Добавить в закладки
Как отремонтировать запорную арматуру?
Запорная арматура представляет собой незаменимое и широко используемое оборудование. Наиболее актуально применение такого оборудования при строительстве водопровода и организации системы водоснабжения различного уровня. Будь это бытовой водопровод или же коммуникации городского и районного масштаба, в любом случае без объекта обсуждения нашей статьи сложно представить современную и надежную сеть поставки воды. Почему именно такой тип арматуры используется, понять предельно просто. Только запорная арматура может предоставить необходимый процент надежности и гарантировать долговечный срок эксплуатации любой коммуникации, которая основана на ее применении. Но, как и у любого оборудования, ремонт запорной арматуры не является исключением и требует немедленного проведения в случае необходимости.
Виды сантехнических приборов
Перед тем как приступить к описанию ремонтных работ, в первую очередь стоит сказать о том, что современный человек, несмотря на незнакомое слово, в любом случае каждый день имеет дело с таким типом оборудования, пользуясь сантехническими приборами:
- краны;
- смесители и т.д.
Основной задачей такого типа коммуникаций является регулирование и, в случае необходимости, стабилизация потока воды, в зависимости от требований конечного потребителя и норм техники безопасности.
Следовательно, любое запорное оборудование должно быть реализовано на основе высококачественных материалов, способных выдержать высокое давление и реализовать распределение потока воды на нужное количество объектов. Абсолютно все системы, которые каким-то образом связаны с водопроводом, нуждаются в применении запорной арматуры.
Но в силу того, что речь идет о соблюдении безопасности и равномерности потока, составляющие коммуникации могут выйти из строя и потребовать ремонтных работ. Об этом мы и поговорим далее.
Проведение ремонтных работ
В первую очередь, говоря о проведении ремонтных работ, стоит отметить то, что износу наиболее подвержены уплотнители поверхностей и шпиндели.
Так, к примеру, техническое состояние шпинделя не имеет право называться хорошим, когда есть коррозия или нагар. В таком случае тот же шпиндель просто не в силах обеспечить достаточный уровень плотности, даже если речь идет о набивке высочайшего качества.
Для того чтобы произвести ремонтные работы на достаточно высоком уровне, в первую очередь необходимо позаботиться о подготовке шпинделя к проведению ремонта. Перед проведением профилактических или ремонтных работ шпиндель нужно как следует зачистить от старой набивки, коррозии и грязи, а затем промыть керосином или бензиновой смесью.
В качестве основного материала для зачистки чаще всего используется паста ГОИ, а также различного рода порошки из хрома. Перед нанесением материала его нужно приготовить, разведя в машинном масле до однородной консистенции.
Если речь идет о механических повреждениях такого типа, как задиры, вмятины, то здесь необходимо прибегнуть к более масштабным работам. В данном случае необходимо производить капитальный ремонт поверхности, устраняя изъяны шлифовкой, полировкой и уплотнением покрытия. В качестве последней составляющей можно использовать специальные антикоррозийные материалы.
Обслуживание запорной арматуры является делом весьма ответственным и трудоемким. Иногда отсутствие знаний и опыта может привести к некачественно выполненной работе, что само собой подразумевает низкокачественный ремонт. Если речь идет об обычной бытовой сантехнике, то наиболее плачевным исходом станет выход из строя дорогого унитаза либо же жалоба затопленных соседей снизу.
Но когда дело касается более масштабных сетей, к примеру, корабельных, говорить о последствиях вслух, в силу возможности материализации сказанного, просто-напросто нет желания. То же самое, когда подразумевается обслуживание городских водопроводных коммуникаций.
Поэтому, перед тем как вернуться к теме ремонта шпинделя, хотелось бы еще раз отметить, что проведение ремонтных работ такого плана лучше всего доверить специалисту или же человеку, хотя бы представляющему, что такое сеть водоснабжения и запорная арматура в частности.
