Le dimensioni nominali sono indicate sui disegni esecutivi. Queste sono le dimensioni calcolate in fase di progettazione.

Nell'ingegneria meccanica moderna, le parti della macchina devono essere fabbricate in modo tale che l'assemblaggio dei prodotti e dei loro componentiè stato effettuato senza adattare una parte all'altra. Le parti identiche devono essere intercambiabili. Solo a queste condizioni è possibile assemblare le macchine con il metodo in linea. Ma è impossibile elaborare un pezzo in modo perfettamente accurato a causa dell'imprecisione delle macchine su cui vengono lavorati i pezzi, dell'imprecisione degli strumenti di misura e delle imperfezioni dei controlli.

La dimensione ottenuta come risultato della misurazione della parte finita è chiamata effettiva. Le dimensioni limite maggiore e minima corrispondono ai valori dimensionali massimi e minimi consentiti stabiliti. La tolleranza dimensionale è la differenza tra le dimensioni limite maggiore e minore. La differenza tra il risultato della misurazione e la dimensione nominale è chiamata deviazione della dimensione: positiva se la dimensione è maggiore di quella nominale e negativa se la dimensione è inferiore a quella nominale.

La differenza tra la dimensione limite più grande e la dimensione nominale è chiamata deviazione del limite superiore, mentre la differenza tra la dimensione limite più piccola e la dimensione nominale è chiamata deviazione del limite inferiore. Le deviazioni sono indicate nel disegno rispettivamente con un segno (+) o (-). Le deviazioni vengono scritte dopo la dimensione nominale in numeri più piccoli, uno sotto l'altro, ad esempio:

Dove 100 è la dimensione nominale; +0,023 è la deviazione superiore e -0,012 è la deviazione inferiore.

La zona di tolleranza è la zona compresa tra le deviazioni del limite inferiore e superiore. Entrambe le deviazioni possono essere negative o positive. Se una deviazione è zero, non è indicata nel disegno. Se il campo di tolleranza è posizionato simmetricamente, il valore di deviazione viene indicato con un segno "+-" accanto al numero della taglia in numeri della stessa dimensione, ad esempio:

Le deviazioni nelle dimensioni degli angoli sono indicate in gradi, minuti e secondi, che devono essere espressi in numeri interi, ad esempio 38 gradi 43`+-24``

Quando si assemblano due parti che si incastrano l'una nell'altra, si distinguono una superficie femmina e una superficie maschio. La superficie della copertura si usura nome comune foro e quello maschio è l'albero. La dimensione comune all'una e all'altra parte di connessione è detta nominale. Serve come punto di partenza per le deviazioni. Quando si stabiliscono le dimensioni nominali per alberi e fori, è necessario dimensioni di progettazione rotondo, selezionando le dimensioni più vicine da un numero di dimensioni lineari nominali secondo GOST 6636-60.

Vari collegamenti di parti della macchina hanno il loro scopo. Si può pensare a tutte queste connessioni come ad avvolgere una parte attorno ad un'altra, o come ad inserire una parte in un'altra, alcune connessioni sono facili da assemblare e scollegare, mentre altre sono difficili da assemblare e separare.

Precisione produttiva chiamare il grado di approssimazione dei valori effettivi dei parametri geometrici e di altri parametri di parti e prodotti ai valori specificati indicati nei disegni o requisiti tecnici. Raggiungere una determinata precisione significa produrre parti e assemblare un meccanismo in modo che gli errori dei parametri geometrici, elettrici e di altro tipo rientrino entro i limiti stabiliti.

Precisione dimensionale - questo è il grado di approssimazione dei valori effettivi delle dimensioni delle parti della macchina alle dimensioni specificate nel disegno.

Sui disegni esecutivi delle parti, prima di tutto, sono indicate le dimensioni nominali.

Taglia nominale – questa è la dimensione base determinata in base a scopo funzionale dettagli e funge da punto di partenza per misurare le deviazioni. La dimensione nominale comune del foro e dell'albero che compongono la connessione è denominata dimensione nominale della connessione /1/.

C'è un'altra definizione taglia nominale. Taglia nominale è la dimensione rispetto alla quale viene determinata dimensioni massime e che serve anche come punto di partenza per il conteggio degli scostamenti /2/.

D– designazione della dimensione nominale del foro;

D– designazione della dimensione nominale dell'albero.

È quasi impossibile elaborare una parte esattamente alla sua dimensione nominale a causa di numerosi errori che influenzano il processo di elaborazione. Le dimensioni del pezzo lavorato differiscono dalla dimensione nominale indicata, pertanto sono limitate a due dimensioni massime ammissibili, una delle quali (quella maggiore) è denominata il più grande taglia massima , e l'altro (più piccolo) limite di dimensione più piccola .

Nei calcoli vengono utilizzate le seguenti notazioni:

Dmax– la dimensione massima del foro più grande;

Dmin– la dimensione massima del foro più piccola;

dmax– la dimensione massima massima dell'albero;

dmin– la dimensione massima più piccola dell'albero.

Dimensione reale - dimensione ottenuta come risultato della misurazione con errore consentito. Per esempio:

Ggg– dimensione effettiva del foro;

gg– dimensione effettiva dell'albero.

Una parte è accettabile se la sua dimensione effettiva è maggiore della dimensione limite più piccola, ma non supera la dimensione limite più grande , cioè. .

Dmin ≤ Dä ≤ Dmax– condizione di validità delle parti del tipo “buco”;

dmin ≤ dd ≤ dmax– condizione di validità delle parti del tipo “albero”.

Nei disegni, invece delle dimensioni massime, accanto alla dimensione nominale, sono indicate due deviazioni massime: superiore e inferiore.

Deviazione della taglia superiore è la differenza algebrica tra il limite maggiore e le dimensioni nominali. Per esempio:

ES = Dmax – D– deviazione superiore del foro;

es = dmax – d – deflessione dell'albero superiore.

Deviazione di dimensione inferiore è la differenza algebrica tra il limite più piccolo e le dimensioni nominali. Per esempio:

EI = Dmin – D– deviazione inferiore del foro;

ei = dmin – d– flessione dell'albero inferiore.

