W czasie pracy kotła do czyszczenia powierzchni ekranów grzewczych stosuje się przedmuch parą i parą wodną oraz czyszczenie wibracyjne, natomiast w przypadku powierzchni grzewczych konwekcyjnych stosuje się przedmuch parą i parą wodną, ​​czyszczenie wibracyjne, śrutowe, akustyczne lub samoprzedmuchanie. używany.

Najbardziej rozpowszechnione mieć dmuchanie parą i czyszczenie śrutu. W przypadku ekranów i przegrzewaczy pionowych najskuteczniejsze jest czyszczenie wibracyjne. Radykalne jest zastosowanie samodmuchających się powierzchni grzewczych o małych średnicach i skokach rur, w których powierzchnie grzewcze są stale utrzymywane w czystości.

Dmuchanie parą. Oczyszczenie powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń można przeprowadzić poprzez dynamiczne działanie strumieni wody, pary, mieszaniny pary wodnej lub powietrza. Skuteczność dysz zależy od ich zasięgu.

Strumień wody ma największy zasięg i efekt termiczny sprzyjający pękaniu żużla. Jednakże wydmuchująca woda może spowodować przechłodzenie rur sitowych i uszkodzenie ich metalu. Strumień powietrza ma gwałtowny spadek prędkość, tworzy mały dynamiczna głowa i jest skuteczny tylko przy ciśnieniu co najmniej 4 MPa.

Stosowanie nadmuchu powietrza komplikuje konieczność zainstalowania sprężarek wysoka wydajność i ciśnienie.

Najbardziej powszechnym jest przedmuchiwanie parą nasyconą i przegrzaną. Strumień pary ma krótki zasięg, ale przy ciśnieniu większym niż 3 MPa jego działanie jest dość skuteczne. Przy ciśnieniu pary 4 MPa przed dmuchawą ciśnienie dynamiczne strumienia w odległości około 3 m od dyszy wynosi ponad 2000 Pa.

Aby usunąć osady z powierzchni grzewczej, ciśnienie dynamiczne strumienia powinno wynosić około 200-250 Pa dla osadów popiołów sypkich, 400-500 Pa dla osadów popiołów zagęszczonych, 2000 Pa dla osadów stopionego żużla.

Dmuchawy. Schemat strukturalny dmuchawa pokazana na rys. 101.

Ryż. 101. Dmuchawa:

1, 5 – silniki elektryczne; 2 – rura dmuchawy; 3, 6 – skrzynia biegów;

4 – wagon; 7 – jednoszynowa; 8 – gwiazdka; 9 – łańcuch nieskończony;

10 – zawór odcinający; 11 – pchnięcie klinem; 12 – dźwignia;

13 – stacjonarny rurociąg parowy; 14 – pręt

Dmuchawa zawiera:

· silnik elektryczny 1 zamontowany na wózku 4;

· przekładnia 3 przeznaczona do obracania rury dmuchawy 2;

· silnik elektryczny 5 i przekładnia 6, zamontowane na szynie kolejowej 7, przeznaczone do ruchu do przodu rury dmuchawy 2;

· mechanizm ruchu postępowego rury dmuchawy, składający się z wózka 4 poruszającego się po półkach kolejki jednoszynowej 7, kół zębatych 8 i łańcucha bez końca 9;


· zawór odcinający 10, który automatycznie otwiera parę do rury dmuchawy po osiągnięciu przez nią pozycji dmuchawy; mechanizm sterujący zaworem odcinającym 10 i składa się z pręta z klinem 11 i dźwignią 12.

Rura dmuchawy jest połączona za pomocą dławika ze stałym przewodem parowym 13, z którego dostarczana jest para zawór odcinający. Jednoszynowa belka dwuteowa 7 przenosi wszystkie określone mechanizmy i jest przymocowana do ramy kotła. Po otrzymaniu impulsu od poprzedniej dmuchawy, która zakończyła pracę, rozrusznik załącza silniki elektryczne 1 i 5. Jednocześnie zapala się lampka sygnalizacyjna znajdująca się na panelu sterowania programem dmuchawy. Wózek 4 poruszający się po torze jednoszynowym wprowadza rurę dmuchawy 2 do kanału gazowego. Gdy rura dmuchawy osiągnie pozycję nadmuchu, pręt 14 działając na dźwignię, za pomocą pręta pociąga klin 11, który poprzez popychacz naciska zawór odcinający parę, co otwiera dostęp pary do rurę dmuchawy. Para z rury dmuchawy wychodzi przez dysze i nadmuchuje powierzchnię grzewczą.

Podczas ruchu translacyjno-obrotowego rury 2 nadmuch odbywa się po linii śrubowej. Po całkowitym wsunięciu rury dmuchawy do komina, sworzeń zamontowany na łańcuchu napędowym 9, działając na wyłączniki krańcowe silnika elektrycznego 5, przełącza urządzenie na bieg wsteczny. W tym przypadku powierzchnia grzewcza jest wdmuchiwana w taki sam sposób, jak wtedy, gdy rura nadmuchowa porusza się w kominie.

Przed zdjęciem głowicy dyszy z kanału gazowego, pręt 14, działając poprzez dźwignię 12 na klinie 11, doprowadzi ją do pierwotnego położenia, a zawór odcinający parę zamknie się pod działaniem sprężyny, zatrzymując się dostęp pary do rury dmuchawy.

Gdy rura dmuchawy powróci do pierwotnego położenia, sworzeń zamontowany na łańcuchu napędowym 9, działając na wyłączniki krańcowe, wyłącza silniki elektryczne 1 i 5, a kolejne urządzenie w obwodzie otrzymuje impuls do włączenia.

Pole pracy dmuchawy wynosi do 2,5 m, a głębokość wejścia do pieca aż do 8 m. Na ścianach pieca dmuchawy są umieszczone tak, aby ich pole działania obejmowało całość powierzchni ekranów.

Dmuchawy do konwekcyjnych powierzchni grzewczych posiadają rurę wielodyszową, nie wystają z komina i jedynie się obracają. Liczba dysz znajdujących się po obu stronach rury wdmuchowej odpowiada liczbie rur w rzędzie wdmuchiwanej powierzchni grzewczej.

W przypadku regeneracyjnych nagrzewnic powietrza stosuje się dmuchawy z rurą oscylacyjną. Do rury dmuchawy doprowadzana jest para lub woda, a strumień wypływający z dyszy oczyszcza płyty nagrzewnicy powietrza. Rura dmuchawy obracana jest pod pewnym kątem, tak aby strumień przedostał się do wszystkich komórek wirującego wirnika nagrzewnicy powietrza. Do czyszczenia regeneracyjnych nagrzewnic powietrza w wytwornicach pary zasilanych paliwem stałym jako środek porotwórczy stosuje się parę wodną, ​​a w wytwornicach pary zasilanych olejem opałowym wodę alkaliczną. Woda dobrze płucze i neutralizuje obecne w osadach związki kwasu siarkowego.

