддержание оборудования в работоспособном состоянии до следующего капитального ремонта. Хотя текущий ремонт выполняется с остановкой насосного агрегата и отключением его от сетей, по своему объему он непродолжителен, производится без полной разборки сборочных единиц путем ремонта наиболее изношенных из них.
При текущем ремонте открывают люк в насосе, осматривают всю роторную часть, измеряют зазоры между валом и вкладышами подшипников насоса и двигателя, лопастями и камерой рабочего колеса осевых насосах), уплотняющим и защитным кольцами щелевого уплотнения рабочего колеса (в центробежных насосах), проверяют вертикальность, излом общей линии вала и центровку ротора насосного агрегата. На основании осмотра и измерений принимают решение по устранению выявленных неисправностей, восстановлению или замене быстроизнашивающихся частей, а также выполнению регулировок и настроек. Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило, заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшипниках, заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала, проверяют идентичность углов установки лопастей и работоспособность механизма разворота лопастей, проверяют герметичность соединений рабочего колеса, проточной части и системы технического водоснабжения.
К текущему ремонту также относятся непредвиденные ремонты, вызванные случайными повреждениями, которые не могут быть выполнены в порядке технического обслуживания.
Капитальный ремонт - наибольший по объему плановый ремонт, который заключается в полной разборке насосного агрегата и его составных частей, восстановлении или замене изношенных деталей и сборочных единиц, регулировании, наладке и испытании по программе и методике, составленным согласно эксплуатационной и ремонтной документации.
После капитального ремонта параметры насоса, размеры сопрягаемых поверхностей должны соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к новому оборудованию.
Капитальный ремонт крупных насосов проводят на месте их установки. Ремонт и восстановление изношенных деталей и сборочных
единиц осуществляют на специализированном ремонтном предприятии.
Потребность в ремонте насосов и их составных частей существенно зависит от конкретных условий эксплуатации. Виды ремонтов, ремонтный цикл, межремонтный период и расход запасных частей, указываемые в технической документации, устанавливаются для средних показателей надежности. При этом расчеты выполняются из условия, что насосы перекачивают относительно чистую воду с содержанием взвешенных частиц не более Зкг/м 3 . В связи с этим потребность в ремонте насосов для конкретных условий может существенно отличаться от расчетной. Для этого на основании подконтрольной эксплуатации разрабатывают структурную схему ремонтного цикла, которая представляет собой схематическое изображение последовательности видов ремонтов насоса.
Заключение
Рассмотрена кавитация в центробежных насосах, условия возникновения. Дано понятие допустимой высоты всасывания и кавитационного запаса. Рассмотрены кавитационные испытания центробежного насоса и построены кавитационные характеристики. Предложены пути улучшения всасывающей способности насосов. Даны основные правила обслуживания насосов.
Объемные насосы
Лекция 8
Введение
Рассматривается принцип действия и виды объемных насосов, применяемых в переработке нефти. Возвратно-поступательные насосы. Классификация. Принцип действия. Подача, графики подач, неравномерность подачи.
Объемные насосы делятся на возвратно-поступательные (поршневые и плунжерные) поворотные (радиально и аксиально поршневые) и роторные насосы (шестеренные, винтовые, пластинчатые насосы и т.д.).
В данной статье приведен объем работ по видам ремонта центробежных насосов. Это не позволяет дать единую схему разборки и сборки центробежных насосов, а также единую схему чередования ревизий, текущих и капитальных ремонтов.
Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с переодичностью 700-750 часов работы.
ТО включает в себя следующие работы:
- проверка подшипников и их замена при необходимости (при необходимости их смену или перезаливку);
- чистка и промывку картера;
- замена масла;
- промывка маслопроводов;
- ревизия сальников и защитных гильз (при необходимости их замена);
- проверка муфты и уплотнений крышек подшипников;
- промывка и продувка паром трубопроводов системы гидрозащиты;
- проверку центровки насоса и качество его крепления на фундаменте.
Текущий ремонт насосов проводится через каждые 4300 - 4500 часа работы, и включает следующие операции:
- разборка;
- ревизия;
- проверка ротора на наличие биений в корпусе;
- проверка зазоров в уплотнениях;
- проверка шеек вала на конусность и эллиптичность (при необходимости он протачивается и шлифуется);
- устранение деффектов всех деталей и узлов насоса, замеченных при визуальном осмотре;
- замена подшипников качения;
- проверка состояния корпуса с помощью дефектоскопии.
Капитальный ремонт проводится по мере необходимости (обычно через 25000-26000 ч работы), и включает в себя:
- полный объем ТО и ТР;
- более тщательную ревизию всех узлов и деталей;
- при необходимости замену рабочих колес, валов, уплотнительных колец корпуса, грандбукс, распорных втулок, прижимных втулок сальника;
- снятие корпуса насоса с фундамента, наплавка и расточка посадочных мест на корпусе;
- для секционных насосов замену отдельных секций;
- гидравлическое испытание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа.
Разборка насоса
После снятия полумуфты с применением съемника, поставляемого заводом-изготовителем с насосом, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и помечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкладыши.
На валу насосов с разгрузочным диском имеются три контрольные риски глубиной 0,2 мм, а на корпусе закреплен указатель. Первая риска со стороны всасывания показывает положение ротора при упоре вала во втулку упорную. Средняя риска показывает, что разгрузочный диск касается подушки пяты. Третья риска - это положение ротора при допустимом износе гидропяты.
Разгрузочный диск гидропяты демонтируют с вала также специальным съемником. Снимать пяту с насоса без необходимости не рекомендуется. В случае ее износа, отвинчивая специальным ключом винты нажимного фланца, снимают фланец, а затем выпрессовывают из корпуса разгрузочного устройства пяту.
Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно с секциями, которые выводятся из заточки при помощи отжимных винтов, поставляемых с насосом. Направляющие аппараты из секций вынимать не рекомендуется во избежание ослабления посадки их в секциях. При необходимости секции следует подогреть и, воспользовавшись отжимными винтами, вынуть направляющий аппарат. При разборке ротора и секций нужно проверить наличие клейм, показывающих последовательность деталей, менять детали местами категорически воспрещается. Перед разборкой деталей необходимо помечать их взаимное расположение. Следует также помечать две стороны симметричных деталей. Категорически воспрещается наносить метки по посадочным, уплотняющим и стыковым поверхностям. Узлы и детали, снятые с машин, необходимо протереть насухо и смазать антикоррозионной смазкой. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.
При разборке узлов и деталей следует контролировать состояние посадочных мест и уплотняющих торцов.
Сборка насоса
Перед сборкой необходимо протереть все детали.
При замене деталей запчастями проверяют их соответствие чертежу и при необходимости производят подгонку по месту. При изготовлении запасных частей в ремонтной мастерской не допускается замена материалов и ослабление требований, предъявляемых чертежами завода-изготовителя.
Перед установкой деталей проверяют отсутствие забоин, заусенцев и рисок на уплотняющих и посадочных поверхностях. Дефекты устраняют шабрением, шлифовкой или притиркой.
Рабочие колеса и секции собирают на валу, проверяя осевой зазор в каждой ступени. Суммарный осевой разбег ротора должен быть в пределах 6 - 8 мм. Разгрузочное устройство должно быть собрано таким образом, чтобы после установки диска осевой разбег ротора составил половину замеренного до его установки.