Шпиндель и его особенности
Возвращаясь к шпинделям и их ремонту, стоит особо выделить то, что любой из представителей данного оборудования имеет округлую поверхность. Именно по этой причине механические повреждения и являются основной проблемой для них. При этом нужно сказать и о том, что овальность установки должна быть не более 0,05 мм, кривизна по всей длине поверхности также должна быть не более 0,05 мм. При отхождении этих показателей от нормы, шпиндель нуждается в проведении ремонтных работ.
Если речь идет о коррозии, проявившейся в тех местах, где шпиндель контактирует с сальником, увы, в данном случае необходимо производить капитальный ремонт и замену установки на новую. Ведь в таком случае техническое состояние оборудования не способно выдерживать длительные нагрузки, что подразумевает выход из строя и поломку всей системы водоснабжения на участке. А это говорит о необходимости прибегать к более масштабным, комплексным работам.
Промышленное производство
Ремонт и профилактику арматуры требуется проводить своевременно и наилучшим образом.
Говоря о запорных арматурах и их ремонте в условиях промышленного производства, в первую очередь отметим, что здесь речь идет о более крупных устройствах, которые рассчитаны на работу в условиях повышенной нагрузки.Ремонт таких устройств производится посредством специализированных станков, плоскошлифовальных и внутришлифовальных. В таком случае используются и специальные притирающие элементы - притиры.
Сама форма устройств может быть различная, но она в обязательном порядке подбирается под форму поверхности, нуждающейся в обработке. Изделия должны иметь меньшую жесткость, нежели поверхность, которая подлежит обработке, а поэтому притиры изготавливаются из таких материалов, как чугун мелкопузырчатого типа. Притирами проверяется и техническое состояние запорного элемента.
В силу того что его поверхность более мягкая, после проведения профилактической обработки все неровности обрабатываемого материала будут видны на поверхности элемента. Таким образом удастся избежать более масштабных ремонтных работ, ведь этот процесс позволяет устранить даже самую мелкую проблему еще в зародыше, не дав развиться поломке окончательно.
Когда речь идет непосредственно о притирке элементов, то на поверхность оборудования наносится специальный раствор из абразивного притирочного порошка с микрочастицами. Далее порошок выдавливается, а остатки порошка смываются посредством машинного масла. Далее следует окончательная доводка обрабатываемой поверхности, которую производят при помощи алмазного пласта.
Самостоятельная притирка
Общее устройство кранов шаровых КШ и КШГ
Сразу отметим, что приведенные выше работы выполняются на специальном оборудовании и в условиях, которые довольно трудно реализовать в обычной бытовой среде. Но также возможен самостоятельный ремонт и притирка.
При отсутствии специализированной техники и средств притирка элементов уплотнения выполняется посредством круговых движений поверхностей по отношению друг к другу. Таким образом удастся расположить микроцарапины по дуге, что, собственно, и является идеальным условием для качественного и надежного уплотнения.
Это наиболее приемлемый вариант устранения утечки среды из вентилей и трубопровода, который можно реализовать в домашних условиях.
При отсутствии специализированной техники и материалов вполне возможно появление более глубоких трещин, царапин и сколов, чего допускать крайне не желательно. В таком случае используется крупнозернистый чугунный диск, на который крепится наждачная бумага крупного размера.
После проведения таких работ обязательно нужно произвести протирку обрабатываемых поверхностей влажной тряпочкой, смоченной предварительно в керосине, и после этого насухо протереть чистыми салфетками.
Нержавеющая арматура (нержавейка)
Вряд ли стоит говорить о том, что современное сантехническое оборудование существенно отличается от советского. Это и новые стандарты, новые технологии, инновационные решения, в конце концов совершенно иные размеры и способ эксплуатации.
Поэтому при возникновении необходимости осуществить замену запорного механизма в квартире, при условии эксплуатации советских аналогов, необходимо прибегать к масштабным изменениям и переработкам. И в данном отношении современность, внося коррективы, приносит массу проблем.