Le deviazioni possono essere positive, negative e pari a zero. Deviazioni pari a zero non sono indicate nella designazione. Nei disegni, le dimensioni lineari nominali e massime e le relative deviazioni sono indicate in millimetri senza specificare un'unità. quantità fisica /3/.

Esempio

1) ; 2) ; 3) ; 4) ; 5) ; 6) .

1) dmax = d + es = 24 + (+0,015) = 24,015 mm;

dmin = d + ei = 24 + (+0,002) = 24,002 mm;

2) dmax = d + es = 40 + (- 0,025) = 39,975 mm;

dmin = d + ei = 40 + (- 0,050) = 39,950 mm;

3) Dmax = D + ES = 32 + (+0,007) = 32,007 mm;

Dmin = D + EI = 32 + (- 0,018) = 31,982 mm;

4) Dmax = D + ES = 12 + (+0,027) = 12,027 mm;

Dmin = D + EI = 12 + 0 = 12 mm;

5) dmax = d + es = 78 + 0 = 78 mm;

dmin = d + ei = 78 + (- 0,046) = 77,954 mm;

6) dmax = d + es = 100 + (+0,5) = 100,5 mm;

d min = d + ei = 100 + (- 0,5) = 99,5 mm.

Il progettista imposta le dimensioni della parte in base al suo scopo. In genere, questo viene fatto calcolando la resistenza, la rigidità o la resistenza all'usura della parte. Vengono prese in considerazione anche l'esperienza della progettazione precedente, la facilità di produzione di una parte o di assemblaggio di un assieme e una serie di altre circostanze. In questo modo si determina la cosiddetta dimensione nominale indicata sul disegno. Le dimensioni limite vengono assegnate rispetto ad esso; funge anche da punto di partenza per misurare le deviazioni.

Nessuna dimensione ottenuta come risultato del calcolo può essere accettata come nominale. Per ridurre la portata Strumento per tagliare, calibri, dimensioni standard dei pezzi, ecc. - e questo dà un effetto economico molto ampio - lo standard "Dimensioni lineari normali" (GOST 6636-69) contiene i suoi valori consentiti. La norma stabilisce 4 righe di dimensioni lineari normali (diametri, lunghezze, ecc.) e i numeri in ciascuna riga sono costruiti secondo la legge progressione geometrica(Tabella 3.1). Le serie sono denominate Ra5, Ra10, Ra20 e Ra40 e si distinguono per diversi valori del denominatore della progressione geometrica.

Quando si assegnano le dimensioni nominali, i valori ottenuti mediante calcolo devono essere arrotondati al più vicino maggior valore, disponibile in. standard Dovrebbero essere preferite le file con una gradazione più grossolana, cioè dalla fila Ra5 alla fila Ra10, dalla fila Ra10 alla fila Ra20, ecc. Ciò porta ad un'ulteriore riduzione delle dimensioni standard, il che è vantaggioso per la produzione. L'uso di valori non inclusi in GOST come dimensioni nominali è consentito solo in casi eccezionali e tecnicamente giustificati.

Nei collegamenti si distingue tra dimensione maschile e dimensione femminile. Un esempio del primo potrebbe essere il diametro della boccola posta sull'albero, oppure la larghezza della cava per la chiavetta parallela, e il secondo, il diametro dell'albero o la larghezza della chiavetta. Nella letteratura tecnica, le dimensioni femminili sono indicate con lettere maiuscole (ad esempio, D) e le dimensioni maschili con lettere minuscole (d). Sui disegni di ingegneria meccanica, le dimensioni lineari nominali e massime sono indicate in millimetri senza indicare le dimensioni. In una connessione (come un albero e una boccola), entrambe le parti accoppiate hanno la stessa dimensione nominale.

Durante il processo di produzione delle parti, è impossibile ottenere l'esatta esecuzione di una determinata dimensione. In un lotto, ogni parte ha la propria dimensione, solitamente diversa dalle dimensioni delle altre parti. Per determinarlo, la parte viene misurata. Il risultato dipenderà però non solo dalla dimensione, ma anche dallo strumento utilizzato per misurarla. Pertanto, misurando il diametro del rullo con un calibro, un micrometro e un ottimimetro orizzontale, si ottengono valori di diametro disuguali a causa dei diversi valori di divisione degli strumenti e degli errori di misurazione. Per evitare errori, è necessario scegliere il dispositivo giusto per ogni specifica misurazione. La dimensione effettiva è la dimensione di una parte determinata con un errore consentito. Come scegliere correttamente strumenti di misura, vedere a pag. 278.

Per operazione normale connessione o macchina, la dimensione effettiva della parte deve rientrare entro determinati limiti. I limiti sono i valori dimensionali massimi e minimi consentiti tra i quali la dimensione effettiva di una parte adatta deve essere o può essere uguale. Esistono dimensioni limite maggiori (Dmax, dmax) e minori (Dmin, dmin).

Tabella 3.1. Dimensioni lineari normali
Appunti 1. I numeri in altri intervalli decimali si ottengono moltiplicando o dividendo i valori indicati per 10, 100, 1000, ecc.

2. La norma non si applica alle dimensioni: interoperative tecnologiche, correlate da dipendenze di calcolo con altre dimensioni accettate o dimensioni di componenti standard.



Concetti di base su tolleranze e accoppiamenti

I meccanismi di macchine e dispositivi sono costituiti da parti che eseguono determinati movimenti relativi durante il funzionamento o sono collegate in modo immobile. Le parti che interagiscono tra loro in un meccanismo in un modo o nell'altro sono chiamate coniugate.
La produzione assolutamente accurata di qualsiasi parte è impossibile, così come è impossibile misurarne le dimensioni assolute, poiché l'accuratezza di qualsiasi misurazione è limitata dalle capacità degli strumenti di misurazione. in questa fase progresso scientifico e tecnologico e non vi è alcun limite a tale accuratezza. Tuttavia, realizzare parti di meccanismi con la massima precisione è spesso poco pratico, prima di tutto, dal punto di vista economico, poiché i prodotti di alta precisione sono molto più costosi da produrre e per il normale funzionamento del meccanismo è sufficiente realizzarli una parte con meno precisione, cioè più economica.