Это может быть достигнуто либо установкой металлических прокладок толщиной 0,3 мм под пяту, либо подрезкой торца разгрузочного диска. Суммарную толщину прокладок, или величину подрезки торца, определяют замерами после пробной установки напорной крышки с пятой и установки разгрузочного диска на вал. С тем, чтобы обеспечить перпендикулярность торца пяты, винты нажимного фланца смазывают антифрикционной смазкой, а затем равномерно затягивают, применяя динамометрические ключи. Момент затяжки обычно оговаривает завод-изготовитель. Неперпендикулярность торца разгрузочного диска при его обработке не должна превышать 0,02 мм.
Прилегание торца разгрузочного диска к пяте проверяют по краске. Пятно касания должно быть равномерным по окружности и занимать не менее 70% опорной площади. Вновь устанавливаемый разгрузочный диск должен быть статически отбалансирован. Если на роторе насоса меняют только диск, чтобы избежать динамическую балансировку всего ротора, а также при отсутствии оборудования для динамической балансировки, вновь устанавливаемый разгрузочный диск статически балансируют с заменяемым. Для этого необходимо изготовить оправку, на которую установить симметрично заменяемый и новый разгрузочный диски.
При этом шпонки дисков должны располагаться под углом 180° друг к другу. Очевидно, дисбаланс при статической балансировке следует снимать с вновь устанавливаемого диска.
Если при замене деталей насоса или перезаливке вкладышей оказалась нарушенной центровка ротора относительно статора, необходимо произвести перецентровку корпусов подшипников. Эту операцию осуществляют при снятых верхних половинах вкладышей регулировочными винтами, при этом гайки, крепящие корпуса подшипников к концевому уплотнению и входной крышке, следует ослабить так, чтобы 0,03-мм щуп между сопрягаемыми торцами не проходил. При смещении подшипников не допускать изгибы ротора излишним натягом регулировочных винтов. После центровки необходимо заштифтовать корпусы подшипников. Качество центровки проверяют проворачиванием ротора от руки. Без сальниковой набивки он должен легко проворачиваться.
Кольца мягкой набивки сальников следует устанавливать таким образом, чтобы разрезы были смещены на 90° по отношению друг к другу. Первый пуск насоса рекомендуется производить с ослабленной нажимной втулкой, а ее подтяжку осуществлять после достижения полного числа оборотов, доведя утечку до нормы.
После каждого поворота гаек на 1/6 оборота необходима обкатка сальника продолжительностью 1 - 2 мин. При быстром подтягивании сжимаются только наружные кольца и не происходит равномерного распределения усилия затяжки вдоль сальника. После полной сборки насоса следует подать ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска в пяту и установить указатель осевого положения ротора. Положение ротора должно быть такое же, как перед разборкой, если не заменялись детали гидропяты. При замене деталей гидропяты необходимо установить указатель против средней риски на валу насоса.
Ремонт деталей насоса
Рабочее колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасывания и их передние диски начинают тереться о направляющие аппараты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механической обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые.
После этого производится чистовая токарная обработка восстановленной части колеса.
Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой.
Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозионному и эрозионному износам.
Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электросваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620.
Дефекты колес, изготовленных из нержавеющих сталей 2X13 или 1Х18Н9Т, устраняют сваркой электродами 0Х18Н9Т, Х18Н12М или Х25Н15. После заварки трещин и глубоких раковин колесо подвергают термической обработке при следующем режиме: нагрев до температуры 600-650° С, выдержка при этой температуре в течение 2-6 ч и охлаждение до температуры 150° С.
После ремонта рабочее колесо подвергают статической балансировке.
Как показывает зарубежный опыт, в абразивных средах очень хорошо работают насосы с обрезиненными рабочими органами, применяемыми первоначально для перекачки кислот.
Защитные гильзы вала являются наиболее быстро изнашивающимися деталями центробежных насосов, которые предохраняют его от разрушения в местах соприкосновения с сальниковыми уплотнениями. Защитные гильзы изготавливаются в ремонтном цеху из кузнечных и трубных заготовок, прокатов углеродистых или легированных сталей.
Для повышения износоустойчивости втулок рабочие поверхности гильз наплавляют сормайтом или стеллитом. Твердость втулок должна находится в пределах НВ 350-400 для легированных сталей или НВ 260-320 для углеродистых, достигается она путем термообработки.
Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015-0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Основные деффекты защитных гильз это наружный износ и кольцевые задиры, которые устраняются на токарном или шлифовальном станке путем обработки наружной поверхности. Величина конусности гильзы должна находиться в пределах 0,1 мм, а эллиптичности или волнистости в пределах 0,03 - 0,04 мм. Толщина наплавленного слоя сормайта или саттелита на гильзы составляет 1,8 - 2 мм, что бы после обработки на шлифовальном станке толщина наплавленного слоя была не менее 0,5 - 0,6 мм.
Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьб, а так же наличий трещин и поломок.
Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьб вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допустимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02, а под рабочие колеса - 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термомеханическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм.
Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до уменьшения номинального диаметра на 2-3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал протачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросваркой и подвергают механической обработке.
Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера.
При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготовленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА - электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.
В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны производить через каждые 700-750 ч работы насоса.
Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников ø 50 - 100 мм, 0,3мм - для ø более 100 мм.
При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом подшипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера недостаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрессовывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для прохода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке делают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.
При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.
Вместо оптического метода контроля качества притирки в условиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют «на карандаш». Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.
Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на плоскости разъема, местные трещины.
Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указанных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично.
Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора.
Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и заусенцев.
Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при помощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в корпус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.