Dmuchanie parowo-wodne. Czynnikiem roboczym dmuchawy jest woda z wytwornicy pary lub podawać wodę.

Urządzenie składa się z dysz instalowanych pomiędzy rurami sitowymi. Woda doprowadzana jest do dysz pod ciśnieniem, a w wyniku spadku ciśnienia podczas przejścia przez dysze powstaje z niej strumień pary i wody, skierowany na przeciwległe obszary ekranów, festonów, ekranów. Duża gęstość Mieszanka parowo-wodna oraz obecność w strumieniu wody niedostatecznie odparowanej działają destrukcyjnie na osady żużla, które odprowadzane są do dolnej części pieca.

Czyszczenie wibracyjne. Czyszczenie wibracyjne polega na tym, że gdy rury wibrują z dużą częstotliwością, zostaje zakłócona przyczepność osadów do metalu powierzchni grzewczej. Najskuteczniejsze czyszczenie wibracyjne elementów swobodnie zawieszonych rury pionowe, ekrany i przegrzewacze. Do czyszczenia wibracyjnego stosuje się głównie wibratory elektromagnetyczne (ryc. 102).

Rury przegrzewaczy i ekranów są przymocowane do pręta, który wystaje poza okładzinę i jest połączony z wibratorem. Przeciąg jest chłodzony wodą, a miejsce przejścia przez okładzinę jest uszczelniane. Wibrator elektromagnetyczny składa się z korpusu ze zworą i ramy z rdzeniem, zabezpieczonych sprężynami. Wibracje czyszczonych rur powstają w wyniku uderzeń w pręt z częstotliwością 3000 uderzeń na minutę, amplituda drgań wynosi 0,3-0,4 mm.

Czyszczenie strzałów. Czyszczenie śrutowe służy do czyszczenia konwekcyjnych powierzchni grzewczych w obecności zagęszczonych i związanych na nich osadów. Czyszczenie następuje w wyniku wykorzystania energii kinetycznej granulek żeliwnych o średnicy 3-5 mm spadających na czyszczone powierzchnie. W górnej części wału konwekcyjnego wytwornicy pary umieszczone są rozpraszacze, które równomiernie rozprowadzają śrut w poprzecznym przekroju kanału gazowego. Podczas upadku strzał zostaje powalony

Ryż. 102. Urządzenie wibracyjne do czyszczenia rur pionowych:

a - widok z boku; b - sprzężenie pręta wibracyjnego z podgrzewanym

rury, widok z góry; 1 - wibrator; 2 - płyta; 3 - kabel;

4 - przeciwwaga; 5 - pręt wibracyjny; 6 - uszczelnienie przejścia

pręty przez podszewkę; 7 - rura

popiół osadzał się na rurach, a następnie gromadził się wraz z nim w bunkrach znajdujących się pod kopalnią. Z bunkrów śrut wraz z popiołem trafia do leja zbierającego, z którego podajnik podaje je do rurociągu, gdzie masa popiołu i śrutu jest pobierana drogą powietrzną i transportowana do łapacza śrutu, z którego śrut jest ponownie pobierany. podawany wężami do rozsiewaczy, a powietrze wraz z cząstkami popiołu kierowane jest do cyklonu, gdzie następuje ich separacja. Z cyklonu powietrze jest odprowadzane do komina przed oddymiaczem, a osadzony w cyklonie popiół usuwany jest do układu odpopielania kotłowni.

Transport śrutu odbywa się za pomocą obwodu ssącego lub tłoczącego. W przypadku obiegu ssącego podciśnienie w systemie jest wytwarzane przez eżektor parowy lub pompę próżniową. W obwodzie ciśnieniowym powietrze transportowe dostarczane jest do wtryskiwacza ze sprężarki. Do transportu śrutu wymagana jest prędkość powietrza 40 – 50 m/s.

Ostatnio czyszczenie śrutu jest prawie niestosowane. Wynika to z deformacji powierzchni grzewczych i stosunkowo niskiej wydajności.

Cząsteczki w stanie stałym mogą również osadzać się na rurach powierzchni grzewczych, zanieczyszczając ich zewnętrzną powierzchnię zarówno od przodu, jak i od tyłu. Zanieczyszczenia te mogą mieć luźną strukturę lub ściśle wiązać się z materiałem rury, tworząc trudne do usunięcia osady.

Osady na rurach zmniejszają współczynnik przenikania ciepła (ponieważ osady mają niską przewodność cieplną i pełnią funkcję izolacji termicznej) oraz zmniejszają efektywność wymiany ciepła, powodując wzrost temperatury gazów spalinowych. Podobnie jak żużel, zanieczyszczenie powierzchni grzewczych prowadzi do wzrostu oporu ścieżki gazu i ograniczenia ciągu.

Luźne osady tworzą się głównie na tylnej stronie rur. Aby je zmniejszyć, stosuje się naprzemienny układ blisko rozmieszczonych rur.

Związane osady ziarniste powstają podczas spalania niektórych rodzajów paliw zawierających znaczne ilości związków ziem alkalicznych (Ca, Mg) lub metali alkalicznych (łupki, torf mielony, węgle zagłębia kańsko-achińskiego i inne), a także podczas spalania. spalanie olejów opałowych. Mogą powstawać w wyniku usiarczenia np. tlenku Ca:

CaO + SO 3 ® CaSO 4

Przebieg tej reakcji ulega spowolnieniu wraz ze spadkiem zawartości wolnego CaO i O 2, co osiąga się poprzez spalanie paliwa w temp. wysokie temperatury ah (na przykład podczas tłumienia hałasu cieczy) i podczas pracy z niewielkim nadmiarem powietrza. Ograniczenie tworzenia się towarzyszących osadów siarczanowych osiąga się także wtedy, gdy temperatura gazu w strefie spadnie poniżej 800 – 850 o C.

Aby usunąć osady popiołu, stosuje się je również różne drogi czyszczenie: przedmuch parą lub sprężonym powietrzem, wibracją, śrutem, impulsem itp.

Metoda czyszczenia wibracyjnego Stosowany jest głównie do czyszczenia sit i przegrzewaczy pary konwekcyjnej. Usuwanie osadów następuje pod wpływem drgań poprzecznych lub wzdłużnych czyszczonych rur, wywołanych przez specjalnie zainstalowane wibratory typu silnik elektryczny (np. S-788) lub pneumatyczny (VPN-69).