Монтаж смесителя с золотниковым переключателем: 1 - штанга; 2 - держатель; 3 - душевая сетка; 4 - корпус; 5 - кривошип; 6 - нитяное уплотнение; 7 - специальный винт; 8 - рукоятка; 9 - излив; 10 - прокладка золотника; 11 - золотник; 12 - переходник.
- Во-первых, для ремонта необходимо осуществлять замену всей сантехники, начиная от труб, оканчивая смесителями.
- Во-вторых, для реализации ремонтных работ на основе современного оборудования необходимо и наличие современного инструмента.
- В третьих, наверное, наиболее существенная проблема - необходимость в отключении водоподачи.
Конечно же, если работа осуществляется при помощи опытного сантехника, вопрос обновки решается в течение нескольких часов с минимальными трудностями. Но когда возможности в вызове сантехника нет, нужно познавать все с нуля и приступать к проведению ремонта самостоятельно.
Преимущества и недостатки
Но в этом есть свои плюсы, так как современная запорная арматура и в целом вся сантехника способна решить множество проблем или же локализовать их на отдельном промежутке.
Согласно мнению экспертов, наиболее высоким уровнем надежности отличается арматура из нержавеющей стали, основными достоинствами которой являются:
- высокий уровень надежности за счет высочайших технических характеристик самого металла;
- простота в процессе эксплуатации (к примеру, в случае необходимости можно перекрыть подачу воды всего одним поворотом вентиля);
- доступная цена;
- высокая экологичность - вода, которая подается на объект, не загрязняется за счет возникновения коррозийных отложений;
- широкая область применения - применима как на огромных промышленных объектах, так и в бытовых условиях.
Что касается недостатков, то таковых, говоря о нержавеющей арматуре запорного типа, крайне мало.
В первую очередь это, конечно же, необходимость использования специальной техники и средств в случае, когда выполняется капитальный ремонт. Обычным наждаком и круговыми движениями, т.е. притиркой, здесь не обойтись.
В силу того что материал достаточно мягкий по сравнению с чугуном, нужно соблюдать определенные меры безопасности, дабы окончательно не повредить поверхность при обработке.
Посредством арматуры осуществляется управление потоком рабочей среды внутри трубопроводной системы. С ее помощью можно полностью перекрывать течение рабочей среды, регулировать давление (меняя площадь проходного сечения), защищать систему от непредвиденных ситуаций. Чтобы арматура надлежащим образом выполняла возложенные на нее функции, необходимо регулярно проводить техническое обслуживание. Его периодичность на каждом объекте устанавливается отдельно.
На территории Российской Федерации техническое обслуживание запорной арматуры осуществляется в соответствии с регламентом - документом, который описывает этапы и последовательность действий данной процедуры.
Техническое обслуживание запорной арматуры состоит из:
Мелкого ремонта арматуры, который не потребует остановки насосного оборудования (сюда входит устранение подтеков масла, чистка наружных поверхностей и т.д.);
. визуального осмотра всех составных компонентов арматуры. Здесь проверяется корпус и сварные швы на предмет целостности, плавность хода запорного элемента (отсутствие его резких движений, заклиниваний);
. проверка герметичности сальниковых уплотнений, а также фланцевых соединений;
. всесторонней проверки электропривода. В частности, проверяются клеммы электродвигателя, его защита от перегрузок и перекоса фаз, тестируются конечные выключатели, проверяется муфта, которая ограничивает крутящий момент.
Факторами, на основании которых принимается решение об осуществлении технического обслуживания запорной арматуры, являются:
. выработка циклов на открытие/закрытие, которые указаны в паспорте оборудования;
. результаты диагностического контроля;
. на основе данных о проведении предыдущего ремонта.