При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки - посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно вызвать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос испытывают на стенде с целью получения его комплексной характеристики, т. е. зависимостей напор - подача, потребляемая мощность - подача, КПД - подача при постоянной частоте вращения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная характеристика позволяет оценить качество ремонта насоса.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http :// www . allbest . ru /
Введение
Значение и перспективы развития электроэнергетики страны
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКИ РОССИИ. Основу производственного потенциала российской электроэнергетики составляют более 700 электростанций общей установленной мощностью 225 ГВт и линии электропередачи разных классов напряжений протяженностью более 2,5 млн км. Около 90 % этого потенциала сосредоточено в ЕЭС России, являющейся уникальным техническим комплексом, обеспечивающим электроснабжение потребителей на основной части обжитой территории страны. В структуре генерирующих мощностей электростанций России преобладают тепловые электростанции, доля которых в установленной мощности составляет 68,4 %, доля атомных электростанций - 10,6 % и доля гидравлических станций составляет 21 %. Порядка 80 % генерирующих мощностей тепловых электростанций в Европейской части России (включая Урал) работают на газе и мазуте, в то же время в Восточной части России более 80% генерирующих мощностей ТЭС работают на угле. ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКИ РОССИИ на период до 2030 г. В.А. Баринов, д-р техн. наук, заведующий отделением ОАО «ЭНИН им. Г.М. Кржижановского» Реформирование электроэнергетики, осуществляемое с 1991 г., привело к ухудшению экономических показателей работы отрасли. С 1991 г. более чем в 1,5 раза увеличились относительные потери электроэнергии в электрических сетях на ее транспорт. Более чем в 1,5 раза выросла удельная численность персонала в отрасли. Более чем в 2 раза снизилась эффективность использования капитальных вложений. Существенно сократились вводы новых и замещающих генерирующих мощностей. Ввод новых генерирующих мощностей на электростанциях России с 1992 по 2008 г. составил 24 тыс. МВт, что составляет в среднем порядка 1400 МВт в год, то есть значительно (примерно в 5 раз) меньше вводов генерирующих мощностей, которые были в 60-80-х годах прошлого столетия. В результате за последние годы произошел существенный рост тарифов на электрическую энергию, и они приблизились к тарифам в США и других странах. Одной из основных причин снижения экономической эффективности функционирования и развития российской электроэнергетики является отсутствие в настоящее время эффективной системы управления отраслью в условиях образования многочисленных собственников электроэнергетических объектов, которая бы обеспечивала ту минимизацию затрат на развитие и функционирование электроэнергетики, которую обеспечивала прежняя централизованная система управления отраслью. Другими проблемами отрасли являются:
* лавинообразное нарастание процесса старения основного оборудования электростанций и электрических сетей;
* наличие дефицита генерирующих и сетевых мощностей в ряде регионов страны;
* усложнение проблемы обеспечения надежности ЕЭС, ОЭС, региональных энергосистем в связи с коренным изменением структуры собственности в региональных энергоанализ И ПРОГНОЗЫ14 системах, которые до реформирования электроэнергетики представляли собой вертикально-интегрированные компании;
* утяжеление условий регулирования переменной части суточных графиков нагрузки;
* крайне высокая зависимость электроэнергетики от природного газа;
* резкое сокращение научно-технического потенциала отрасли;
* существенное сокращение строительного потенциала;
* сокращение потенциала в отраслях отечественного энергомашиностроения и электромашиностроения, серьезное отставание в сфере разработок, освоения и внедрения новых технологий производства, транспорта и распределения электроэнергии. В этих условиях главной стратегической задачей, стоящей перед электроэнергетической отраслью страны, является выбор стратегически правильных решений по развитию электроэнергетики, механизмам и структуре ее управления, обеспечивающих в условиях выстраиваемой ресурсной базы электроэнергетическую безопасность страны, устойчивое развитие и эффективное функционирование электроэнергетической отрасли. Стратегические цели развития электроэнергетики России на период до 2030 г. Эти цели включают:
* обеспечение энергетической безопасности страны и регионов;
* удовлетворение потребностей экономики и населения страны в электрической энергии (мощности);
* обеспечение надежности работы системы электроснабжения России;
* инновационное обновление отрасли, направленное на обеспечение высокой энергетической, экономической и экологической эффективности производства, транспорта, распределения и использования электроэнергии.
Для достижения стратегических целей развития электроэнергетики необходимо решение следующих основных задач:
* обеспечение широкого внедрения новых высокоэффективных технологий производства, транспорта и распределения электроэнергии и, тем самым, построение электроэнергетики на качественно новом технологическом уровне;
* создание эффективной системы управления функционированием и развитием ЕЭС и электроэнергетики страны в целом, обеспечивающей минимизацию затрат;
* обеспечение эффективной политики государства в электроэнергетике;
* диверсификация ресурсной базы электроэнергетики путем расширения ниши для увеличения доли угля в производстве электроэнергии на ТЭС, расширения использования АЭС, ГЭС и нетрадиционных возобновляемых источников энергии;
* сбалансированное развитие генерирующих мощностей и электрических сетей, обеспечивающих требуемый уровень надежности электроснабжения потребителей;
* дальнейшее развитие ЕЭС России;
* развитие малой энергетики в зоне децентрализованного энергоснабжения за счет повышения эффективности использования местных энергоресурсов, развития электросетевого хозяйства, сокращения объемов потребления завозимых светлых нефтепродуктов;
* разработка и реализация механизма сдерживания цен за счет технологического инновационного развития отрасли, снижения затрат на строительство генерирующих и сетевых мощностей, создания эффективной системы управления;
* снижение негативного воздействия электроэнергетики на окружающую среду на основе применения наилучших существующих и перспективных технологий.
Инновационные технологии Стратегические приоритеты в развитии инновационных технологий в отрасли состоят в следующем: В области развития технологий тепловой генерации:
* Создание современных, эффективных и мощных газовых турбин на основе интенсификации собственных разработок, получения лицензий на освоение их производства в России и, как результат, создание новых парогазовых установок, что даст экономию топлива около 30 %.
* Освоение когенерационных источников теплоснабжения с использованием газовых турбин средней и малой мощности и котлов-утилизаторов для выработки электрической и тепловой энергии, что позволит обеспечить коэффициент использования топлива на этих установках порядка 90 %.
* Освоение современных технологий сжигания углей с суперкритическими параметрами пара, что приведет к снижению расхода топлива на 7-10 %.
* Освоение технологий газификации угля, что позволит повысить КПД до 46-52 %.
* Освоение технологий сжигания углей в кипящем слое, что позволит улучшить экологические показатели.
* Развитие технологий энерготехнологического использования твердых топлив - углей и сланцев, что даст возможность получать кроме электроэнергии искусственное жидкое топливо, калорийный газ и твердые остатки (полукокс и золу).
В области развития технологий гидроэнергетики:
* Создание крупных высокоэффективных гидроагрегатов с переменной скоростью вращения мощностью до 1000 МВт, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели и понижающих стоимость производства электроэнергии, что обеспечит повышение КПД генераторов до 99 % и снижение удельной стоимости сооружения электростанций.
* Разработка и изготовление комплекса высокоэффективного оборудования для обратимых гидроагрегатов ГАЭС с переменной скоростью вращения и единичной мощностью 300-350 МВт, позволяющих обеспечить высокую маневренность в генераторном и насосном режимах, что даст возможность повысить КПД, снизить удельную стоимость сооружения электростанций.
* Разработка гидрооборудования для приливных электростанций, прежде всего - эффективных ортогональных турбин и средств сооружения ПЭС с помощью наплавных блоков, что позволит приступить к освоению энергии приливов.
* Создание высокоэффективных автоматических систем мониторинга состояния оборудования и гидротехнических сооружений для обеспечения надежной эксплуатации гидроэлектростанций. В области развития технологий атомной энергетики:
На ближайший период (20-25 лет) в качестве основных будут использованы:
* корпусные реакторы с водяным теплоносителем типа ВВЭР и их модификации;
* реакторы на быстрых нейтронах с жидкометаллическим теплоносителем;
* высокотемпературные реакторы с гелиевым теплоносителем.
АНАЛИЗ И ПРОГНОЗЫ№ 3 (322), 2010 15 Стратегическими направлениями развития атомной энергетики являются:
* замыкание ядерного цикла;
* создание термоядерных реакторов (международный термоядерный экспериментальный реактор - ИТЭР, демонстрационный энергетический реактор - ДЭМО).
Задачи энергетического хозяйства предприятия
Основными задачами энергетического хозяйства являются : надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах.
Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:
¦ производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;
¦ энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;
¦ энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства;
¦ мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.
По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования используются главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.
Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. При этом единство и взаимообусловленность технологии и энергетики - наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного предприятия. В число потребителей электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь.
На всех предприятиях-эпергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом, утвержденным по единой государственной форме. В таком паспорте отражаются все основные сведения об энергохозяйстве предприятия и производится оценка эффективности использования топливно-энергетических ресурсов по объектам предприятия.
Задачи ремонтного хозяйства предприятия
Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).
В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.
Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.
Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:
* паспортизация и аттестация оборудования;
* разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
* планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
* модернизация оборудования
Электромонтаж, это комплекс выполняемых работ по электрике, целью которых является в итоге полная реализация ранее задуманного плана или проекта в действительность. Так же стоит сказать, что существует множество различных видов электромонтажа и электромонтажных работ. Допустим к примеру: электромонтаж жилых помещений, электромонтаж установок и оборудования, электромонтаж целых систем, ну и прочее. Одним словом под словом электромонтаж следует понимать сборка, установка, прокладка какого-либо электрооборудования, его частей, материалов, систем, с целью дальнейшего использования.