L'esperienza di produzione ha dimostrato che il problema della scelta della precisione ottimale può essere risolto stabilendo la dimensione di ciascuna parte (soprattutto per le sue dimensioni corrispondenti) i limiti entro i quali la sua dimensione effettiva può variare; Allo stesso tempo, si presume che l'assieme in cui è inclusa la parte debba corrispondere al suo scopo e non perdere la sua funzionalità nelle condizioni operative richieste con la risorsa richiesta.

Le raccomandazioni per la selezione delle deviazioni massime nelle dimensioni delle parti sono state sviluppate sulla base di molti anni di esperienza nella produzione e nel funzionamento di vari meccanismi e dispositivi e ricerca scientifica, e sono esplicitati nel sistema unificato di ammissioni e sbarchi (USDP CMEA). Tolleranze e sbarchi stabiliti PESD COMECON
Consideriamo i concetti di base di questo sistema.

La dimensione nominale è la dimensione principale, ottenuta dal calcolo della resistenza, della rigidità, oppure scelta strutturalmente e segnata sul disegno. In poche parole, la dimensione nominale della parte è stata ottenuta dai progettisti e dagli sviluppatori mediante calcolo (in base ai requisiti di resistenza, rigidità, ecc.) ed è indicata sul disegno del pezzo come dimensione principale.
La dimensione nominale di una connessione è comune al foro e all'albero che compongono la connessione. In base alle dimensioni nominali, i disegni di parti, unità di assemblaggio e dispositivi vengono realizzati in una scala o nell'altra.

Per unificazione e standardizzazione sono state stabilite serie di dimensioni nominali (GOST 8032-84 "Numeri preferiti e serie di numeri preferiti"). La dimensione calcolata o selezionata deve essere arrotondata al valore più vicino dell'intervallo standard. Ciò vale soprattutto per le dimensioni di pezzi ottenuti con utensili standard o normalizzati, o collegati ad altri pezzi o assiemi standard.
Per ridurre la gamma di taglio e strumento di misurazione Innanzitutto si consiglia di utilizzare dimensioni che terminano con 0 E 5 , e poi - a 0; 2; 5 E 8 .

La dimensione ottenuta misurando una parte con la massima precisione possibile è chiamata effettiva.
Non confondere la dimensione effettiva di una parte con la sua dimensione assoluta.
Dimensione assoluta – dimensione reale (effettiva) della parte; non può essere misurato con nessuno strumento di misura ultrapreciso, poiché ci sarà sempre un errore dovuto, prima di tutto, al livello di sviluppo della scienza, della tecnologia e della tecnologia. Inoltre, qualsiasi corpo materiale a una temperatura superiore allo zero assoluto “respira”: microparticelle, molecole e atomi si muovono costantemente sulla sua superficie, staccandosi dal corpo e ritornando indietro. Pertanto, anche con gli strumenti di misura ultraprecisi a nostra disposizione, è impossibile determinare la dimensione assoluta del pezzo; possiamo parlare della dimensione reale solo in un periodo (momento) di tempo infinitamente piccolo.
La conclusione è ovvia: la dimensione assoluta di una parte (come qualsiasi altro corpo) è un concetto astratto.

Le dimensioni tra le quali può trovarsi la dimensione effettiva del pezzo prodotto sono chiamate limitanti e viene fatta una distinzione tra la dimensione limite maggiore e quella minima.
È considerata idonea una parte realizzata entro l'intervallo delle dimensioni massime. Se le sue dimensioni superano i limiti massimi è considerato un difetto.
Le dimensioni massime determinano il tipo di connessione delle parti e l'imprecisione consentita della loro fabbricazione.
Per comodità, i disegni indicano la dimensione nominale della parte e ciascuna delle due dimensioni massime è determinata dalla sua deviazione da questa dimensione. L'entità e il segno della deviazione si ottengono sottraendo la dimensione nominale dalla corrispondente dimensione massima.

La differenza tra il limite massimo e le dimensioni nominali è chiamata deviazione superiore (indicato con es o ES), la differenza tra il limite più piccolo e la deviazione nominale - inferiore (indicato con ei o EI).
La deviazione superiore corrisponde alla dimensione limite più grande, mentre quella inferiore corrisponde alla dimensione più piccola.

Tutti accoppiati (interagendo) Nel meccanismo, le parti sono divise in due gruppi: alberi e fori.
L'albero denota l'elemento esterno (maschio) della parte. In questo caso, l'albero non deve avere forma rotonda: il concetto “albero” comprende, ad esempio, una chiave, e chiavetta in questo caso si parla di “buco”. L'albero principale è quello la cui deviazione superiore è zero.
Le dimensioni dell'albero nei diagrammi e nei calcoli sono indicate in lettere minuscole (minuscole): d, dmax, dmin, es, ei, ecc.

Un foro denota l'elemento interno (femmina) di una parte. Come per l'albero, il foro non deve essere rotondo: può avere qualsiasi forma. Il foro principale è il foro la cui deviazione inferiore è zero.
Le dimensioni dei fori nei diagrammi e nei calcoli sono indicate in lettere maiuscole: D, Dmax, Dmin, ES, EI, ecc.

Tolleranza ( T )è la differenza tra le dimensioni limite più grandi e quelle più piccole di una parte. Cioè, una tolleranza è l'intervallo tra le dimensioni massime, entro il quale il pezzo non è considerato difettoso.
La tolleranza sulla dimensione dell'albero è indicata con Td, fori - TD. Ovviamente, maggiore è la tolleranza dimensionale, più facile sarà produrre la parte.
La tolleranza sulla dimensione di un pezzo può essere definita come la differenza tra le dimensioni massime o come la somma degli scostamenti massimi:

TD(d) = D(d)max – D(d)min = ES(es) + EI(ei),

in questo caso occorre tenere conto dei segni degli scostamenti massimi, poiché la tolleranza sulla dimensione del pezzo è sempre positiva (non può essere inferiore a zero).