Техническое обслуживание запорной арматуры может осуществляться в результате обнаружения признаков неработоспособности арматуры. К таким признакам относятся:
. потеря герметичности по отношению к окружающей среде;
. пропуск среды через запорный элемент сверх допустимых значений;
. увеличение времени на открытие/закрытие сверх допустимого;
. подвижные части начинают двигаться рывками, подклинивать;
. поломка электропривода.
В зависимости от количества и сложности признаков техническое обслуживание запорной арматуры может включать в себя текущий и капитальный ремонт. Рассмотрим каждый из них:
Текущий ремонт осуществляется без демонтажа арматуры. Кроме указанных этапов технического обслуживания запорной арматуры ремонт может включать в себя такие мероприятия как удаление воздуха из внутренней полости, очистка (промывка) деталей и их замена, удаление коррозии с резьбовой втулки штока и по необходимости его замена, многое другое;
Капитальный ремонт проводится с демонтажем арматуры. Осуществляется полная разборка и дефектация всех деталей (дефектацией называется процесс проверки фактических характеристик деталей с данными, указанными в технической документации). Вышедшие из строя детали в результате механического износа и коррозии подлежат замене. После установки новых деталей и сборки арматура подвергается испытаниям, в ходе которых проверяется прочность всех соединений, сварных швов и плотность металлов.
Доверять проведение технического обслуживания запорной арматуры стоит только квалифицированным специалистам. От этого зависит дальнейшая работоспособность и продление срока службы арматуры. Долговечность зависит от условий эксплуатации, природы транспортируемой рабочей среды (агрегатного состояния, агрессивности), корректности эксплуатации арматуры (правильности выбранного места монтажа, грамотного подбора привода).
Долговечность запорной арматуры напрямую зависит от правильности проведения установки. Ее можно осуществить четырьмя основными способами:
. фланцевый
. Является, пожалуй, наиболее распространенным. Здесь рекомендуется, в целях обеспечения надлежащей герметичности, использовать между фланцами арматуры и трубы прокладки. Затяжку болтов с гайками рекомендуется осуществлять посредством динамометрического ключа;
. межфланцевый.
То же самое, что и фланцевый. Однако, здесь у арматуры нет фланцев, и она закрепляется между фланцами трубы;
. под приварку.
Здесь обеспечивается 100% герметичность. Используется там, где перемещаются химически активные опасные для окружающей среды жидкости и газы. При установке нужно следить за соосностью арматуры и трубы;
. муфтовый
. Используется на трубах небольшого диаметра, как правило, в трубопроводах коммунального хозяйства. Здесь края арматуры и трубы закрепляются муфтами.
Завод «Адмирал» обеспечивает производство . В технической документации (паспортах) присутствует вся информация, которая позволит проводить техническое обслуживание запорной арматуры правильно.
==========================================
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА
при обслуживании и ремонте запорной арматуры
ТОИ Р-39-017-96
Разработчик: фирма «Газобезопасность» ОАО «Газпром»
Вводится в действие
Срок действия
1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К обслуживанию и ремонту запорной газовой арматуры допускаются лица, достигшие 18 летнего возраста, прошедшие специальное обучение безопасным методам работы по обслуживанию и ремонту и медицинское освидетельствование состояния здоровья.
1.2. Персонал, выполняющий обслуживание и ремонт запорной арматуры должен проходить проверку знаний по охране труда не реже одного раза в 12 месяцев.
1.3. Ремонтные работы на запорной арматуре, установленной на линейной части действующих газопроводов, на технологических газопроводах КС, ГРС, АГНКС, СПХГ относятся к газоопасным работам. Указанные работы должны проводиться по специальному разрешению.
1.4. На персонал, выполняющий работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, из группы физических опасных и вредных производственных факторов могут воздействовать:
— взрыво- и пожароопасность;
— движущиеся машины и механизмы;
— подвижные части производственного оборудования;
— передвигающиеся изделия;
— разрушающиеся конструкции;
— повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;
— повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
— повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
— повышенный уровень шума на рабочем месте;
— повышенный уровень вибрации;
— повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;
— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструментов и оборудования.