- 1. Краткая характеристика электрооборудования на объекте
1.1 Технология производства и характеристика цеха
1. Строительная часть:
Таблица 1
Характеристика строительной части
|
Наименование помещения |
Размер помещения А х В х H, м |
Площадь помещения S, м 2 |
Конструктивные элементы |
Толщина пола |
Примечание |
|||||
|
Фундамент |
Несущие конструкции |
|||||||||
|
Перекрытия |
||||||||||
|
Металлообрабатывающее помещение |
||||||||||
|
Бытовое помещение |
||||||||||
|
Комната мастера |
||||||||||
|
Комната начальника цеха |
- 1.2 Описание технологического процесса
Насосы погружные достаточно удобны в использовании, однако для обеспечения их беспроблемной и длительной эксплуатации важно регулярно проводить техническое обслуживание оборудования. При грамотной установке вмешательства в работу насоса не потребуется довольно долго. Однако в том случае, если глубинныйнасосдляскважины неправильно выбран или некачественно смонтирован, уже в ближайшее время может потребоваться его замена, поэтому процесс установки такого оборудования лучше доверять специалистам.
Распространенной причиной, приводящей к необходимости замены насоса, является неправильная эксплуатация, а также серьезные огрехи монтажа. Иногда (как правило, при непрофессиональном монтаже) насосыглубинные падают в скважину. В этом случае для извлечения насоса потребуется привлечение специализированного оборудования. Этот процесс может осложняться, если насос застрянет в скважине из-за несоответствия размеров.
Дешевые и некачественные погружные насосы для скважин могут быстро выходить из строя из-за перепадов напряжения в сети. Насосы, не имеющие встроенной защиты от сухого хода, могут ломаться во время колебаний уровня подземных вод, поэтому в том случае, если оборудование приобретается для использования в местности, для которой такие колебания характерны, лучше заранее позаботиться о защите.
Специалисты компании «Гидромонтаж» оперативно и профессионально произведут как установку, так и ремонт или замену глубинных насосов. В процессе извлечения оборудования из скважины используется видеодиагностика, позволяющая уточнить причины неисправностей.
|
Модель |
Мощность |
Обороты |
Стоимость капитального ремонта агрегата (руб) |
||
|
ЭЦВ 5-6.5-120 |
|||||
|
ЭЦВ 6-6.3-120 |
|||||
|
ЭЦВ 10-63-110 |
|||||
|
ЭЦВ 10-63-150 |
1.3 Описание электроустановки погружной насос ЭЦВ 6-10-80
Скважинные насосы ЭЦВ - это насосы предназначенные для эксплуатации в скважинах с внутренним диаметром более 4 дюймов. Предназначены для воды с общей минерализацией не более 1500 мг/л, температурой до 25°С, массовой долей твердых механических примесей - не более 0,01%.
· Диаметр насоса ЭЦВ 6-10-80 - 6 дюймов
· Производительность - 10,00 м3\ч
· Высота подъема - 80
· Мощность - 4 кВт
· Вес - 66 кг
Рабочая точка насоса - производительность 10,00 м3\ч с 80 метров. Для запуска насоса необходимо пусковое устройство.
1.5 Разработка технологических карт по видам электромонтажных работ
1.5.1 Общие сведения
Система автоматического водоснабжения состоит из следующих ключевых элементов:
1) водяной насос
2) клапан обратный
3) труба, трос и кабель
4) блок автоматики:
реле давления
мембранный бак
манометр
монтажные элементы
На большинстве сайтов в Интернете, посвященных автономным системам водоснабжения, пишут, что собрать такие системы очень сложно и сделать это могут только опытные специалисты. Мы же, на нашем сайте, покажем, что ничего сложного в этом нет. И собрать такую систему по силам любому человеку.
2) Любое водоснабжение начинается со скважины. Мы рекомендуем использовать обсадные трубы диаметром не менее 133 мм (ещё лучше 159 диаметр). Это обосновывается тем, что в этом случае Вы получаете максимальную свободу в выборе насоса, а так же минимизируете возможные сложности при монтаже (связанные с искривлением и заужением труб).
Настоятельно советуем Вам требовать паспорт на скважину, где указаны её основные параметры. Основными характеристиками, необходимыми для правильного подбора насоса являются: общая глубина скважины , расстояние до зеркала воды (динамический уровень воды) или до основного водонесущего слоя (статический уровень воды), т.к. расстояние до зеркала воды может меняться от сезонности) и величина дебита скважины (т.е. запаса воды в ней).
На рисунке выше:
1 - расстояние до зеркала воды (динамический уровень воды);
2 - расстояние до основного водонесущего слоя (статический уровень воды);
3 - общая глубина скважины.
Очень важно, чтобы расстояние от основного водонесущего слоя до дна было не менее пяти метров (желательно более). Это связано с тем, что, в противном случае, насос может выкачать всю воду из скважины и начать работать всухую, что приведёт к выходу из строя большинства стандартных насосов. Кроме того, при незначительном заглублении насоса (менее 1 метра), некоторые насосы могут попросту не начать работать вследствие воздушной пробки в корпусе насоса.
3) Следующим шагом является подборка насоса.
Погружные насосы на скважину настоятельно рекомендуем устанавливать только центробежные , т.к. эти насосы рассчитаны работать с системой автоматики и обеспечивают Вас всеми необходимыми параметрами на выходе, вне зависимости от параметров вашей скважины. На рынке в большом количестве представлены вибрационные насосы, но такие насосы используются в основном для первичной прокачки скважины, либо как насос для заполнения емкостей. Такие насосы имеют низкую производительность (400-500 литров в час), быстрее изнашиваются из-за особенностей клапанно-поршневой системы, а также имеют более низкий параметр по рекомендуемому количеству включений-отключений в час, что приводит к достаточно частым выходам из строя. Поэтому далее, говоря о погружных насосах, мы будем подразумевать только центробежные насосы.
3.1) Основным параметром, позволяющим правильно подобрать насос, является расстояние от поверхности земли (уровня дома) до зеркала воды (динамический уровень воды). Если уровень воды может сильно колебаться при водопотреблении, то мы рекомендуем учитывать расстояние до основного водонесущего слоя (статический уровень воды). Как показывает практика, в подавляющем большинстве случаев Вам достаточно учитывать расстояние до зеркала воды, не сильно заморачиваясь дополнительными параметрами (если у Вас возникнут сомнения, то лучше просто купить насос мощнее минимально рекомендованного).
Большинство производителей указывают в паспортных данных максимальные характеристики насосов (которые чаще всего отображены в названии насоса). Таких характеристик всего две: напор и производительность. Напор измеряется в метрах, производительность в литрах или кубах (метрах кубических). Но здесь очень важно понять простую вещь - этих максимальных характеристик не бывает на практике. Если объяснить просто, то максимальный напор насоса - это мертвая точка подъёма воды на испытаниях насоса (т.е. его производительность в этот момент ноль литров в минуту), а максимальная производительность - это перекачка жидкости без подъёма воды на высоту через максимальный диаметр.
Эти характеристики насоса отображаются на характеристических кривых насоса, которые обычно приведены в паспорте на насос. Выглядят они так:
(Это пример линейки погружных насосов SQ 3 датской фирмы Grundfos).