NA (patrz rys. 38) przedstawiono jeden typ urządzenia do czyszczenia wibracyjnego przegrzewacza sitowego z drganiami poprzecznymi rur. Drgania wzbudzane przez wibrator 3 przenoszone są na pręty wibracyjne 2, a z nich na wężownice rury 1. Pręt wibracyjny jest zwykle przyspawany do rury zewnętrznej za pomocą okładzin półcylindrycznych. Pozostałe rury łączymy w podobny sposób ze sobą oraz z rurą zewnętrzną. Czyszczenie wibracyjne za pomocą drgania podłużne rury stosowane są przede wszystkim do pionowych wężownicowych powierzchni grzewczych zawieszanych (na wieszakach sprężynowych) do ramy kotła.

Ryż. 38. Instalacja czyszczenia wibracyjnego sit:

1- kulki rurowe

2-drążek wibracyjny

3- wibrator.


Wibratory elektryczne nie pozwalają na wzrost częstotliwości wibracji powyżej 50 Hz, co okazuje się niewystarczające, aby zniszczyć związane z nimi silne osady powstałe na rurach podczas spalania węgla Kańsko-Aczyńsk, łupków, torfu mielącego itp. W takim przypadku wskazane jest zastosowanie pneumatycznych generatorów drgań (na przykład VPN- 69), które zapewniają osiągnięcie więcej wysoki poziom(do 1500 Hz) I szeroki zasięg zmiany częstotliwości oscylacji. Zastosowanie powierzchni wężownic membranowych znacznie upraszcza stosowanie metody czyszczenia wibracyjnego.

Czyszczenie strzałów stosowany przeciwko gęstym osadom mocno związanym z rurami, których usunięcia nie można zapewnić metodami opisanymi powyżej. Kulki stalowe (śrut) równomiernie rozrzucane są na czyszczonej powierzchni z określonej wysokości. mały rozmiar. Kiedy spada w wyniku uderzenia o powierzchnię, strzał niszczy osady na rurach zarówno od przodu, jak i od tyłu (przy odbiciu się od rur pod spodem) i niewielka część popiołu opada do dolnej części wał konwekcyjny. Popiół ten można oddzielić od śrutu w specjalnych separatorach, natomiast śrut gromadzi się w bunkrach, które mogą znajdować się albo pod kanałem gazowym, w którym znajdują się czyszczone powierzchnie, albo nad nim.

Niezbędne elementy Oczyszczarki śrutowe z dolnymi lejami pokazano na (patrz rys. 39).

Ryż. 39. Schemat miotacze strzałów:

1 – zbiornik na strzał

2 – dysza

3 – urządzenie wejściowe

4 – rurociąg strzałowy

5 – łapacz strzałów

6 – podajnik dyskowy

7 – rurociąg wlotowy

Rozrzutnik 8-strzałowy

9 – ułamek

10 – powierzchnia do oczyszczenia

11 – dmuchawa

Gdy instalacja jest włączona, strzał z leja zasypowego 1 sprężone powietrze (z dyszy 2 ) jest dostarczany do urządzenia wejściowego 3 zastrzelony rurociąg 4 (lub do wtryskiwacza - w instalacjach ciśnieniowych). Śrut transportowany drogą powietrzną oddzielany jest w separatorach śrutu 5 , z którego korzysta się z podajników dyskowych 6 dystrybuowane osobnymi rurociągami 7 urządzenia rozprowadzające 8.

Instalacje śrutowe z pneumatycznym transportem śrutu pracują pod ciśnieniem lub pod próżnią. W pierwszym przypadku powietrze z dmuchawy 11 jest pompowany przez urządzenie 3 do liny podnoszenia śrutu 4 .

Jako urządzenia rozprowadzające można zastosować rozpieracze półkuliste skierowane ku górze. 8 , do którego z rurociągu 7 strzał spada z pewnej wysokości 9 i odbijając się pod różnymi kątami, rozprowadzany jest po czyszczonej powierzchni. Umiejscowienie rur zasilających i reflektorów w obszarach o wysokiej temperaturze wymaga zastosowania chłodzenia wodnego.

Razem z odbłyśnikami półkulistymi w zupełności wystarczy skuteczna aplikacja Znaleziono rozrzutniki pneumatyczne z bocznym (na ścianach) wyrzutem śrutu przez dysze przyspieszające.

Ze względu na więcej wysoka prędkość wpływ strzału na powierzchnię rur, ich zużycie podczas rozpierania pneumatycznego przy zasilaniu bocznym jest większe niż przy rozpieraniu z wykorzystaniem reflektorów półkulistych.

W układach czyszczenia impulsowego stosuje się komory spalania impulsowego, w których strumienie produktów spalania okresowo emitowane są z dużą energią. Za pomocą wibracji fal generowanych w komorze pulsacyjnej i przekazywanych do kanałów gazowych następuje zniszczenie osadów i oczyszczenie rur.

W przypadku intensywnego zanieczyszczenia rur silnie związanymi osadami należy zastosować kompleksowe sprzątanie, w tym różnymi metodami.

Klasyfikacja złóż zewnętrznych

Popiół zawiera: mała ilość związki niskotopliwe o temperaturze topnienia 700 - 850 o C. Są to głównie chlorki i siarczany metali alkalicznych. W strefie wysokich temperatur rdzenia palnika przechodzą w stan pary, a następnie skraplają się na powierzchni rur, gdyż temperatura czystej ściany jest zawsze niższa niż 700 o C.

Składniki średnio topiące się popiół o temperaturze topnienia 900 - 1100 o C może tworzyć pierwotną lepką warstwę na rurach i sitach sitowych, jeśli w wyniku nieuregulowanego trybu spalania palnik dotknie ścianek pieca, a pojawi się gaz o wysokiej temperaturze środowisku w pobliżu rur ekranowych.

Składniki ogniotrwałe Popiół to z reguły czyste tlenki. Ich temperatura topnienia (1600 – 2800 o C) przekracza maksymalna temperatura rdzenie palnika, dzięki czemu przechodzą przez strefę spalania nie zmieniając swojego stanu, pozostając w stanie stałym. Ze względu na mały rozmiar cząstek składniki te są głównie porywane przez przepływ gazu i tworzą popiół lotny.

W strefie wysokich temperatur gazu (powyżej 700 - 800 o C) na powierzchni czystej rury następuje najpierw kondensacja związków niskotopliwych ze strumienia gazu i na rurach tworzy się pierwotna warstwa lepka. Jednocześnie przyklejają się do niego stałe cząstki popiołu. Następnie twardnieje i tworzy gęstą początkową warstwę osadu, mocno przylegającą do powierzchni rury. Temperatura powierzchnia zewnętrzna warstwa podnosi się i kondensacja ustaje.

Następnie na chropowatą powierzchnię tej warstwy wyrzucane są małe i twarde cząstki popiołu ogniotrwałego, tworząc zewnętrzną luźną warstwę osadów. Zatem w tym zakresie temperatur gazu na powierzchni rur najczęściej występują dwie warstwy osadów: gęsty I luźny.