1.5. При ремонтных работах необходимо устанавливать арматуру, предусмотренную проектом. Запрещается применение запорной арматуры, не имеющей технических паспортов, подтверждающих соответствие ее данной серии, а также товарного знака на корпусе крана.
1.6. Запорная арматура на магистральных газопроводах, на газопроводах-отводах, на скважинах СПХГ, а также отдельно стоящая у промплощадок, должна иметь ограждение с двумя выходами, выполненное в соответствии с проектом.
1.7. Запорная арматура (краны, вентили, обратные клапаны, задвижки и т.д.) должна быть рассчитана на максимальное давление и предельные температуры среды в газопроводе.
Запрещается использовать запорную арматуру на рабочие параметры, не соответствующие указанным в технической документации.
1.8. Работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, установленной в колодцах газопроводов, проводятся по наряду-допуску.
1.9. В колодцах газопроводов не разрешается работать в обуви, подбитой стальными гвоздями.
1.10. Работы в колодцах и в загазованной зоне должны выполняться персоналом в шланговых противогазах с надетыми предохранительными поясами. Запрещается спускаться в колодцы без защитных средств.
1.11. Работы в колодцах должны выполняться бригадой, численностью не менее 3-х человек.
2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ
2.1. Перед началом работ персонал обязан:
— надеть исправную спецодежду, получить необходимые средства индивидуальной защиты, приспособления и инструмент;
— подготовить рабочее место (площадку), убрать посторонние предметы, обеспечить при необходимости освещение, разложить в нужном порядке инструменты, приспособления;
— проверить исправность ручного и механизированного инструмента.Молотки, используемые при работе, должны быть насажены на рукоятки, имеющие овальное сечение, и расклинены, гаечные ключи — соответствовать размерам болтов и гаек, молотки, оправки, обжимки керны — не иметь сношенных бойков и заусенец.
— при проверке электроинструмента — убедиться, что он заземлен,изоляция провода не повреждена, клеммы подключения закрыты;
— при осмотре грузоподъемных устройств проверить их соответствие требованиям безопасной эксплуатации;
— снять на всех пневмоприводах ремонтируемых кранов шланги к пневмоцилиндрам, штурвалы ручного управления кранов, трубки подвода импульсного газа на превмоприводных кранах, оперативное напряжение с конечных выключателей кранов, повесить плакаты «Не открывать», «Не закрывать» на ручные масляные насосы, » Не включать», «Работают люди» на щите дистанционного управления, плакаты с указанием положения затвора крана («Открыто», «Закрыто») на каждом кране.
— снять питание со щита автоматики запорной арматуры, подлежащей обслуживанию или ремонту.
2.2. Перед проведением работ в колодцах они должны быть тщательно проветрены (провентилированы).
3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
3.1. Запорная арматура должна иметь:
— нумерацию согласно технологической схеме,
— указатели направления вращения штурвала (открытия и закрытия),
— указатели положения (открыто, закрыто) для кранов,
— указатели направления движения газа.
3.2. Краны расположенные на технологических газопроводах обвязки ГПА и общестанционные должны иметь однотипную нумерацию.
3.3. Запорную арматуру на трубопроводах и у аппаратов (за исключением обводных) следует открывать только после выравнивания давления газа в смежных участках трубопровода или при наличии определенного перепада давления, не превышающего указанного заводом-изготовителем.
3.4. Основным видом управления шаровых кранов является пневмогидравлические или пневматические приводы с использованием давления транспортируемого газа.
3.5. Нормальное положение линейного крана — открытое; нормальное положение обводного крана — закрытое. Положение кранов на перемычках между нитками многониточного газопровода зависит от режима работы газотранспортных систем.
3.6. Запрещается использовать краны с мягкими уплотнениями шаровых затворов в качестве регуляторов потока газа.