Точка на кривой, где будет фактически работать насос, зависит от характеристик системы, в которой он установлен. Это точка будет находиться в средней части графика:
На графике серым выделена область, показывающая диапазон характеристик, в которых будет работать ваш насос (точное значение будет зависеть от конкретных параметров системы (диаметров труб, расстояние до зеркала воды, расстояние до точек водоразбора и т.д.).
Мы для примера специально выбрали насосы SQ фирмы Grundfos, т.к. данный производитель в названии насосов приводит характеристики насоса, которые пользователь получает в реальности, а не на бумаге, например: насос SQ 3-80 означает, что насос перекачивает воду с производительностью три тонны (метра кубических) в час с напором 80 метров (8 атмосфер). Хотя, если мы обратимся к характеристической кривой данного насоса (или посмотрим в его паспорт), то увидим, что максимальная производительность данного насоса 4,4 куба в час, а максимальный напор - 108 метров напора. Последние цифры мы увидели бы в паспорте всех производителей насосов. Эти максимальные параметры вводят в заблуждение многих людей при выборе насоса.
3.2) Поэтому мы покажем, как быстро и просто подобрать насос для вашей скважины, не влезая в дебри характеристик насоса. Нормальным давлением в системе домашнего водоснабжения считается напор в 2-3 атмосферы , поэтому:
Если глубина до зеркала воды:
не превышает 20 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 50 метров (47-54 у разных производителей).
не превышает 30 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 70 метров (67-72 метров у разных производителей).
не превышает 50-55 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 90 метров (90-94 метров у разных производителей).
не превышает 90 метров, то мы выбираем насос с максимальным напором не менее 130 метров (134, 144 и т.п.).
от 100 и более - здесь Вам придётся уже более внимательно вникать в характеристики насоса.
На рынке у большинства производителей есть насосы с максимальным напором 32-34 метра - такие насосы обычно идут на скважины с расстоянием до зеркала 5-10 метров, но в системы автоматического водоснабжения мы Вам не рекомендуем ставить такие насосы, т.к. необходимость установки системы фильтрации обычно приводит к резкому падению производительности таких насосов. Это подтверждает и наша практика. Более того, большинство производителей прямо в паспортах указывают, что такие насосы не предназначены для автоматических систем водоснабжения .
Для справки :
в среднем насосы с максимальным давлением около 50-55 метров дают реальный напор в 40-45 метров;
с давлением 67-75 метров дают на выходе 50-55 метров;
с давлением 90-94 метра - около 70-75 метров и т.п.
Чтобы правильно подобрать насос, мы от реальной величины напора отнимаем 20 метров (это величина нужного нам давления на выходе) и получаем целесообразную величину расстояния до зеркала воды (при большем её значении следует брать более мощный насос).
3.3) Теперь рассмотрим более подробно вопрос с производительностью насоса:
Нормальная потребность для любого жилого дома (коттеджа) с численностью до 8 человек не превышает 2 тонн воды в час. На просторах Интернета на многих сайтах, в том числе и производителей насосов, Вы встретите различные расчёты, как правильно подобрать насос в зависимости от точек потребления для частного дома. Но здесь мы встречаемся с большой долей лукавства или непонимания. Суть в том, что большинство погружных насосов на рынке имеют максимальную производительность 3-4 куба в час, т.е. реальная производительность таких насосов при эксплуатации составляет 1,5-2,5 куба в час. Причём стандартные линейка насосов от большинства производителей идёт с одинаковой производительностью, но с разным напором. Т.е. на практике нам совсем не нужно озадачиваться вопросом с количеством и объёмом точек водоразбора, а следует уделить основное внимание правильному подбору насоса по напору (см. Выше). Исключение здесь будут составлять только использование насосов для промышленных и производственных нужд.
Покажем это на цифрах:
Нормативы расхода воды в зависимости от вида водопотребления:
раковина - 12 литров в минуту
душ - 10 л/м
ванная - 15 л/м
унитаз 3-6 л/м
объём средней ванны - 150 литров
объём воды, необходимый для душа на одного человека - 60-80 литров
стиральная машина - 50 литров на стирку.
А) Рассчитаем для начала максимальный объём необходимой нам воды в час:
Пусть два человека примут ванну и душ (1), один примет просто душ(2), посуду будем мыть 15 минут в этот час (3), пять раз сходим в туалет (4), один раз постираем (5) (на практике всё это маловероятно):
(150+80)*2+80+15*12+5*6+50=460+80+180+30+50=800 литров. А мы помним, что реальная производительность насоса составляет 1500-2500 литром, т.е. мы имеем минимум двукратный максимальный запас производительности.
Б) Рассмотрим теперь максимальную единовременную нагрузку на насос:
производительность насоса - 25-40 литров в минуту. Т.е. производительности стандартного насоса нам хватит на 2-3 одновременно работающих точки водопотребления без потери производительности. А ведь мы еще имеем гидробак, который помогает компенсировать потерю производительности при кратковременных дополнительных источниках водозабора. С учётом общей потребности в объёме воды (пункт а) мы и получаем, что стандартной производительности насосов нам вполне достаточно для любых бытовых целей.
3.4 ) Следует отметить, что многие линейки насосов с максимальным напором до 90-95 метров идут с кабелем (от 20 до 65метров). Длина кабеля в таких случаях обычно равняется максимальному расстоянию от поверхности земли до воды, при котором насос может использоваться в автоматических системах водоснабжения.
Одними из самых известных насосов на российском рынке являются насосы фирмы Grundfos. Как было указано выше, у данного производителя в названии приведены реальные пользовательские параметры, поэтому у таких насосов от величины напора достаточно отнять 20 метров, чтобы получить максимальную величину расстояния до воды, при котором мы можем использовать насос для создания автоматической системы. Например, насос Grundfos SQ 2-70: 70-20=50. Т.е. данный насос можно использовать для автоматического водоснабжения, если расстояние до воды у Вас не превышает 50 метров.
4) Перейдём теперь к рассмотрению вопроса укомплектации и монтажа насоса автоматикой и комплектующими.
Ключевые элементы автоматики и их назначение:
Клапан обратный - предотвращает сброс давления в системе при отсутствии водопотребления
реле давления - включает-выключает насос
мембранный бак - обеспечивает цикличность работы насоса (создаёт кратковременный запас воды), продлевает моторесурс насоса.
4.1 ) Монтаж обратного клапана:
Клапан обратный устанавливается непосредственно на насос:
Стандартными резьбами на насосах являются 1” (25мм) или 11/4”(32мм) дюйма.
Примечание: стандартные резьбы всегда меряются в дюймах и по внутреннему диаметру. Поэтому, если Вы решите произвести замер трубы штангельциркулем, то ваш результат следует уменьшить на размер (получилось примерно 32 мм - это значит, что у Вас 25-ая труба (дюймовая), а если около 40 мм - то это 32-ая труба (дюйм с четвертью)).
4.2) Монтаж трубы, троса и кабеля:
1. Стандартная труба для систем водоснабжения - ПНД 32 (полиэтилен низкого давления диаметр 32). Такая труба стоит недорого, является пищевой, хорошо держит нагрузки, проста в монтаже и не лопается при замерзании. Диаметр 32 фактически является дюймовым (25), но мы рекомендуем ставить её и на насосы с выходным диаметром 11/4 (32мм), т.к. такое заужение не является существенным, что доказала практика. Также переходники для 32-й трубы всегда легко найти в продаже, в отличии от 40-х. Такую трубу мы ведём от насоса до автоматики. После автоматики разводка пойдёт уже той трубой, на которой Вы решили использовать для системы (полипропилен, железо, медь и т.д.). Диаметр трубы для внутренней разводки - Ѕ дюйма (15 мм).