Luźne osady spotykane są w strefie o stosunkowo niskich temperaturach przepływu gazu (poniżej 600 – 700 o C), charakterystycznych dla powierzchni szybu konwekcyjnego.

Luźne osady tworzą się głównie na tylnej stronie rury w stosunku do kierunku przepływu gazu, w strefie wirowej utworzonej za rurą (rysunek 3.32). Po stronie czołowej luźne osady tworzą się dopiero przy małych prędkościach przepływu (poniżej 5 - 6 m/s) lub gdy w przepływie występuje bardzo drobny popiół lotny.

Cząsteczki popiołu biorące udział w tworzeniu sypkich osadów dzielą się na trzy grupy.

DO pierwsza grupa obejmują najmniejsze frakcje, tzw. cząstki bezwładnościowe, które są na tyle małe, że poruszają się wzdłuż linii przepływu gazu, przez co prawdopodobieństwo ich osadzania się na rurach jest niskie. Ogranicz rozmiar cząsteczki należące do tej grupy mają wielkość około 10 mikronów.



Współ. druga grupa zawierać duże frakcje większe niż 30 mikronów. Cząsteczki te posiadają odpowiednio dużą energię kinetyczną i w kontakcie z luźnymi osadami ulegają zniszczeniu.

Trzecia grupa stanowią frakcje popiołu o wielkości od 10 do 30 mikronów. Kiedy gaz przepływa wokół rury, cząstki te preferencyjnie osadzają się na jej powierzchni i tworzą warstwę osadów. W efekcie o wielkości warstwy osadów sypkich determinuje dynamiczna równowaga procesów ciągłego osiadania środkowych frakcji popiołu i niszczenia osadzonej warstwy przez większe cząstki.

Rysunek 3.32 – Zanieczyszczenie rur luźnymi osadami przy różnych kierunkach i prędkościach przepływu gazu

Jedną z metod czyszczenia powierzchni grzewczych jest zastosowanie dynamicznego oddziaływania na warstwę osadów strumieniem pary, wody lub powietrza. O skuteczności strumieni decyduje ich zasięg, w jakim strumień utrzymuje ciśnienie dynamiczne wystarczające do niszczenia osadów. Strumień wody ma największy zasięg i wpływ termiczny na gęste osady.

Urządzenia tego typu służą do czyszczenia sit komory spalania. Jednak przedmuchanie wodą wymaga ścisłych obliczeń, aby zapobiec nagłemu przechłodzeniu metalu po usunięciu osadów.

Do czyszczenia promiennikowych powierzchni grzewczych i przegrzewaczy konwekcyjnych szerokie zastosowanie otrzymały wielodyszowe urządzenia chowane działające na parę nasyconą lub przegrzaną o ciśnieniu około 4 MPa.

Do czyszczenia ekranów i pakietów rur korytarzowych w obszarze poziomego kanału gazowego stosuje się czyszczenie wibracyjne. Jego działanie polega na tym, że gdy rury wibrują z dużą częstotliwością, zostaje zakłócona przyczepność osadów do metalu. Do tych celów wykorzystuje się wibratory z prętami chłodzonymi wodą, które przenoszą uderzenie na czyszczoną powierzchnię.

Bardzo efektywny sposób czyszczenie powierzchni konwekcyjnych w szybie zjazdowym Boiler parowy z popiołu luzem czyszczenie strzału. W tym przypadku wykorzystuje się energię kinetyczną spadających granulek żeliwnych o średnicy 3–5 mm. Strzał jest podawany do góry przepływ powietrza i jest rozłożony na całym odcinku wału. Zużycie śrutu do czyszczenia określa się na podstawie optymalnej intensywności „nawadniania” śrutem – 150 - 200 kg/m 2 przekroju szybu konwekcyjnego. Czas czyszczenia wynosi zwykle 20 – 60 s.

Warunkiem skutecznego stosowania śrutu jest regularność jego stosowania bezpośrednio po uruchomieniu kotła, gdy jest on jeszcze praktycznie czyste powierzchnie ogrzewanie

Ostatnio metoda ta stała się powszechna czyszczenie falą termiczną ogrzewanie powierzchni szybu konwekcyjnego za pomocą fal akustycznych o niskiej częstotliwości, generowanych w specjalnej pulsacyjnej komorze spalania wybuchowego.

Czyszczenie regeneracyjnych nagrzewnic powietrza (RAH) znajdujących się na zewnątrz kotła odbywa się poprzez przedmuchanie uszczelnienia wymiennika ciepła RAH parą przegrzaną (170 - 200 o C powyżej temperatury nasycenia), rzadziej stosuje się mycie wodą (usuwa lepkie osadów, ale zwiększa korozję), a także przy użyciu metody czyszczenia falą uderzeniową i metoda termiczna czyszczenie. To drugie polega na okresowym podwyższaniu temperatury szczeliwa do 250 - 300 o C poprzez wyłączenie dopływu powietrza do aparatu RAH. Wysusza to lepkie osady i odparowuje skondensowany kwas siarkowy.

Podczas pracy kotła do czyszczenia powierzchni grzewczych stosuje się przedmuch parą i parą wodną oraz wibracyjne czyszczenie zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń. Do konwekcyjnych powierzchni grzewczych stosuje się przedmuch parą i parą wodną, ​​czyszczenie wibracyjne, śrutowe i akustyczne lub samoprzedmuch. Najbardziej powszechne są czyszczenie parą i śrutowanie. W przypadku ekranów i przegrzewaczy pionowych najskuteczniejsze jest czyszczenie wibracyjne. Radykalne jest zastosowanie samodmuchających się powierzchni grzewczych o małych średnicach i skokach rur, w których powierzchnie grzewcze są stale utrzymywane w czystości. Skuteczność czyszczenia powierzchni grzewczych za pomocą określonych urządzeń określa się poprzez współczynnik zmiany oporu aerodynamicznego drogi gazu w kotle e = ∆р к /∆т oraz zmianę jego mocy cieplnej ϕ = ∆Q/∆т, gdzie ∆р к oznacza wzrost oporu ścieżki gazu w kotle, Pa; ∆Q - redukcja mocy cieplnej kotła, kW; ∆t - okres pomiędzy czyszczeniami, godziny. Wzrost współczynników e i ϕ wskazuje na konieczność skrócenia okresu pomiędzy czyszczeniami.