3.7. В кранах для создания герметичности при закрытом положении, а также для облегчения поворота затвора, необходимо периодически производить набивку крановой смазки.
3.8. Герметичность соединений газопроводов и арматуры, находящихся в помещениях, колодцах и на открытых промплощадках, необходимо контролировать согласно установленному регламенту.
Для проверки плотности соединений следует использовать мыльный раствор. Запрещается отыскивать места утечек газа при помощи огня.
3.9. Запрещается подтягивать болты и шпильки фланцевых соединений запорной арматуры, находящейся под давлением.
3.10. Запрещается стравливать газ через зазор разведенных фланцев кранов, задвижек. Стравливать газ из подлежащего ремонту участка газопровода следует только через продувочные свечи.
3.11. Запрещается пользоваться карманными фонарями и открытым огнем для освещения и отогревания замерзших частей запорной арматуры.
Для освещения необходимо пользоваться исправным аккумуляторным фонарем во взрывобезопасном исполнении. Для отогревания замерзшего оборудования необходимо использовать только горячую воду и пар.
3.12. Штоки и червячные передачи запорной арматуры должны смазываться тавотом или солидолом.
3.13. При набивке крана смазкой работник обязан:
— при отворачивании пробки, закрывающей канал смазки, стоять сбоку, и держать пробку так, чтобы при ее выбросе давлением, пробка не ударила руку.
— с окончанием набивки шприц выворачивать осторожно, не стоять против канала смазки.
3.14. Обслуживание редукторной части крана с пневмоприводом с присоединенными шлангами силового газа запрещается.
Перед работой вблизи пневмопривода шланги силового газа должны быть отсоединены от пневмопривода.
3.15. При обслуживании запорной арматуры, включенной в схему электроавтоматики, питание со щита автоматики должно быть снято.
4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
4.1. Ремонтные работы на запорной арматуре подразделяются на плановые и аварийные.
Плановые работы проводятся по плану-графику. Аварийные проводятся незамедлительно.
4.2. При выполнении ремонтных работ запрещается:
— разбирать запорную арматуру, находящуюся под давлением.
— производить работы по ремонту узла управления, фильтра при наличии давления среды в системе управления краном.
4.3. Во время работы по ремонту запорной арматуры следует пользоваться только исправным инструментом и оснасткой.
4.4. Запрещается останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо предметами.
4.5. При запрессовке детали необходимо ставить без перекосов, а гидравлические скобы держать только за ручки.
4.6. При разборке запорной арматуры снятые сборочные узлы и детали необходимо укладывать на заранее подготовленные места (не на проходах), крупные и тяжелые узлы — на полу на деревянных подставках, располагая их так, чтобы они не опрокинулись.
4.7. Не следует снимать и устанавливать вручную собранные гидроцилиндры и другие узлы, имеющие значительные габаритные размеры и массу.
4.8. При рубке металла необходимо использовать предохранительный щиток и защитные очки.
4.9. При ремонте подземной части запорных устройств устраиваются траншеи. При работе в траншее на глубине более 1 м — откосы.
4.10. Для спуска в траншею и подъема из нее используются переносные лестницы, которых должно быть не менее 2-х и установлены они должны быть в противоположных сторонах.
4.11. При проведении работ в траншее, на поверхности земли должно находиться не менее 2-х наблюдателей, готовых оказать немедленную помощь находящимся в траншее работникам. Все работники, находящиеся в траншее, должны иметь спасательные пояса с привязанными к ним веревками.
4.12. При ремонте блоков управления и приводов кранов, установленных на высоте более 0,75 м необходимо пользоваться приставными лестницами и стремянками.
4.13. Для безопасного проведения работ по ремонту запорной арматуры необходимо своевременно проверять правильность показаний манометров, установленных в обвязке запорного устройства, сравнивая их с показаниями контрольных манометров.