Atterraggi

La natura della connessione, determinata dalla differenza tra la dimensione femminile e quella maschile, si chiama adattamento.
La differenza positiva tra i diametri del foro e dell'albero è detta gioco (indicato con S) e negativo – per interferenza (indicato con N).
In altre parole, se il diametro dell'albero è inferiore al diametro del foro, si verifica uno spazio vuoto, ma se il diametro dell'albero supera il diametro del foro, si verifica un'interferenza nell'accoppiamento.
Il divario determina la natura della mobilità reciproca delle parti accoppiate e la tensione determina la natura della loro connessione fissa.

A seconda del rapporto tra le dimensioni effettive dell'albero e del foro, si distinguono accoppiamenti mobili - con gioco, accoppiamenti fissi - con interferenza e accoppiamenti transitori, ovvero accoppiamenti in cui possono essere presenti sia gioco che interferenza (a seconda di quali deviazioni hanno le dimensioni effettive delle parti accoppiate rispetto alle dimensioni nominali).
I raccordi in cui è necessariamente presente uno spazio vuoto sono chiamati atterraggi con gioco garantito e gli atterraggi in cui è richiesta interferenza sono chiamati atterraggi con interferenza garantita.
Nel primo caso, le dimensioni massime del foro e dell'albero vengono scelte in modo che vi sia uno spazio garantito nell'interfaccia.
La differenza tra la dimensione massima del foro limite ( Dmax) e la dimensione massima più piccola dell'albero ( amministratore) determina il divario maggiore ( Smax):

Smax = Dmax – dmin.

La differenza tra la dimensione massima del foro limite ( Dmin) e la dimensione massima massima dell'albero ( dmax)- divario più piccolo ( Smin):

Smin = Dmin – dmax.

Il gioco effettivo sarà compreso tra i limiti specificati, ovvero tra il gioco massimo e quello minimo. Lo spazio è necessario per garantire la mobilità della connessione e il posizionamento del lubrificante. Maggiore è la velocità e maggiore è la viscosità del lubrificante, maggiore dovrebbe essere la distanza.

Negli accoppiamenti con interferenza, le dimensioni massime dell'albero e del foro vengono scelte in modo tale che l'accoppiamento abbia un'interferenza garantita, limitata dai valori minimo e massimo - Nmax e Nmin:

Nmax = dmax – Dmin, Nmin = dmin – Dmax.

Atterraggi transitori e può provocare un piccolo spazio o interferenza. Prima che le parti vengano prodotte, è impossibile dire cosa verrà accoppiato. Questo diventa chiaro solo durante il montaggio. Il divario non deve superare il valore di divario massimo e l'interferenza non deve superare il valore di interferenza massimo. Gli accoppiamenti transitori vengono utilizzati se è necessario garantire un centraggio preciso del foro e dell'albero.
Totale PESD COMECON fornito 28 tipi di deviazioni principali per gli alberi e le stesse per i fori. Ciascuno di essi è indicato con una lettera latina minuscola (GOST 2.304 - 81) se la deviazione si riferisce all'albero, o maiuscola se la deviazione si riferisce al foro.
Le designazioni in lettere delle principali deviazioni sono adottate in ordine alfabetico, a partire dalle deviazioni che forniscono le maggiori lacune nella connessione. Combinando diverse deviazioni dell'albero e del foro, è possibile ottenere diversi tipi di accoppiamento. (autorizzazione, interferenza o transizione).

Adatta al sistema di fori e al sistema di alberi

Piantagioni installate PESD COMECON, può essere realizzato utilizzando sistemi di fori o alberi.

Il sistema di fori è caratterizzato dal fatto che per tutti gli accoppiamenti le dimensioni massime del foro rimangono costanti e gli accoppiamenti vengono eseguiti mediante cambiamenti corrispondenti nelle dimensioni massime dell'albero (ovvero l'albero è adattato al foro). La dimensione del foro è chiamata principale e la dimensione dell'albero è chiamata dimensione di atterraggio.

Il sistema ad albero è caratterizzato dal fatto che per tutti gli accoppiamenti le dimensioni massime dell'albero rimangono costanti e gli accoppiamenti vengono eseguiti modificando il foro (ovvero il foro è adattato alla dimensione dell'albero). La dimensione dell'albero è chiamata principale e i fori sono chiamati dimensione dell'atterraggio.

SU imprese industriali Viene utilizzato principalmente il sistema a fori poiché richiede meno strumenti di taglio e misurazione ed è quindi più economico. Inoltre, è tecnologicamente più conveniente adattare l'albero al foro, e non viceversa, poiché è più conveniente elaborare e controllare le misurazioni della superficie esterna piuttosto che di quella interna.
Il sistema ad albero viene solitamente utilizzato per gli anelli esterni dei cuscinetti a sfere e nei casi in cui più parti con accoppiamenti diversi sono montate su un albero liscio.

Nell'ingegneria meccanica, gli accoppiamenti più comuni sono disposti in ordine decrescente di tensione e gioco crescente: pressione (Pr), pressione leggera (Pl), cieco (G), stretto (T), teso (N), stretto (P), scorrevole (S), movimento (D), telaio (X), corsa leggera (L), corsa ampia (W).
Gli accoppiamenti a pressione garantiscono una tenuta garantita. Gli attacchi ciechi, stretti, tesi e stretti sono transitori, mentre il resto ha uno spazio garantito.
Per un accoppiamento scorrevole, il gioco garantito è zero.

Per valutare l'accuratezza delle connessioni (accoppiamenti), utilizziamo il concetto di tolleranza di adattamento, che è la differenza tra gli spazi più grandi e quelli più piccoli (negli atterraggi con autorizzazione) o l'interferenza più grande e più piccola (negli attacchi di interferenza). Negli adattamenti transitori, la tolleranza dell'adattamento è pari alla differenza tra l'interferenza maggiore e quella minore oppure la somma dell'interferenza maggiore e del gap maggiore.
Anche la tolleranza di adattamento è pari alla somma delle tolleranze del foro e dell'albero.