2. Трос рекомендуется использовать исключительно из нержавейки, диаметр - 3-5 мм. Хотя некоторые используют трос в оплётке (цена намного ниже), но мы не рекомендовали бы так поступать, т.к. вероятность повреждения оплётки и сгнивания троса остаётся.
2.1 Зажимы для троса обычно бывают двух видов:
Оба зажима оправдали себя на практике. Главное, что зажимы следует ставить из нержавейки . Два ставим наверх (на оголовок или крепёжную арматуру), два - на насос. Трос между зажимами рекомендуется делать не в натяг.
3 Кабель для насоса бывает либо плоский, либо круглый:
Если у насоса кабель в комплекте, то у насосов со встроенными ПЗУ (пуско-защитное устройство) он обычно круглый трёхжильный, с вынесенными коробками ПЗУ наверх - плоский четырёхжильный. Проблем с монтажом коробок ПЗУ никаких нет - в инструкции все написано, а что бы Вы не запутались - обычно клеммы в коробке ПЗУ ещё и окрашены в цвета кабеля.
4 Монтаж трубы, кабеля и троса мы производим, скрепляя их вместе через каждый метр (делая отступы 1,5-2 метра в начале и конце) скотчем армированным:
Принципиальной разницы между качественным скотчем и дешёвым в данном случае нет - фирменный скотч, конечно, крепче, но на качестве работ это не отразится. Поэтому здесь решать Вам, какой скотч Вы будете использовать (главное что бы он был армированным).
5 Трос на конце скважины мы крепим либо на оголовок либо на кусор арматуры (и т.п.) - решать Вам.
3) Подбор бака мембранного для системы:
Для стандартных насосов минимально допустимый бак - 50 литров. Это связано с тем, что количество включений-выключений в час для насосов обычно находится в диапазоне 15-25 раз. Поэтому меньший размер бака даёт большую нагрузку на насос, приводя к его более быстрому износу. Но мы бы Вам рекомендовали брать бак не менее 80-100 литров (чем больше бак, тем меньше работает насос и более плавно меняется давление в системе). При таком размере цикличность работы насоса находится на нормальном уровне, значительно нивелируя при этом перепад давления в системе (реле давления имеет разницу между включением-отключением около 1,4 бара, соответственно, давление в системе постоянно меняется на эту величину).
Важно : давление в баке перед запуском системы - 1,5 атмосферы . Даже если на баке стоит рекомендуемое давление в 2 атмосферы (бара), то мы бы всё равно рекомендовали Вам держать давление в баке в 1,5 атмосферы (макс 1,7). Связано это с тем, что большее давление приводит к фактическому уменьшению размера бака. Например, при давлении в 2,7 атм. Бак при достижении давления отключения в 3 атмосферы (это стандартное давление отключения) будет фактически пустым из-за большой плотности воздуха. Это приведёт к частому включению-выключению насоса.
Как часто следует подкачивать гидробак :
гидробак следует подкачивать тогда, когда время включения-отключения насоса при водопотреблении увеличивается. В этом случае Вы:
1 Выключаете насос
2 Открываете кран(-ы) для свободного слива воды из системы (это обязательно, т.к. вода не сжимается под давлением)
3 Автомобильным насосом подкачиваете мембранный бак до давления в 1,5 атмосферы
4 Запускаете снова систему.
Вы часто встретите и в сети, и в инструкциях по эксплуатации насосов рекомендации, что мембранный бак следует подкачивать раз в три месяца (или любой другой срок). Но здесь важно понять, что эти рекомендации сродни тому, что кто-то бы рекомендовал колесо вашего автомобиля подкачивать в такой-то срок .
Что ещё важно при подборе и монтаже гидробака:
а) вода в мембранном баке не контактирует со стенками самого бака, находясь в резиновой мембране (ёмкости):
Но воду мы берём с глубины, а бак обычно ставим внутри помещения. Поэтому внутри бака образуется конденсат, что приводит к процессу коррозии. Чем тоньше стенки гидробака (т.е. чем легше сам гидробак), тем быстрее он прогниёт.
Б) при размерах бака 100 и более, очень важен размер фланца мембраны: если Вы приобретете ёмкий гидробак, но с малым диаметром фланца - проблемы вашим нервным клеткам при его замене гарантированы.
В) в больших баках (обычно от 100 литров) стоят ступенчатые мембраны, которые крепятся как со стороны фланца, так и с противоположной ему. В этом случае на баке имеется дополнительная резьба (для баков 100-200 литров это обычно ѕ дюйма). Если резьба стоит без заглушки - просто накрутите заглушку, что бы вода не бежала с этого выхода.
4.4 ) Монтаж узла включения-выключения насоса:
Приведём две стандартных схемы монтажа.
1 Если бак берём горизонтальный, то автоматику можно монтировать с помощью стандартных пятивыводных штуцеров:
Реле давления при этом удобно отодвинуть:
Автоматика по элементам:
2 Если бак вертикальный, то автоматику удобно смонтировать на стену:
То же по элементам:
Рекомендация : как показывает практика, очень полезно ставить кран шаровый непосредственно на бак (если бак вертикальный - то уголок и кран). Смысл здесь в том, что если при запуске или в процессе эксплуатации что-то побежало, Вам не нужно ждать пока вода сбежит из гидробака - достаточно просто перекрыть кран.Примечание : нормальный объём воды в гидробаке - 30-40% от его объёма. При этом нужно учитывать, что величина объёма сливаемой жидкости из гидробака между отключением и включением насоса меньше этого значения. Эта величина будет зависить от параметров, выставленных на реле, а также давления в гидробаке.
4.5 ) Настройка и монтаж реле давления:
1 Реле давления со снятой крышкой (для снятия крышки откручиваем винт реле
Для присоединения проводов рассмотрим реле более подробно:
Провода от насоса подсоединяем к верхним клеммам (с надписью Motor; если не подписано - то есть схема на верхней крышке, если нет - то просто запоминаем, что верхние клеммы - под насос).
От сети провода подсоединяем к средним клеммам (с надписью Line).
Провода заземления подсоединяем к двум нижним металлическим клеммам.
2 Настройка реле давления :
Диапазон настройки стандартного реле давления находится в диапазоне 1-5 атмосфер (бар).
Мы имеем две пружины для регулировки:
Большая (Р) - отвечает за давление включения.
Малая (?Р) - отвечает за разницу между давлением включения и отключения.
Затягивая пружину по часовой стрелке, мы увеличиваем параметр, ослабляя против часовой - уменьшаем его.
Поясним на примере:
Пусть у нас имеются заводские настройки насоса 1,4-2,6 (где 1,4 - давление включения насоса, а 2,6 - давление отключения). Разница между включением-отключением составляет, таким образом, 1,2 атмосферы (бара). Для кратости назовём разницу РВО.
Регулировка большой пружины (Р ):
Не меняя РВО=1,2, мы можем с помощью данной пружины поменять стартовое давление, например:
Зажимая пружину по часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,6-2,8 1,7-2,9 2-3,2 и так далее. Ослабляя пружину против часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,3-2,5 1,2-2,4 и так далее.
Регулировка малой пружины (?Р ):
Не меняя стартового давления (в нашем примере это 1,4), мы можем увеличить или уменьшить давление отключения, например:
Зажимая пружину по часовой стрелке, мы можем получить значения: 1,4-2,7 1,4-2,8 1,4-3 и так далее. Ослабляя пружину против часовой стрелке, мы можем получить значения:1,4-2,5 1,4-2,4 и так далее.