4.14. Запрещается использовать манометры с просроченным сроком поверки и имеющие видимые повреждения.
5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
5.1. При обнаружении аварийной ситуации или угрозы ее возникновения, работник обязан:
— обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;
— оповестить персонал, находящийся в опасной зоне и руководителя (ответственного исполнителя) работ;
— принять участие в первоочередных мероприятиях по ликвидации аварии в соответствии с ПЛА.
Работники, не имеющие персональных обязанностей согласно ПЛА, должны незамедлительно покинуть опасную зону.
5.2. При возникновении аварийной ситуации руководитель работ обязан:
— произвести оповещение персонала об аварии;
— обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим, а также мероприятия по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.
6.МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
6.1.По окончании работ персонал обязан:
— отключить все механизмы, использованные при ремонте;
— проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте;
— привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;
— собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;
— сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;
— очистить и уложить в назначенное место спецодежду;
— принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.).
Основными дефектами трубопроводов являются нарушение плотности во фланцевых, муфтовых и фитинговых соединениях. Устраняют протечку подтяжкой фланцев, фитингов. При продолжении течи соединение разбирают, проверяют уплотнительные поверхности, прокладки, уплотнения при необходимости заменяют, трещины в трубах. Устраняют неисправности наложением хомутов, накладок, завариванием электро- или газосваркой. Трещины в медных трубах заделывают пайкой.
При ремонте трубопроводов соединения тщательно очищают от грязи, смазки, остатков полупродуктов и промывают. Неровности уплотнительных поверхностей зачищают напильниками, надфилями, шаберами, притирают с помощью абразивных паст и порошков. Резьбовые соединения трубопроводов уплотняют льняной нитью, паклей, суриком, белилами и специальными пастами.
Ремонт трубопроводов (категории указаны в табл. 20) проводится с учетом требований Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных Госгортехнадзором 10.03.70.
Под требование Правил не подпадают трубопроводы с параметрами 1 категории с наружным диаметром менее 51 мм и 2, 3 и 4 категорий с наружным диаметром менее 76 мм; сливные, продувочные и выхлопные, из неметаллических материалов; плавучих сооружений, АЭС и специальных установок.
Для ремонта трубопроводов, подпадающих под действие Правил, используются только материалы, разрешенные ими. Материалы, не имеющие паспортов или сертификатов, могут применяться только после испытания и контроля.
Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться предприятиями или организациями, располагающими необходимыми техническими средствами и подготовленным персоналом.
Изготовление и ремонт трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, могут осуществляться только организациями, имеющими разрешение местных органов Госгортехнадзора регистрируются в местных органах технадзора трубопроводы 1 категории с условным проходом более 70 мм, а также 2 и 3 категорий с условным проходом более 100 мм. Другие трубопроводы регистрируются на предприятии - владельце трубопровода.
Разрешение на эксплуатацию на вновь смонтированный или отремонтированный трубопровод выдается участковым инспектором Госгортехнадзора СССР (для трубопровода, зарегистрированного в органах котлонадзора) и для трубопроводов, не зарегистрированных в котлонадзоре, - лицом на предприятии, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов.
При ремонте разрешено применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений трубопровода. К сварочным работам допускаются сварщики, имеющие удостоверение. Сварочные работы проводят при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С. При монтаже трубопровода допускается применение сварки при температуре минус 20°С (при толщине свариваемых элементов до 16 мм). В непогоду сварщик и место сварки должны быть надежно защищены.
В трубопроводах в процессе эксплуатации могут возникнуть трещины и свищи, течь хладагента и рассола во фланцевых соединениях, изломы и трещины в кронштейнах.
Трещины и свищи устраняют газовой сваркой, электросваркой или вырезают поврежденные участки и вваривают новые. Эти работы выполняют с соблюдением правил техники безопасности, т. е. после отключения ремонтируемого участка трубопровода от системы холодильной установки, освобождения его от хладагента, рассола или воды и последующей продувки.