Dmuchanie parą. Oczyszczanie zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń można przeprowadzić poprzez dynamiczne działanie strumieni wody, pary, mieszaniny pary wodnej lub powietrza. Skuteczność dysz zależy od ich zasięgu. Zależność względnej prędkości strumienia przy danym ciśnieniu od jego względnej odległości od powietrza, pary, mieszaniny pary i wody wyraża się wzorem

gdzie w 1 i w 2 są prędkościami w odległości I od dyszy i na wyjściu z niej; d 2 to średnica wylotu dyszy.

Strumień wody ma największy zasięg i efekt termiczny sprzyjający pękaniu żużla. Jednakże wydmuchująca woda może spowodować przechłodzenie rur sitowych i uszkodzenie ich metalu. Strumień powietrza ma gwałtowny spadek prędkości, wytwarza małe ciśnienie dynamiczne i jest skuteczny tylko przy ciśnieniu co najmniej 4 MPa. Stosowanie nadmuchu powietrza komplikuje konieczność zainstalowania wysokowydajnych i ciśnieniowych sprężarek. Najbardziej powszechnym jest przedmuchiwanie parą nasyconą i przegrzaną. Strumień pary ma krótki zasięg, ale przy ciśnieniu większym niż 3 MPa jego działanie jest dość skuteczne. Ciśnienie na dmuchanej powierzchni Pa określa się ze wzoru

gdzie w 1, v 1 to prędkość osiowa i objętość właściwa czynnika podmuchowego w odległości l od dyszy. Przy ciśnieniu pary przed dmuchawą wynoszącym 4 MPa ciśnienie strumienia w odległości około 3 m od dyszy wynosi ponad 2000 Pa.

Aby usunąć osady z powierzchni grzewczej, ciśnienie strumienia powinno wynosić około 200-250 Pa w przypadku luźnych osadów popiołu; 400-500 Pa dla zagęszczonych osadów popiołu; 2000 Pa dla złóż stopionego żużla. Zużycie środka porotwórczego dla pary przegrzanej i nasyconej, kg/s,

gdzie c=519 dla pary przegrzanej, c=493 dla pary nasyconej; u = 0,95; d K - średnica dyszy w sekcji krytycznej, m; p 1 - ciśnienie początkowe, MPa; v” – początkowa objętość właściwa pary, m 3 /kg.

Urządzenie do nadmuchu pary sit paleniskowych pokazano na rys. 25.6. Para może być stosowana jako środek porotwórczy w tym urządzeniu oraz urządzeniach o podobnej konstrukcji pod ciśnieniem do 4 MPa i temperaturami do 400°C. Urządzenie składa się z rury dmuchawy dostarczającej parę oraz mechanizmu napędowego. Najpierw rura dmuchawy zostaje przesunięta do przodu. Kiedy głowica dyszy przesuwa się do paleniska, rura zaczyna się obracać. W tym momencie zawór pary otwiera się automatycznie i para przepływa do dwóch diametralnie rozmieszczonych dysz. Po zakończeniu nadmuchu silnik elektryczny przełącza się na bieg wsteczny, a głowica dyszy powraca do pierwotnego położenia, co zabezpiecza ją przed nadmiernym nagrzaniem. Obszar pokrycia dmuchawy wynosi do 2,5, a głębokość wejścia do pieca do 8 m. Dmuchawy są umieszczone na ściankach pieca tak, aby ich obszar pokrycia obejmował całą powierzchnię sit.

Dmuchawy do konwekcyjnych powierzchni grzewczych posiadają rurę wielodyszową, nie wystają z komina i jedynie się obracają. Liczba dysz znajdujących się po obu stronach rury wdmuchowej odpowiada liczbie rur w rzędzie wdmuchiwanej powierzchni grzewczej. W przypadku regeneracyjnych nagrzewnic powietrza stosuje się dmuchawy z rurą oscylacyjną. Do rury dmuchawy doprowadzana jest para lub woda, a strumień wypływający z dyszy oczyszcza płyty nagrzewnicy powietrza. Rura dmuchawy obracana jest pod pewnym kątem, tak aby strumień przedostał się do wszystkich komórek wirującego wirnika nagrzewnicy powietrza. Do czyszczenia regeneracyjnej nagrzewnicy powietrza w kotłach na paliwo stałe stosuje się parę jako środek porotwórczy, a w kotłach na olej opałowy - woda alkaliczna. Woda dobrze płucze i neutralizuje obecne w osadach związki kwasu siarkowego.

Dmuchanie parowo-wodne. Czynnikiem roboczym dmuchawy jest woda kotłowa lub woda zasilająca. Urządzenie składa się z dysz instalowanych pomiędzy rurami sitowymi. Woda doprowadzana jest do dysz pod ciśnieniem, a w wyniku spadku ciśnienia podczas przejścia przez dysze powstaje z niej strumień pary i wody, skierowany na przeciwległe obszary ekranów, festonów, ekranów. Duża gęstość mieszaniny pary i wody oraz obecność w strumieniu wody niedostatecznie odparowanej działają destrukcyjnie na osady żużla, które odprowadzane są do dolnej części pieca.

Czyszczenie wibracyjne. Oczyszczanie wibracyjne zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń polega na tym, że gdy rury wibrują z dużą częstotliwością, zostaje zakłócona przyczepność osadów do metalu powierzchni grzewczej. Najskuteczniejsze jest czyszczenie wibracyjne zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń swobodnie zawieszonych rur pionowych – ekranów i przegrzewaczy pary. Do czyszczenia wibracyjnego stosuje się głównie wibratory elektromagnetyczne (ryc. 25.7).

Rury przegrzewaczy i ekranów są przymocowane do pręta wystającego poza okładzinę i połączonego z wibratorem. Przeciąg jest chłodzony wodą, a miejsce przejścia przez okładzinę jest uszczelniane. Wibrator elektromagnetyczny składa się z korpusu ze zworą i ramy z rdzeniem, zabezpieczonych sprężynami. Wibracje czyszczonych rur powstają w wyniku uderzeń w pręt z częstotliwością 3000 uderzeń na minutę, amplituda drgań wynosi 0,3-0,4 mm. Czyszczenie strzałów. Czyszczenie śrutowe służy do czyszczenia konwekcyjnych powierzchni grzewczych w obecności zagęszczonych i związanych na nich osadów. Oczyszczanie zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń następuje w wyniku wykorzystania energii kinetycznej granulek żeliwnych o średnicy 3-5 mm opadających na czyszczone powierzchnie. Schemat urządzenia do czyszczenia śrutu pokazano na ryc. 25.8. W górnej części szybu konwekcyjnego kotła umieszczone są rozpraszacze, które równomiernie rozprowadzają śrut w poprzek przekroju kanału gazowego. Podczas spadania strzał strąca osadzony na rurach popiół, który następnie gromadzi się wraz z nim w bunkrach znajdujących się pod szybem. Z bunkrów śrut wraz z popiołem trafia do leja zbierającego, z którego podajnik podaje je do rurociągu, gdzie masa popiołu i śrutu jest pobierana drogą powietrzną i transportowana do łapacza śrutu, z którego śrut jest ponownie pobierany. podawany wężami do rozsiewaczy, a powietrze wraz z cząstkami popiołu kierowane jest do cyklonu, gdzie następuje ich separacja. Z cyklonu powietrze jest odprowadzane do komina przed oddymiaczem, a osadzony w cyklonie popiół usuwany jest do układu odpopielania kotłowni.