Как видим, всё предельно просто и доступно любому. Единственно, регулировка происходит опытным путём - покрутили-проверили
6) Ну вот, собственно и всё, что нужно знать для монтажа автоматической системы с погружным насосом.
В заключение приведём примерную схему монтажа:
1.5.2 Ремонт электрооборудования
Известно, что двигатель в конструкции выполнен в однофазовом варианте с пусковой и рабочей обмоткой. В пусковую обмотку вмонтирован конденсатор с емкостью до 40 мкФ. Сначала следует проверить свободное вращение вала двигателя с лопастями. Обычно, попадание в улитку и под лопасти мелких фракций, вызывают заклинивание вала и сгорание обмотки статора. Если вал нормально вращается, то нижняя часть двигателя с крыльчаткой собирается на место.
Верхняя часть электродвигателя разбирается своими руками в вертикальном положении, чтобы не вытекло масло. После выворачивания гаек, под крышкой обнаруживаются провода и пусковой конденсатор. По замеру омметра получается, что сопротивление рабочей обмотки, например, 15 Ом, а пусковой 35 Ом. Если сопротивление показывает бесконечность, то имеет место обрыв обмотки. При очень маленьком сопротивлении - межвитковое замыкание. Ежели обмотки целы, нужно проверить пусковой конденсатор. Не исключено, что имеется обрыв внутри конденсатора, который и заменяется. Глубинный насос обязательно заработает.
В целом, квалифицированный подход, небольшие технические познания и правильно растущие руки обязательно дадут результат. Ведь, разобрать агрегат, установить диагноз - уже есть навык.
1.5.3 Техническое обслуживание
Эксплуатация и обслуживание артезианских скважин осуществляется согласно инструкции по эксплуатации, которую обязана составить и приложить к исполнительной документации организация, пробурившая артезианскую скважину.
Контроль работоспособности насосов системы водоснабжения проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.
Сооружения, устройства и производственные здания системы водоснабжения должны осматриваться в сроки, установленные нормативными документами и инструкциями, но не реже одного раза в 6 месяцев, с очисткой систем водоподачи. Результаты осмотра и мероприятия по устранению обнаруженных неисправностей должны заносится в формуляр.
При контроле работоспособности артезианских скважин проводят химический и бактериологический анализ воды (один раз в 3 месяца, если нет специальных указаний органов санитарного надзора).
Перед приемкой в эксплуатацию после ремонта, водопроводы подвергаются гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность давлением равным 1,25Р раб.
Подготовка системы водоснабжения к эксплуатации в зимний период должна осуществляться в соответствии с планом мероприятий по эксплуатации НПС в холодное время года. Арматура, трубопроводы, емкости с водой должны быть защищены от замерзания.
Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения представлены в таблице 11.1.
Таблица 1
Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения
|
Типовой объем работ |
||||
|
Система водоснабжения |
||||
|
Очистка оборудования и окружающей территории от грязи |
||||
|
Контроль работоспособности насосов |
||||
|
Проверка состояния железобетонных емкостей хозяйственно-питьевого запаса воды |
||||
|
Проверка исправности и чистоты задвижек, затворов и шиберов |
||||
|
Проверка герметичности запорной арматуры |
||||
|
Проверка исправности оборудования артскважины (обратного клапана, задвижки, водомера и т.д.) |
||||
|
Проверка работоспособности фильтров |
||||
|
Проверка работоспособности бактерицидной установки, емкости, сетей водопровода (выявление негерметичности) |
||||
|
Проверка исправности смотровых колодцев, наличия крышек люков |
||||
|
Обследование состояния самотечных и сифонных трубопроводов путем сопоставления уровней воды в береговом колодце и водоеме (увеличение разности в уровнях и вынос осадка в колодец являются признаками засорения трубопроводов) |
||||
|
Набивка сальников и подтяжка гаек запорной арматуры |
||||
|
Устранение негерметичности натрий-катионового фильтра |
||||
|
Устранение негерметичности бактерицидной установки, очистка от осадков (днища) и обрастания (стены) |
||||
|
Удаление грязи из смотровых колодцев |
||||
|
Установка отсутствующих крышек люков |
||||
|
Устранение негерметичности водопровода |
||||
|
Замена отдельных участков трубопроводов в размере не более 20 % протяженности |
||||
|
Чистка водоприемной части скважины от засорения и заиления |
||||
|
Ремонт погружных насосов |
||||
|
Замена отдельных деталей узлов запорной арматуры |
||||
|
Очистка и промывка фильтров |
||||
|
Удаление осадков из емкости |
||||
|
Ремонт подводящих и отводящих трубопроводов, задвижек, затворов и шиберов железобетонной емкости хозяйственно-питьевого запаса воды |
||||
|
Ремонт ходовых скоб, лестниц, горловин колодцев водопровода, штукатурка колодцев |
||||
|
Замена люков, крышек колодцев водопровода |
||||
|
Демонтаж пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода |
||||
|
Замена изношенной арматуры, фланцев, прокладок сальниковых компенсаторов |
||||
|
Полное восстановление антикоррозионного покрытия и термоизоляции водопровода |
||||
|
Обследование технического состояния обсадных труб артскважин |
||||
|
Восстановление производительности артскважины |
||||
|
Ремонт емкостей |
||||
|
Примечание - Технические осмотры систем водоснабжения проводятся: дежурным персоналом НПС - 1 раз в сутки (осматриваются наружные участки трубопроводов, доступные для визуального контроля: участки, на которых имеются временные ремонтные конструкции, а также не нормативные соединительные детали и приварные элементы (вантузы, патрубки и др.); места установки приборов; наружные участки водопровода с термоизоляцией и т.д.); инженерами служб - 1 раз в неделю (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение месяца); заместителем начальника НПС - 2 раза в месяц (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение трех месяцев); начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС. |
Система канализации
Система хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой канализации должна обеспечивать отвод сточных вод от мест их образования до очистных сооружений.
Контроль работоспособности хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой систем канализации включает наружный и внутренний осмотр состояния систем.
Наружный осмотр проводится не реже одного раза в месяц путем обходов трасс канализации и осмотров внешнего состояния устройств и сооружений, внутренний - два раза в год, преимущественно весной и осенью с осмотром внутреннего состояния смотровых колодцев, аварийных выпусков, камер, эстакад, переходов, каналов.
Количество сточных вод, отводимых в канализацию, не должно превышать величины, указанной в нормах водоотведения.
Не допускается сбрасывать в сеть канализации осадки от зачистки резервуаров.
Контроль работоспособности насосов системы канализации проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.
Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации представлены в таблице 11.2.