При ремонте трубопроводов применяют труборез, позволяющий резать трубы в труднодоступных местах без демонтажа. (рис. 166) состоит из корпуса (5) в виде фигурного стакана, конического сердечника (4), рукоятки (6) и кронштейнов (3) с насаженными на них дисковыми ножами (2). Конический сердечник ввинчивают в корпус, при этом упирающиеся в его поверхность плечи кронштейнов раздвигаются, а дисковые ножи, находящиеся на противоположных плечах, прижимаются к разрезаемой трубе (1). Вращая корпус с помощью рукоятки (6), в которой смонтирован механизм с трещоткой, поворачивают кронштейны с ножами, а следовательно, и разрезают трубу. Вертикальная подача ножей на глубину резания производится дальнейшим ввинчиванием конического сердечника. Положение ножей под наклоном к оси трубы обеспечивает получение фаски в месте реза.
Рис. 166 - Схема трубореза
При разъединении фланцев труб не следует вынимать все болты. Два болта оставляют на месте и вынимают после установки остальных проверенных болтов. Для облегчения разъединения фланцев используют специальное приспособление (рис. 167). Лапки захватов (3), шарнирно закрепленные в корпусе (2), вводят в отверстия фланцев (6), распорный клин (4) направляют в зазор между фланцами и поджимают винтом с рукояткой (1). Вращением рукоятки винта разжимают фланцы на необходимое расстояние, после чего старую прокладку (5) можно удалить и на ее место поставить новую. Вращением рукоятки в обратную сторону клин освобождают, в результате чего фланцы сходятся. При сближении фланцев необходимо следить, чтобы прокладка не выпала и не перекосилась.
Рис. 167 - Приспособление для разъединения фланцев
Для изготовления прокладок используют листовой паронит толщиной 2...3 мм для аммиачных трубопроводов и 0,5…2 мм для хладоновых. Прокладки для аммиачных трубопроводов смазывают графитовой пастой (графит, разведенный в машинном масле), для хладоновых трубопроводов - глицерином. Прокладки рассольных трубопроводов изготовляют из листовой резины толщиной 3...5 мм. В соединениях водяных трубопроводов можно использовать прокладки из паронита, резины или специального картона.
Процесс ремонта запорной арматуры предусматривает очистку вентилей и задвижек от загрязнений, проточку седел и опорных гнезд, шабрение и протирку клапанов, замену сальниковых уплотнений, восстановление или замену поврежденных или изношенных шпинделей и гаек.
Наиболее ответственные операции при ремонте запорной арматуры - восстановление седел и уплотняющих поясков у клапанов и золотников вентилей. Изношенные уплотняющие баббитовые пояски клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают перезаливкой с последующей проточкой на станке или опиловкой вручную. Незначительно изношенные уплотняющие детали золотниковых вентилей ремонтируют путем притирки пояска золотника к опорному кольцу седла вручную или с помощью специального приспособления. Шпиндели с изгибом или повреждением резьбы восстанавливают или заменяют.
Большое значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников аммиачных вентилей изготовляют из прожированного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения с размерами сторон 10, 12 или 16 мм. Для сальников рассольных и водяных вентилей применяют пропитанный специальным составом хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку, для сальников хладоновых вентилей - асбестовый шнур, пропитанный графитом с глицерином. Чтобы стыки сальниковых колец были плотными, отмеренные куски шнура отрезают острым ножом под углом 45°. При установке в сальник стыки колец располагают вразбежку.
После ремонта проверяют герметичность арматуры при рабочем давлении. Если арматура демонтировалась для ремонта, то ее герметичность перед монтажом в вагон проверяют на специальном стенде воздухом при рабочем давлении.
По окончании ремонта трубопровод хорошо очищают и высушивают. Участки, работающие при низкой температуре, покрывают гидро- и теплоизоляцией, а затем окрашивают масляной краской.