Strzał jest transportowany za pomocą schematu ssania (ryc. 25.8, a) lub rozładowania (ryc. 25.8, b). W przypadku obiegu ssącego podciśnienie w systemie jest wytwarzane przez eżektor parowy lub pompę próżniową. W obwodzie ciśnieniowym powietrze transportowe dostarczane jest do wtryskiwacza ze sprężarki. Do transportu śrutu wymagana jest prędkość powietrza 40-50 m/s.

Natężenie przepływu śrutu przez instalację, w kg/s, określa się ze wzoru

gdzie g dr = 100/200 kg/m 2 - specyficzne spożycie frakcje na 1 m2 odcinka przewodu gazowego; F g - powierzchnia przekroju komina kopalnianego w planie, m 2 ; n - liczba przewodów pneumatycznych; przyjmuje się, że jedna linia pneumatyczna obsługuje dwa rozdzielacze, z których każdy obsługuje przekrój wzdłuż przewodu gazowego równy 2,5 x 2,5 m; t to czas trwania okresu czyszczenia, s. Zwykle t = 20/60 C.

Czyszczenie pulsacyjne nagrzewanie powierzchni zewnętrznych przed zanieczyszczeniami opiera się na działaniu fali gazów. Pulsacyjne oczyszczanie zewnętrznych powierzchni grzewczych z zanieczyszczeń odbywa się w komorze, której wewnętrzna wnęka łączy się z kanałami spalinowymi kotła, w których znajdują się konwekcyjne powierzchnie grzewcze. Do komory spalania okresowo wprowadza się mieszaninę gazów palnych i utleniacza, która zapala się iskrą. Kiedy mieszanina eksploduje w komorze, wzrasta ciśnienie i tworzą się fale gazów, zewnętrzne powierzchnie grzewcze zostają oczyszczone z zanieczyszczeń.

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej

_________________

Budżet państwa federalnego instytucja edukacyjna Wyższe wykształcenie zawodowe UNIWERSYTET POLITECHNICZNY ST. PETERSBURG

INSTYTUT SYSTEMÓW ENERGETYKI I TRANSPORTU

Katedra Energetyki

Katedra Reaktorów i Instalacji Kotłowych

DZIEDZINA: INSTALACJE KOTŁÓW TEMAT: CZYSZCZENIE POWIERZCHNI GRZEWCZYCH KOTŁÓW

DEPOZYTY ZEWNĘTRZNE

„_____”___________2013

Sankt Petersburg

Mechanizmy powstawania osadów. .................................................. ...............................

Oczyszczanie powierzchni grzewczych z powstałego osadu popiołu metodą przedmuchową. 6

Wibracyjne czyszczenie powierzchni grzewczych........................................... .................. .................................. ...........

Oczyszczanie śrutowe „ogonowych” powierzchni grzewczych. .................................................. ...... .......

Lista wykorzystanych źródeł............................................ .................................................. ....

1 Mechanizmy powstawania osadów.

Zanieczyszczenia zewnętrzne powstają podczas pracy na powierzchniach ekranów grzewczych, na sitach pieców, w zimnym lejku oraz w pierwszych rzędach rur przegrzewaczy kotła opalanego paliwem stałym pyłowym. Osady te powstają przy temperaturze gazu wyższej od temperatury mięknienia popiołów na wylocie z pieca, a także w strefach wysokotemperaturowych pieca o słabej aerodynamicznej organizacji procesu spalania. Zazwyczaj żużlowanie rozpoczyna się w przestrzeniach pomiędzy rurami sitowymi, a także w strefach zastoju i obszarach pieca. Jeżeli temperatura środowiska spalania w strefie powstawania osadów żużla jest niższa niż temperatura, w której popiół zaczyna się odkształcać, wówczas zewnętrzna warstważużel składa się z stwardniałych cząstek. W wyższych temperaturach zewnętrzna warstwa żużla może się stopić, co sprzyja przyleganiu nowych cząstek i wzrostowi żużla.

Wzrost złóż żużla może trwać w nieskończoność. Charakterystyczną postacią osadów żużli jest stopiona, twarda, czasem szklista struktura. Zawierają także wtrącenia metaliczne, które powstają podczas topienia składników popiołów zawierających tlenki metali.

Na osady zanieczyszczające istotny wpływ ma prędkość przepływu gazu – zwiększenie prędkości spaliny a koncentrację popiołu i porywanie w nich obserwuje się w korytarzach gazowych, pomiędzy ścianami przewodu kominowego a rurami, przy dużych odległościach między rurami lub wężownicami itp.

Zanieczyszczenie powierzchni grzewczych popiołem i sadzą powoduje wzrost temperatury

Zanieczyszczenie rur sitowych i pierwszych rzędów rur kotłowych prowadzi do wzrostu temperatury pary przegrzanej, temperatury gazu i powstawania żużla. Jednostronne żużlowanie i zanieczyszczenie popiołem przewodu kominowego może powodować brak równowagi w temperaturze i prędkości gazu, co pogarsza wydajność i zmniejsza niezawodność kolejnych powierzchni grzewczych.

Na rurach sitowych w komorze spalania i powierzchniach grzewczych w kanałach konwekcyjnych mogą tworzyć się gęste osady, najczęściej podczas spalania oleju opałowego. Ponadto siarkowe oleje opałowe spalane z dużym nadmiarem powietrza tworzą gęste osady na rurach przegrzewacza i nagrzewnicy powietrzno-parowej.

Podczas spalania olejów opałowych o dużej zawartości wanadu na rurach przegrzewacza o temperaturze ścianki 600–650°С tworzą się gęste osady wanadu.

Pojawienie się osadów i osadzania się sadzy na powierzchniach grzewczych ogona można wykryć poprzez wzrost oporu (różnica podciśnienia za i przed kominem).

Główną metodą ochrony przegrzewaczy ekranowych i konwekcyjnych przed żużlem jest właściwy wybór temperatury gazu przed powierzchniami grzewczymi. Można to osiągnąć poprzez działanie Komora spalania taka wysokość, na której

Schładzanie gazów do wymaganej temperatury zapewnia się poprzez wyrównanie pola temperaturowego na wylocie z paleniska, wykorzystując recyrkulację gazu w górnej części komory spalania.