Qualità

L'insieme delle tolleranze corrispondenti allo stesso grado la precisione per tutte le dimensioni nominali è chiamata qualità ( IO). In altre parole, la qualità è il grado di accuratezza con cui viene realizzata una parte, tenendo conto delle sue dimensioni.
Ovviamente, se si realizza una parte molto grande e una molto piccola con la stessa tolleranza, la precisione relativa della produzione della parte grande sarà maggiore. Pertanto, il sistema di qualificazione tiene conto del fatto che (a parità di tolleranze) il rapporto tra il valore di tolleranza e la dimensione nominale di un pezzo grande sarà inferiore al rapporto tra la tolleranza e la dimensione nominale di un pezzo piccolo (Fig. 2), cioè condizionalmente grande dettaglio reso più accurato in relazione alle sue dimensioni. Se, ad esempio, per un albero con diametro nominale Una deviazione di 3 metri millimetri dalla dimensione può essere considerata insignificante, ma per un albero con un diametro di 10 mm tale deviazione sarà molto evidente.
L'introduzione di un sistema di qualificazione permette di evitare tale confusione, poiché la precisione della fabbricazione dei pezzi è legata alle loro dimensioni.

Di PESD COMECON le qualifiche sono standardizzate nel modulo 19 righe. Ogni qualifica è contrassegnata da un numero di serie 01; 0; 1; 2; 3;...; 17 , aumentando con l'aumentare della tolleranza.
Le due qualifiche più accurate: 01 E 0 .
Link ai titoli di qualificazione PESD COMECON può essere abbreviato in IT “International Admission” con il numero del titolo.
Ad esempio, IT7 significa tolleranza 7 -esima qualità.

Nel sistema CMEA, i seguenti simboli vengono utilizzati per designare le tolleranze che indicano le qualifiche:

• Vengono utilizzate lettere dell'alfabeto latino, con fori identificati nelle lettere maiuscole e aste nelle lettere minuscole.
• Sistema buco nel buco (buco principale) indicato dalla lettera N e in numeri: il numero della qualifica. Per esempio, H6, H11 eccetera.
• L'albero nel sistema di fori è indicato da un simbolo di adattamento e da numeri: il numero di qualità. Per esempio, g6, d11 eccetera.
• La connessione tra il foro e l'albero nel sistema di fori è indicata in modo frazionario: al numeratore - la tolleranza del foro, al denominatore - la tolleranza dell'albero.

Rappresentazione grafica delle tolleranze e degli accoppiamenti

Per chiarezza, viene spesso utilizzata una rappresentazione grafica delle tolleranze e degli accoppiamenti utilizzando i cosiddetti campi di tolleranza (vedere Fig. 3).

La costruzione viene eseguita come segue.
Da linea orizzontale, che rappresenta convenzionalmente la superficie di una parte nella sua dimensione nominale, le deviazioni limite vengono tracciate su una scala scelta arbitrariamente. Tipicamente, sui diagrammi, i valori di deviazione sono indicati in micron, ma i campi di tolleranza possono essere costruiti anche in millimetri se le deviazioni sono sufficientemente grandi.

La linea che, quando si costruiscono i diagrammi delle zone di tolleranza, corrisponde alla dimensione nominale e funge da punto di partenza per misurare le deviazioni dimensionali è chiamata zero (0-0) .
Il campo di tolleranza è un campo limitato da deviazioni superiore e inferiore, ovvero, quando visualizzati graficamente, i campi di tolleranza mostrano zone limitate da due linee tracciate a distanze corrispondenti alle deviazioni superiore e inferiore su una scala selezionata.
Ovviamente, il campo di tolleranza è determinato dalla dimensione della tolleranza e dalla sua posizione rispetto alla dimensione nominale.
Nei diagrammi i campi di tolleranza hanno la forma di rettangoli, i cui lati superiore e inferiore sono paralleli alla linea zero e mostrano le deviazioni massime, mentre i lati su una scala selezionata corrispondono alla tolleranza dimensionale.

I diagrammi indicano la D nominale e il limite ( Dmax, Dmin, dmax, dmin) dimensioni, deviazioni massime ( ES, EI, es, ei) campi di tolleranza e altri parametri.

La deviazione massima, che è più vicina alla linea dello zero, è chiamata principale (sopra o sotto). Determina la posizione del campo di tolleranza rispetto alla linea dello zero. Per i campi di tolleranza situati sotto la linea dello zero, la deviazione principale è la deviazione superiore.
Per i campi di tolleranza situati sopra la linea dello zero, la deviazione principale è la deviazione inferiore.

Il principio di formazione dei campi di tolleranza adottato in PESD, consente una combinazione di eventuali deviazioni di base con eventuali qualifiche. Ad esempio, è possibile creare campi di tolleranza a11, u14, c15 e altri non specificati nella norma. L'eccezione sono le deviazioni principali J e j, che sono sostituite dalle deviazioni principali Js e js.

L'utilizzo di tutte le principali deviazioni e qualifiche ti consente di ottenere 490 campi di tolleranza per alberi e 489 per i buchi. Come ampie opportunità La formazione di campi di tolleranza consente l'uso della PESD in vari casi particolari. Questo è il suo vantaggio significativo. Tuttavia, in pratica, l'utilizzo di tutti i campi di tolleranza è antieconomico, poiché comporterebbe un'eccessiva varietà di adattamenti e attrezzature tecnologiche speciali.

Quando si sviluppano sistemi nazionali di ammissione e sbarco basati su sistemi ISO Dall’intera varietà di campi di tolleranza, vengono selezionati solo quelli che soddisfano le esigenze dell’industria del paese e delle sue relazioni economiche estere.

• h e H - deviazioni superiore e inferiore dell'albero e dei fori, pari a zero (per gli alberi principali e i fori sono accettate tolleranze con scostamenti base h e H).
• a - h (A - H) - deviazioni che formano campi di tolleranza per atterraggi con lacune.
• js - n (Js - N) - deviazioni che formano campi di tolleranza per adattamenti transitori.
• p – zc (P - ZC) - deviazioni che formano campi di tolleranza per gli accoppiamenti con interferenza.