Таблица 11.2
Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации
|
Типовой объем работ |
Периодичность выполнения работ |
|||
|
Система канализации |
||||
|
Проверка работоспособности канализационных насосов |
||||
|
Проверка степени затяжки болтов крепления к раме или фундаменту |
||||
|
Проверка исправности и чистоты смотровых колодцев |
||||
|
Проверка плотности прилегания крышек к люкам |
||||
|
Проверка технического состояния горловин скоб и лестниц смотровых колодцев |
||||
|
Проверка герметичности гидравлического затвора |
||||
|
Проверка отсутствия взрывоопасных и удушающих газов в колодцах |
||||
|
Оценка степени наполнения труб и наличия подпора (затопления) |
||||
|
Проверка отсутствия засорений и других нарушений видимых с поверхности земли |
||||
|
Проверка отсутствия завалов на трассе в местах расположения колодцев и в лотках для отвода промстоков из помещения насосной |
||||
|
Визуальный осмотр состояния емкостей дренажных приямков и решеток |
||||
|
Очистка оборудования и территории от грязи, снега, льда |
||||
|
Удаление посторонних предметов из смотровых колодцев |
||||
|
Замена дефектных деталей и узлов оборудования |
||||
|
Подтяжка торцового уплотнения насосов |
||||
|
Центровка насосов |
||||
|
Восстановление плотности прилегания крышек люков |
||||
|
Очистка дренажной решетки от задержанных сбросов |
||||
|
Восстановление исправности сбросового оголовка канализационного коллектора, очистка устья от ила и посторонних предметов |
||||
|
Удаление грязи с запорной арматуры |
||||
|
Подтяжка сальников |
||||
|
Проверка исправности гидрозатвора (проверка или замена прокладок, заделка раструбов гидрозатвора) |
||||
|
Штукатурка гидрозатворов |
||||
|
Осмотр внутреннего состояния смотровых колодцев и аварийных выпусков камер, эстакад и переходов коллекторов и каналов |
||||
|
Обслуживание арматуры |
||||
|
Замена уплотнений и дефектных деталей насоса и элементов системы |
||||
|
Ремонт распределительных лотков, шиберов |
||||
|
Заделка трещин и штукатурка колодцев |
||||
|
Переукладка горловин или полная переделка колодцев |
||||
|
Набивка сальников запорной арматуры |
||||
|
Замена отдельных деталей или полная замена задвижек |
Подобные документы
Характеристика погружного насоса, погружаемого ниже уровня перекачиваемой жидкости. Анализ штанговых погружных и бесштанговых погружных насосов. Коэффициент совершенства декомпозиции системы. Знакомство с основными видами насосов погружного типа.
курсовая работа , добавлен 18.12.2011
Назначение погружных центробежных электронасосов, анализ конструкции и установки. Сущность отечественных и зарубежных погружных центробежных насосов. Анализ насосов фирм ODI и Centrilift. Электроцентробежные насосы ЭЦНА 5 - 45 "Анаконда", расчет мощности.
курсовая работа , добавлен 30.04.2012
Устройство и эксплуатация цепных и ременных передач буровых установок. Коробки перемены передач, муфты сцепления. Характер износа основных деталей трансмиссии насосов буровой установки 3200 ДТУ, технологическая последовательность их капитального ремонта.
дипломная работа , добавлен 09.06.2016
Общая и геологическая характеристика района нефтегазоконденсатного месторождения. Изучение технологического процесса, выявление недостатков работы и анализ причин ремонтов скважин. Основные опасности и вредности при эксплуатации нефтяных месторождений.
дипломная работа , добавлен 16.07.2014
Насосы - гидравлические машины, предназначенные для перемещения жидкостей. Принцип действия насосов. Центробежные насосы. Объемные насосы. Монтаж вертикальных насосов. Испытания насосов. Применение насосов различных конструкций. Лопастные насосы.
реферат , добавлен 15.09.2008
Назначение и технические данные установок погружных центробежных насосов, их типы. Анализ аварийного фонда по НГДУ "Лянторнефть". Гидрозащита электродвигателя, предназначенная для предотвращения проникновения пластовой жидкости в его внутреннюю полость.
дипломная работа , добавлен 31.12.2015
Принцип работы поршневого насоса, его устройство и назначение. Технические характеристики насосов типа Д, 1Д, 2Д. Недостатки ротационных насосов. Конструкция химических однопоточных центробежных насосов со спиральным корпусом. Особенности осевых насосов.
контрольная работа , добавлен 20.10.2011
Основные параметры и классификация насосов. Основные причины, ограничивающие использование грунтовых вод. Схема проверки производительности скважины с учетом максимальной откачки (пиковой нагрузки). Защита при эксплуатации погружных электронасосов.
курсовая работа , добавлен 07.12.2016
Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок: назначение конденсатора и насоса, описание конструкции и расчет, требования к монтажу и эксплуатации. Техника безопасности при ремонте.
дипломная работа , добавлен 26.08.2009
Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.
Насосы промышленного назначения предназначены для эксплуатации в постоянном режиме и эксплуатируются на износ. Поэтому срок службы насоса зависит от качества основных материалов и комплектующих, узлов, конструктивных особенностей насоса. При этом случаи выхода из строя и поломки оборудования нередки. При выходе из строя промышленного насоса можно купить новый или произвести ремонт старого. При эксплуатации большого количества насосных станции и агрегатов выгоднее и экономичнее произвести текущий или капитальный ремонт насосов или ремонт электродвигателей насосов .
Типичные причины поломки насосного оборудования
- Неисправности вызванные не соблюдением условий эксплуатации и монтажа. Работа насосного агрегата в условиях, не соответствующих эксплуатационным, приводит к быстрому износу подшипников, торцевых уплотнений. В этом случае воздействие вибрации и агрессивных сред вызывает заклинивание насоса, разрыв потока, окисление внутренних поверхностей, неисправности эл. двигателя, вызванные работой в недопустимых режимах. Сюда также можно отнести неправильный подбор насоса, заводской брак или ошибкиремонта насоса.
- Неисправности системы контроля, управления. Характерны для насосных станций и промышленных агрегатов. Вызвано неисправностями датчиков положения, состояния, хода. Это приводит к тому, что датчики не своевременно подают команду о прерывании или аварийном останове при длительной работе насоса с повышенной нагрузкой или в недопустимых режимах. Сюда же можно отнести неполадки АСУ или блока управления. Все неполадки в работе системы управления могут быть выявлены и устранены в рамках текущего ремонта насоса.
- Неполадки в работе системы электроснабжения. Часто приводят к необходимости ремонта электродвигателя насоса.
- Неполадки в работе гидравлической системы насоса. Чаще всего связаны с наличием механических примесей и взвешенных частиц в перекачиваемой среде. Для предотвращения таких неполадок рекомендуется правильно подбирать насосное оборудование, соблюдать условия эксплуатации и своевременно проводить плановые и предупредительные технические ремонты насосов.
Виды ремонта насосов
- Текущий ремонт. Может быть по наработке: количество часов или периодичность срока эксплуатации или по факту выхода насоса из строя. В рамках текущего ремонта осуществляется проверка работоспособности насоса, выявляются недостатки, определяются причины и устраняются. Запасные части, вышедшие из строя, подлежат замене. Текущий ремонт по факту поломки производится для устранения причин поломки оборудования и введение насоса в дальнейшую эксплуатацию. Ремонт по наработке предназначен для своевременной замены, отслуживших срок деталей и узлов.
- Технический ремонт. Различают плановые и предупредительные ремонты насосов. В рамках технического ремонта осуществляются мероприятия по среднему ремонту с полной разборкой насоса и проверкой работоспособности каждой детали и узла насосного агрегата. В рамках технического ремонта также осуществляются все мероприятия по техническому обслуживанию с заменой всех рабочих жидкостей, изношенных деталей, торцевых уплотнений и подшипников, узлов в рабочем состоянии, но отслуживших срок эксплуатации, в том числе и рабочих органов насоса. Если степень износа основных узлов и агрегатов и большинства деталей высока, то насосный агрегат отправляют на капитальный ремонт.
- Капитальный ремонт насосов и насосных станции. Производится с полным восстановлением всех функций и элементов насоса, в том числе и товарного вида.