Ze względu na charakter działania środki ochrony powierzchni grzewczych przed osadami zewnętrznymi można podzielić na aktywne i zapobiegawcze. Aktywne środki zapewniają wpływ na jakość i cechy ilościowe osady popiołów i żużli, tj. środki te mają na celu zapobieganie tworzeniu się osadów i zmniejszanie ich wytrzymałości mechanicznej. Należą do nich różne dodatki zmniejszające intensywność tworzenia się osadów lub ich wytrzymałość, metody spalania paliw w piecach kotłowych itp.

Tworzenie się osadów na powierzchniach grzewczych jest efektem szeregu złożonych procesów fizycznych i chemicznych.

Ze względu na strefę temperaturową powstawania osady dzielą się na osady na niskotemperaturowych i wysokotemperaturowych powierzchniach grzewczych. Te pierwsze powstają w strefie umiarkowanych i niskich temperatur spalin na powierzchniach grzewczych, które mają stosunkowo niska temperaturaściany (ekonomizery i „zimna” strona nagrzewnicy). Drugie powstają w strefie wysokiej temperatury ściany komory spalania, na ekonomizerach kotłów o wysokich parametrach pary, przegrzewaczach pary i gorącej końcówce nagrzewnicy powietrza.

Ze względu na charakter połączenia cząstek i wytrzymałość mechaniczną warstwy osady dzieli się na luźne, związane luźne, związane mocne i stopione (żużel).

Według minerału i składy chemiczne Występują osady związane z alkaliami, fosforany, glinokrzemiany, siarczyny i osady o dużej zawartości żelaza. W zależności od położenia na obwodzie rury przemywanej przez przepływ gazu, osady dzieli się na czołowe, tylne oraz osady w strefach minimalna grubość warstwa graniczna.

Osady spiekane na czołowych powierzchniach rur tworzą zwykle grzbiety, których wysokość może sięgać 200–250 mm.

Z tyłu wysokość osadów jest mniejsza. W pewnych warunkach spiekane osady mogą blokować przestrzenie międzyrurowe.

Tworzenie się osadów może być związane nie tylko z osadzaniem się popiołu, ale także z kondensacją na stosunkowo zimnych rurach powierzchni grzewczych związków alkalicznych lub tlenku krzemu, sublimowanych z mineralnej części paliwa podczas jego spalania. Granice temperatur i intensywność kondensacji par związków alkalicznych i tlenku krzemu na powierzchniach grzewczych zależą głównie od ich Ciśnienie cząstkowe w produktach spalania.

W niektórych przypadkach na powstawanie osadów duży wpływ mają procesy chemiczne, zachodzące w warstwie osadów (tworzenie się związków związanych z siarczanami itp.).

Rysunek 1. Zależność współczynnika zanieczyszczenia powierzchni grzewczych od prędkości gazu:

a – naprzemienne wiązki rur; b – wiązki rur korytarzowych

Na zanieczyszczenie rur istotny wpływ ma ich średnica, odstęp między rurami, a także kolejność ułożenia – korytarzowa lub schodkowa. Zmniejszenie średnicy rury i odstępu wzdłużnego w naprzemiennych wiązkach rur znacznie zmniejsza zanieczyszczenie. W wiązkach rur korytarzowych występuje więcej zanieczyszczeń niż w wiązkach naprzemiennych.

Rys. 2. Zanieczyszczenie rur terenem kopalni (wg danych VTI):

a – przepływ w górę; b – przepływ w dół; c – przepływ poziomy

2 Oczyszczenie powierzchni grzewczych z powstałego osadu popiołu metodą przedmuchu.

Dmuchanie jest głównym i najczęstszym sposobem ochrony powierzchni grzewczych przed żużlem i zanieczyszczeniem popiołem. Pomimo tego, że przedmuch ma mieć charakter zapobiegawczy, w trakcie eksploatacji często pojawia się konieczność usunięcia powstałych osadów, co ma miejsce również na nowoczesne kotły. Na podstawie tych rozważań należy określić dwa rodzaje pracy strumieniowej: zdmuchiwanie popiołu i odżużlanie. Pierwsza dotyczy osadów sypkich, druga trwałych.

Energia strumienia powinna rozbić osady na drobne cząstki i doprowadzam je do stanu wzniesienia, po którym następuje przepływ spaliny ewakuuje je na zewnątrz jednostki.

Wszystkie znane w praktyce energetycznej rodzaje nadmuchu wykonywane są metodą płukania stycznego, czołowego lub poprzecznego.

Mycie styczne można wykonać albo za pomocą dyszy obrotowej, jak ma to miejsce w urządzeniu OPR-5, albo poprzez przedmuch ukośnych korytarzy ekonomizera wody za pomocą urządzenia OPE. Podczas mycia stycznego strumień wydaje się strugać warstwę osadów. Mycie czołowe charakteryzuje się dwiema cechami: prostopadłością osi strumienia do warstwy

osady żużla i popiołu oraz ustawienie osi dysz i rury w jednej płaszczyźnie. Przy czołowym uderzeniu w rurę strumień wydaje się przecinać skorupę żużla wzdłuż osi rury wzdłuż jej tworzącej i ma tendencję do jej wyrzucania. W czysta forma Metody tej nie stosuje się ze względu na znaczną złożoność jej wykonania i niebezpieczeństwo erozyjnego zużycia wdmuchiwanych rur.

Podczas mycia poprzecznego strumień działa wzdłuż normalnej do rury. W przeciwieństwie do poprzedniego, strumień przecina korpus rury i osadza się na nim żużel zgodnie ze schematem cięcia drewna w poprzek włókien. Na przykład mycie poprzeczne następuje podczas łączenia

ruch translacyjny strumienia nadmuchowego wraz z jego obrotem.

Ze względu na złożoną konfigurację wiązek kotłów, żaden z opisanych rodzajów mycia nie istnieje w oderwaniu. Ale w każdym konkretnym przypadku dmuchania z reguły ten lub inny rodzaj prania przeważa nad innymi.

Kiedy para się rozszerza, obniża temperaturę (do około 100°C). W palenisku i kanałach kominowych temperatura jest znacznie wyższa. W wyniku lokalnego, nierównomiernego chłodzenia żużla przez strumień, powstają w nim pola temperaturowe, a w konsekwencji naprężenia. W osadach płynących pojawiają się pęknięcia.

Rozkład osadów żużla strumieniem nadmuchowym następuje pod wpływem trzech czynników: termicznego, dynamicznego i ściernego.

Specyficzną cechą strumienia nadmuchu pary jest obecność wilgoci, której udział może wynosić od 8 do 18%.