Le principali deviazioni sono mostrate schematicamente in Fig. 4 .

Il campo di tolleranza nella PESD del COMECON è formato dalla combinazione di una delle deviazioni principali con una tolleranza per una delle qualifiche. Di conseguenza, il campo di tolleranza è indicato, ad esempio, dalla lettera della deviazione principale e dal numero di qualità 65f6; 65e11- per l'albero; 65Р6; 65H7- per il buco.
Le principali deviazioni dipendono dalle dimensioni nominali delle parti e rimangono costanti per tutte le qualità. L'eccezione sono le principali deviazioni dei fori J, K, M, N e alberi J E K, che, a parità di dimensioni nominali, hanno qualità diverse significati diversi. Pertanto, nei diagrammi dei campi di tolleranza con deviazioni J, K, M, N, j, k, sono solitamente divisi in parti e mostrati in passaggi.

I campi di tolleranza del tipo sono specifici js6, Js8, Js9 eccetera. In realtà non hanno una deviazione principale, poiché si trovano simmetricamente rispetto alla linea dello zero. Per definizione, la deviazione principale è la deviazione più vicina alla linea dello zero. Ciò significa che entrambe le deviazioni di tali campi di tolleranza specifici possono essere considerate basilari, il che è inaccettabile.

Le principali deviazioni sono di particolare importanza H E H, che sono uguali a zero (figura). I campi di tolleranza con tali deviazioni fondamentali si trovano dal valore nominale “nel corpo” della parte; sono chiamati campi di tolleranza del foro principale e dell'albero principale.
Le designazioni dei pianerottoli sono costruite come frazioni e il numeratore contiene sempre la designazione del campo di tolleranza della superficie femmina (foro) e il denominatore contiene sempre il campo di tolleranza della superficie maschio (albero).

Quando si sceglie la qualità della connessione e il tipo di adattamento, il progettista deve tenere conto della natura dell'interfaccia, delle condizioni operative, della presenza di vibrazioni, della durata, delle fluttuazioni di temperatura e dei costi di produzione.
Si raccomanda di selezionare la qualità e il tipo di adattamento per analogia con quelle parti e gruppi il cui funzionamento è ben noto, o farsi guidare dalle raccomandazioni della letteratura di riferimento e documenti normativi(OST).
In base alla qualità dell'adattamento, viene selezionata la pulizia della superficie delle parti accoppiate.

Tolleranze e accoppiamenti sono stabiliti per quattro gamme di dimensioni nominali:

• piccolo - fino a 1 mm;
• media - da 1 Prima 500 mm;
• grande - da 500 Prima 3150 mm;
• molto grande - da 3150 Prima 10 000 mm.

La gamma media è la più importante perché viene utilizzata molto più spesso.

Designazione delle tolleranze sui disegni

Le indicazioni e le designazioni sui disegni delle deviazioni massime della forma e della posizione delle superfici sono regolate da GOST 2.308-79, che fornisce segni e simboli speciali per questi scopi.
Le principali disposizioni della presente norma, la segnaletica e i simboli utilizzati per indicare le deviazioni massime, si trovano nel presente documento ( Formato PAROLA, 400 kB).



Taglia nominaleè chiamata dimensione principale, determinata in base allo scopo funzionale della parte e che funge da punto di partenza per le deviazioni.

Dimensione realeè la dimensione ottenuta come risultato della misurazione diretta con un errore accettabile.

Limitare le dimensioni Chiamano due limiti di dimensione tra i quali deve trovarsi la dimensione effettiva.

Tolleranza dimensionale, è chiamata differenza tra le dimensioni limite maggiore e minima. Il valore di tolleranza è indicato in decimi, centesimi di millimetro, micrometri (0,001 mm). La tolleranza è indicata sotto forma di due deviazioni dal nominale: superiore e inferiore.

Deviazione del limite superioreè la differenza tra la dimensione limite maggiore e la dimensione nominale, e deviazione del limite inferiore– la differenza tra la dimensione limite più piccola e quella nominale.

Quanto più stretta è la tolleranza, tanto più difficile sarà produrre la parte.

Quando si rappresentano graficamente le tolleranze, utilizzare la linea dello zero.

Linea zero chiamata la linea corrispondente alla dimensione nominale, da cui vengono tracciate le deviazioni.

Campo di tolleranza chiamato intervallo di valori di dimensione limitato dalle dimensioni massime. Dipende dalla classe di precisione.

Nei disegni, la dimensione nominale è indicata da numeri interi e deviazioni nella forma decimale sono posizionati a partire dalla dimensione nominale uno sopra l'altro:

La parte superiore è sopra, la parte inferiore è sotto. Un numero di deviazione positivo è preceduto da un segno +, uno negativo -. Se le deviazioni sono uguali in valore, ma diverse in segno, viene posto un numero davanti ai segni + .

Lacune e rigidità.

Spacco chiamato differenza positiva tra le dimensioni del foro e dell'albero

Creazione della libertà di movimento relativo delle parti accoppiate.

Per interferenza si chiama differenza positiva tra i diametri dell'albero e del foro prima di assemblare le parti, garantendo l'immobilità della connessione delle parti accoppiate.

Atterraggi.

Approdoè la natura della connessione delle parti, determinata dalla dimensione degli spazi vuoti e delle interferenze risultanti.

Dipende da posizione relativa I campi di tolleranza dell'accoppiamento del foro e dell'albero sono divisi in tre gruppi:

Con uno spazio vuoto (mobile), che garantisce uno spazio vuoto nella connessione.

Con interferenza (fissa), che garantisce interferenze nella connessione.

Di transizione, in cui le connessioni possono essere effettuate sia con uno spazio vuoto che con un adattamento con interferenza.

Oltre alle tolleranze sulle dimensioni dell'albero e del foro, esiste anche una tolleranza di adattamento.

Tolleranza all'atterraggio- è chiamata la differenza tra il gioco più grande e quello più piccolo (negli accoppiamenti con gioco) o l'interferenza più grande e più piccola (negli accoppiamenti con interferenza).