Po osadzeniu się na powierzchni żużla kropelki wilgoci natychmiast odparowują, ponieważ woda w nich jest podgrzewana do temperatury nasycenia, ich rozmiar jest niewielki, a ciśnienie termiczne żużla jest wysokie. W wyniku odparowania kropel wilgoci następuje dodatkowe ochłodzenie żużla i jeszcze bardziej zwiększają się w nim naprężenia termiczne.

Ponieważ strumień powietrza na wyjściu z dyszy jest zawsze zimniejszy od strumienia pary o co najmniej 200°C, to w ramach współczynnika termicznego strumień powietrza nadmuchowego, przy wszystkich innych parametrach niezmienionych, jest bardziej wydajny niż strumień strumień pary. Nawet z ciekłym żużlem, z nagłe ochłodzenie pod wpływem nadmuchu skorupa żużlowa traci swoje właściwości plastyczne i nabiera zwiększonej kruchości.

Kąt pomiędzy kierunkiem nadlatującego strumienia a mytą powierzchnią nazywany jest zwykle kątem natarcia. Największy zasięg ma strumień o kącie natarcia 90°. Siła uderzenia Strumień zależy od natężenia przepływu, kąta natarcia i odległości.

Rysunek 3. Urządzenie nadmuchowe Ilmarine-TsKTI do ogrzewania powierzchni grzewczych ekranu: 1 - silnik elektryczny; 2 - napęd ręczny; 3 - mechanizm zaworowy;

4 - skrzynia biegów; 5 - głowica dyszy.

Urządzenia nadmuchowe rozmieszczone są w taki sposób, aby strefy aktywnego działania dysz nadmuchowych obejmowały wszystkie obszary znoszenia żużla i popiołu. Ponadto należy pamiętać, że ciśnienie dynamiczne musi być wystarczające, aby zniszczyć powstawanie żużla, ale nie zniszczyć rur. Według różnych badań i obserwacji, górną granicę przyjmuje się w przedziale 1000-1100 kg/m2, dolną - w przedziale 25-200 kg/m2 w odległości 1 mm od mytej powierzchni podgrzewanej.

Typowo dmuchawy napędzane są parą o ciśnieniu 22-30 kg/cm2.

System nadmuchu pary może być zasilany z obwodu autonomicznego lub grupowego. Na schemat autonomiczny Układ nadmuchowy napędzany jest parą pochodzącą z wdmuchiwanego kotła. Schemat grupowy charakteryzuje się obecnością zewnętrznego źródła zasilania, na przykład wyciągu turbinowego, centralnej sprężarki strumieniowej pary lub specjalnego kotła parowego o niskich parametrach i niskiej wydajności. Schemat grupowy jest bardziej opłacalny niż autonomiczny.

3 Wibracyjne czyszczenie powierzchni grzewczych.

Czyszczenie wibracyjne i wytrząsanie to dwie odmiany tej samej metody ochrony powierzchni grzewczej. Różnią się one częstotliwością i amplitudą oscylacji dmuchanej cewki, a także wielkością przyłożonej siły. Podczas czyszczenia wibracyjnego częstotliwość oscylacji jest liczona w tysiącach, a podczas wstrząsania w jednostkach lub dziesiątkach okresów na minutę.

Zaletą tej metody jest to, że nie wymaga wprowadzania substancji obcych (pary, powietrza, wody) do przewodu kominowego, wadą jest jednak ograniczony zakres (można ją stosować jedynie do czyszczenia elastycznych pętli rurowych).

Istnieją dwie możliwe formy drgań cewki: współosiowa i poprzeczna. W przypadku wibracji współosiowych ruchy pokrywają się z płaszczyzną cewki spoczynkowej (na przykład przesuwanie pionowego ekranu w górę i w dół).

Wibracje poprzeczne polegają na naprzemiennym odchylaniu cewki w obu kierunkach od środkowego położenia spoczynkowego. Ten rodzaj czyszczenia wibracyjnego stał się coraz bardziej powszechny.

Rysunek 4. Urządzenie do wibracyjnego czyszczenia powierzchni grzewczej:

1 - wibrator; 2 - przyczepność; 3 - uszczelka; 4 - powierzchnia grzewcza.

Pierwszy eksperyment czyszczenia wibracyjnego przeprowadzono w ZSRR w 1949 roku; przyjęto, że częstotliwość wibracji wynosi około 50 Hz. Początkowo istniały obawy, że na skutek czyszczenia wibracyjnego nastąpi pogorszenie struktury metalu rury, jednak po 2600 godzinach pracy przy czyszczeniu wibracyjnym nie stwierdzono pogorszenia właściwości metalu – podaje VTI. Podobne dane uzyskano w NRD.

W związku z tym, że ciąg musi zawsze znajdować się w kominie, pojawia się problem z jego nagrzaniem. Znanych jest kilka konstrukcji prętów:

1. Masywny (solidny) pręt. Łatwy w produkcji, tani, ale można go stosować tylko do 600 °C

2. Chłodzony wodą drążony pręt rurowy. Można używać do dowolnego

temperatury. Produkowane w oparciu o zasadę „rura w rurze”. Woda chłodząca 120

°C, w pręcie nagrzewa się do 130...160 °C. Przepływ wody chłodzącej przez jeden pręt wynosi 1,5 t/h.

3. Masywny pręt wykonany ze stali żaroodpornej. Jest masywny, nieporęczny i ma wysokie koszty produkcji.

W W Rosji stosuje się głównie pręty chłodzone wodą.

Do przeprowadzenia pręta przez okładzinę zastosowano owalną wkładkę żeliwną, natomiast duża oś wału zamontowana jest pionowo, aby zapewnić swobodny ruch pręta w dół o 35..40 mm. Tuleja wokół pręta wypełniona jest puchem azbestowym, a od zewnątrz pokryta elastyczną tuleją wykonaną z tkaniny azbestowej.

Napęd mechaniczny czyszczenia wibracyjnego to:

Wibrator z silnikiem elektrycznym;

Pneumatyczne narzędzie udarowe, takie jak młot pneumatyczny;

Cylinder zasilany powietrzem.

Stosowane są wibratory mimośrodowe z trójfazowymi silnikami elektrycznymi klatkowymi o mocy 0,6-0,9 kW przy 288 obr/min. Czyszczenie wibracyjne przeprowadza się najczęściej z częstotliwością rzędu 50 okresów na sekundę przy amplitudzie oscylacji od 0,2 do 1 mm na zimnym kotle i od 0,25 do 0,4 na pracującym kotle.

4 Śrutowe czyszczenie „ogonowych” powierzchni grzewczych.

Czyszczenie śrutowe w porównaniu do wdmuchiwania ma dwie istotne zalety: niemal nieograniczony zasięg przepływu śrutu oraz eliminację (przy regularnym czyszczeniu śrutem) niebezpieczeństwa zatykania powierzchni grzewczych osadami usuwanymi z wyżej położonych jednostek.