Negli accoppiamenti transitori, la tolleranza di accoppiamento è pari alla differenza tra l'interferenza maggiore e quella minore oppure la somma dell'interferenza maggiore e del gioco minore.

I PIANEROTTI FISSI sono caratterizzati dalla presenza di una tensione garantita.

Premuto leggermente L'adattamento Pl viene utilizzato nei casi in cui è richiesta la connessione più forte possibile e, allo stesso tempo, una forte pressione è inaccettabile a causa dell'inaffidabilità del materiale o per paura di deformare la parte. Questo atterraggio viene effettuato sotto una leggera pressione da parte della stampa.

Premere gli accoppiamenti Pr3, Pr2, Pr1, di regola, sono di un pezzo, poiché allentare e premere nuovamente porta ad una violazione dell'adattamento.

Press fit Pr viene utilizzato per collegare saldamente le parti. Questo atterraggio viene effettuato sotto una pressione significativa.

caldo L'adattamento GR viene utilizzato in connessioni che non devono mai essere smontate; per ottenere tale accoppiamento, la parte viene riscaldata a 400-500 gradi, dopodiché viene montata sull'albero.

I PIANEROLI MOBILI sono caratterizzati dalla presenza di un intercapedine garantita.

scorrevole fit C viene utilizzato per collegare parti che, in presenza di lubrificazione, possono muoversi l'una rispetto all'altra, ma hanno una direzione esatta.

L'adattamento del movimento è il più preciso degli adattamenti del movimento, ha un piccolo gioco garantito, che crea buona centratura parti e senza urti quando il carico cambia.

Telaio di atterraggio X viene utilizzato quando si collegano parti che funzionano a velocità moderata e velocità costanti e sotto carico senza scosse.

Un accoppiamento facile da eseguire ha giochi relativamente ampi e viene utilizzato per spostare i giunti nelle stesse condizioni di quelli in esecuzione, ma con lunghezza maggiore boccole o Di più supporta, nonché a velocità superiori a 1000 giri/min.

Corsa ampia fit Ø è il più lento e presenta lo spazio maggiore. Viene utilizzato per collegare parti che funzionano ad alte velocità, mentre è consentito un centraggio impreciso.

Gli attacchi termici TX vengono utilizzati per collegare parti che funzionano ad alte temperature.

I RACCORDI TRANSITORI non garantiscono interferenze o giochi. Per aumentare il grado di immobilità delle parti, vengono utilizzati fissaggi aggiuntivi con viti e perni.

Denso il pianerottolo P viene utilizzato per collegare parti che vengono assemblate e smontate manualmente o utilizzando martello di legno. Parti che richiedono un allineamento preciso.

L'adattamento a sollecitazione viene utilizzato per collegare parti che devono mantenere la loro posizione durante il funzionamento e possono essere montate e smontate senza sforzi significativi utilizzando un martello o un estrattore. Le parti sono fissate con tasselli o viti di bloccaggio.

Stretto L'adattamento a T viene utilizzato in modo simile all'adattamento cieco, ma con meno materiale durevole parti o assemblaggi più frequenti di gruppi, nonché quando la lunghezza del manicotto è superiore a 1,5 volte il diametro o pareti più sottili del manicotto.

Sordo il pianerottolo G viene utilizzato quando si collegano parti che devono essere saldamente collegate e che possono essere smontate sotto pressione significativa. Con questo collegamento le parti vengono inoltre fissate con tasselli e viti di bloccaggio. Questo atterraggio è in corso con forti colpi martello.

Sistema di ammissioni e sbarchi.

Una serie di tolleranze e accoppiamenti che garantiscono la sostituzione delle parti. Diviso in sistema di fori e sistema di alberi.

In un sistema di fori, la deviazione inferiore è 0.

Nel sistema ad albero – superiore. Sui disegni: 25

P-tight fit 2a – classe di precisione;

Sistema ad albero B, 3 – classe di precisione

Un sistema di buchi

Condotte.

Servire per il trasporto di liquidi e gas.

A seconda dei prodotti trasportati, si dividono in oleodotti, gasdotti, acquedotti, vaporedotti, condotte in argilla, condotte aeree;

A seconda della natura del mezzo trasportato, si dividono in tre gruppi principali: ABC, e a seconda dei parametri operativi del mezzo (pressione e temperatura) in 5 categorie: I, II, III, IV, V.

Prodotti A con proprietà tossiche

B – gas infiammabili e attivi, liquidi infiammabili e combustibili (benzina, petrolio, gas);

B – vapore acqueo surriscaldato; gas, liquidi e vapori non infiammabili, acqua, aria, gas inerti, salamoia

Pressione fino a 16 at, 16-25, 25-63, oltre 63. (5-1g.)

Temperatura da meno 40 a più 120, da 120 a 150, 250-350, 350-400. (5-1 g.)

In base alla pressione di esercizio sulle condutture alta pressione(6,4 mPa), medio (1,6 mPa) e basso (0,6 mPa).

Secondo il metodo di installazione: sotterraneo, fuori terra e sott'acqua.

Per funzione - pressione, intersito, collettori, collettori di distribuzione e raccolta, ingressi, interni, scarico, spurgo, drenaggio.

Installazione di tubazioni.

Elementi comuni per ogni condotta sono: tubazioni, collegamenti tra tubazioni, compensatori, valvole di intercettazione, strumentazione e dispositivi di sicurezza, transizioni, curve.

Quando costruiscono oleodotti per giacimenti petroliferi, usano tubi di acciaio realizzato in acciaio a basso tenore di carbonio e bassolegato con buona saldabilità. Sono senza cuciture, elettrosaldati con cucitura e cuciti a spirale.

Per il gruppo tossico A - senza giunzioni, ricavato da lingotti.

Per idrocarburi liquefatti, senza saldatura, lavorati a caldo e a freddo.

I tubi devono essere testati a pressione in fabbrica.

La saldatura elettrica con cucitura a spirale è possibile per la categoria B.

Realizzato in acciaio al carbonio - per la categoria B.

Flange. Secondo le regole, le superfici di tenuta:

Liscio – fino a 25 a.

La depressione della protrusione è superiore a 25 a.

Per guarnizioni lenticolari o ovali oltre 63 at.

Per tubazioni gr. A e B della prima categoria non sono ammessi lisci.

Forcine. La durezza dei prigionieri o dei bulloni deve essere 10-15 HB superiore alla durezza dei dadi. Fino a 16 at e T fino a 200 g. Può essere fatto senza trattamento termico.

Connessioni: saldatura (pezzo unico) e utilizzo di raccordi e flange (staccabili).

MONTAGGIO(curve e transizioni) vengono utilizzati per collegare tubi situati sullo stesso asse, per cambiare la direzione delle tubazioni o diramarle, nonché durante la transizione da un diametro della tubazione all'altro e per chiudere le estremità delle tubazioni.

Le pieghe sono meglio realizzate mediante stampa a caldo o piegate.

I tappi saldati piatti e nervati sono ammessi ad una pressione di 25 at.

Su ogni spina rimovibile deve essere impresso un numero, il tipo di acciaio, Ru e Du.

Tutte le tubazioni di processo devono essere dotate di drenaggio per drenare l'acqua dopo il G.I. e prese d'aria nei punti superiori per rimuovere l'aria durante il riempimento con acqua. I gasdotti devono essere dotati di tappi di spurgo.

Installazione di tubazioni.

CORDATURA DI SALDATURA. La distanza tra le giunzioni è di almeno 5 cm per spessori di parete fino a 8 mm e di almeno 10 cm per spessori superiori a 8 mm. Per fornire trattamento termico e controllo.

Dal bordo del supporto almeno 5 cm per diametri fino a 50 mm e 20 cm per diametri superiori.

Fino alla piegatura del tubo: 5 cm per diametri fino a 100 mm e 1 osm per diametri maggiori.

Lo spostamento dei bordi lungo il diametro interno nelle saldature di testa è consentito entro il 10% dello spessore della parete, ma non più di 1 mm. Se superato, eseguire la perforazione con un angolo di 12-15 gradi.

Lo spostamento dei bordi lungo il diametro esterno non è superiore al 30% dello spessore, ma non superiore a 5 mm. Se viene superato, è necessario eseguire uno smusso con un angolo di 12-15 gradi.

PAD. In una trincea con un diametro fino a 300 mm - almeno 0,4 m;

Più di 300 mm – almeno 0,5 m.

Profondità di posa di almeno 0,6 m. Tubazioni del gas almeno 0,1 m sotto la profondità di congelamento con pendenza verso i collettori di condensa.

Non è consentita la saldatura di raccordi in giunti di saldatura e parti piegate e stampate.

I dadi dei bulloni devono trovarsi su un lato della connessione a flangia. Bulloni e prigionieri devono essere lubrificati.

Il diametro della guarnizione non deve essere inferiore diametro interno tubi.

Non è consentito correggere le distorsioni dei collegamenti a flangia mediante tensionamento di bulloni o prigionieri.

La distanza dalle flange ai supporti o alle pareti è di almeno 400 mm.

Preparazione dei tubi per la saldatura.

Prima del montaggio è necessario un controllo visivo; eventuali difetti rilevati devono essere corretti. Non è consentita l'installazione di prodotti sporchi, danneggiati dalla corrosione, deformati o con rivestimento protettivo danneggiato.

I bordi di tubi e altri elementi preparati per la saldatura lungo la parte interna e superfici esterne con una larghezza di almeno 20 mm deve essere ripulito dalla ruggine e dallo sporco fino a raggiungere una lucentezza metallica e sgrassato.

Sgorbie e sbavature di smussi fino a 5 mm di profondità vengono riparate utilizzando elettrodi con rivestimento basico (UONI-1345, UONI-13/55), con riscaldamento, regolato durante la saldatura di questi tubi. Il taglio dei bordi deve essere conforme alla documentazione tecnologica per la saldatura e dipende dallo spessore della parete. L'offset del bordo non deve superare il 20% spessore standard pareti, ma non più di 3 mm. Quando si salda una giuntura della radice con elettrodi con il tipo principale di rivestimento, a una temperatura dell'aria di + 5 e inferiore, i bordi dei tubi devono essere riscaldati a 50 gradi, ma non più di 200.

Compensatori.

I COMPENSATORI sono dispositivi che permettono alle tubazioni di allungarsi o contrarsi liberamente al variare della temperatura.

La deformazione termica viene rimossa dalle svolte e dalle curve del percorso. Se è impossibile limitare la compensazione stessa, i compensatori vengono installati sulle tubazioni.

Usano tubi piegati, a lira, a U. Compensatori lenticolari o ondulati solo a pressioni fino a 16 at. Non è consentito l'uso di compensatori a premistoppa sulle tubazioni di processo. Sono installati a una distanza di 150-200 m, per un gasdotto 75-100 m. Per un gasdotto sono ammessi soffietti e lenti fino a 6 atm. A forma di U.

Raccordi.

A seconda dello scopo, la rubinetteria è suddivisa nei seguenti gruppi.

Per la regolazione dell'arresto, la sicurezza e la sicurezza ad azione inversa.

La valvola di intercettazione e controllo viene utilizzata per isolare le tubazioni ad essa adiacenti o per isolare la tubazione dal meccanismo di regolazione del liquido che passa attraverso la tubazione.

DISPOSITIVI DI SICUREZZA servono ad aprire il passaggio quando viene superata la pressione massima. Proteggono dispositivi e condutture dalla distruzione. Ci sono:

A) leva valvole di sicurezza;

B) valvole di sicurezza a molla;

B) fusibili a membrana (membrane) in ottone o ghisa.

I dispositivi inversi consentono il movimento del mezzo in una direzione e bloccano il passaggio nella direzione opposta.

Secondo il metodo di connessione, i raccordi sono suddivisi in flangiati, di accoppiamento, a perno e saldati.

I raccordi in ghisa non sono ammessi sulle tubazioni delle categorie A e B