Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

• Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
• Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
• Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

• Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
• Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
• Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

• Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

1. Бытовая группа:
   • Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
   • Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
   • Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
2. Коммерческая группа:
   • Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
   • Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
   • Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

• Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
• Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

• Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
• Производство ламината получается гораздо дешевле;
• Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Производство ламината

Производство ламината зародилось в Европе в 80-х годах прошлого столетия, и сегодня, основная масса

ламината производится в Европе, хотя имеется тенденция переноса или открытия новых производств в

странах Азии.

С технической точки зрения, ламинат - это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели,

но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели

Производство ламината - это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат - это многослойное изделие,

каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из

четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою

очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители

ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь

дополняют имеющиеся четыре слоя.

Устройство ламината

1. Верхний слой или оверлей (от англ. overlay - верхний слой) - предназначен для защиты от внешних

воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей.

Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из меламиновой смолы, то самое

"ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей

также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию

дополнительную прочность.

2. Декоративный слой - это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет

различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что

порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках

ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом.

Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.

3. Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fireboard) -

древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой

может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал

основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит:

прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.

4. Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой (противотяга), представляет собой пропитанную

смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации,

увеличение ударопрочности и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина

нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.

Технология производства ламината

Изготовление ламината - это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;

Импрегнация верхних слоев;

Облицовывание плиты;

Распилка и фрезерование панелей;

Упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fireboard) - это ХДФ плита высокой плотности (от

830-860 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая

прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от

5,8мм до 12,1мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи

(грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры

165°С - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что

позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные

добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке

в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.

При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине

транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в

процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После

предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному

ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в

течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.

Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты

HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.

Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят

полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.

Импрегнация верхних слоев

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината

пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От

рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а,

следовательно, и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает

износостойкость ламината.

Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из

рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается

раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются

смолами, которые расплавляются при нагревании.

Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными

пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure

Laminate) - ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) - ламинат конвейерного

производства; DPL (Direct Pressure Laminate) - ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer

Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) - ламинат непрерывного многослойного прессования;

PDL (Printed Decor Laminate) - технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache)

Метод затвердевания поверхности электронным лучом.

HPL и CPL технологии

Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой

процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования:

холодное, теплое и горячее. Самая распространенная - технология горячего каширования, так как качество

склейки при этом гораздо лучше.

При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После

чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при

температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении на многоэтажных прессах.

Технология HPL - это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается

оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и

не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей

не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре,

клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу

три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.

Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные

прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой

прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои

аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.

DPL и CML технологии

Наиболее распространенная технология изготовления ламината - это технология DPL. При технологии DPL

происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой

технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс

импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при

горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей

превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и

основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината

улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением

дополнительных слоем, называют СML или RML технология.

PDL технология

При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает

необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы

производства, выполняются по технологии DPL.

Технология ELESGO

Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего

слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием

электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том,

что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.

Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя

ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными

составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к

истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом,

под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.

На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С,

спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).

Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен.

К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость

декоративного слоя.

Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной

поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего

слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин

пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При

изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала,

рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.

Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий

слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные

производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в

качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При

помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры.

У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи

фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они

скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые

называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой

без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и

плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с

применением металлических или резиновых вставок.

В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы

защитить их от проникновения влаги.

После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.

Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким

Усовершенствование производственного процесса;

Техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение

прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);

Расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и

Благодаря этому развитию, панели ламината, порой сложно отличить от паркета или плитки.

Что такое ламинат? Технические характеристики

Прежде, чем углубляться в рассказ об этом материале, стоит уточнить терминологию. Термин "ламинат" краток, но

слегка неточен. Ламинированию, т.е. нанесению на поверхность пластиковой пленки, может подвергаться множество

материалов: от бумаги или картона до ДСП и даже стальных листов. Другое устойчивое словосочетание

"ламинированный паркет" еще больше неудачно: во-первых, это - не паркет, а во-вторых, настоящий паркет не

ламинируют - его просто покрывают лаком. Пожалуй, наиболее корректным следует признать наименование

"ламинированное напольное покрытие" (несколько громоздко, зато достаточно точно).

Первый ламинированный пол был изготовлен в середине 80-х годов прошлого века, в Швеции. Сегодня это самое

молодое напольное покрытие занимает более 10% мирового рынка всех полов.

Чем же отличается ламинированное напольное покрытие от обычного паркета? Ответ краток - всем! И прежде всего -

конструкцией и свойствами материала. По внешнему виду ламинат представляет собой тонкие 6-14 мм листы, длиной

100-140 и шириной около 20 см, которые по краям снабжены шипами и пазами для стыковки друг с другом. Лицевая

сторона может иметь расцветки и фактуру десятков видов пород древесины (и не только), на чем и заканчивается их

сходство с паркетом.

Заглянем внутрь...

Материал доски представляет собой подобие слоеного пирога.

1. Верхним, защитным, слоем служит специальная высокопрочная пленка из меламиновой или акриловой смолы

То самое "ламинирование", давшее название всему изделию. Это покрытие бывает однослойным и многослойным -

композитным. Верхний слой несет на себе важнейшую функцию защиты от внешних воздействий: прежде всего, от

истирания; также он противостоит влаге и загрязнению, химикатам и солнечным лучам. Теперь понятно, что именно

2. Следующий слой - декоративный - представляет собой специально обработанную и пропитанную бумагу или

мебельную фольгу, имитирующую породы дерева или фактуры и расцветки иных материалов, например, алмаза,

песка, белого камня, графита, ржавого железа, шахматной клетки и т.д.

3. Главная составляющая ламинатной напольной доски - основной несущий слой из материала HDF (High Density

Fibreboard), что в переводе с английского означает - древесная плита высокой плотности. Немцы то же самое

называют Hoch Dienste Faserplatte. Главные качества этого материала - прочность, жесткость, неизменность

геометрических параметров и способность противостоять влаге. Кстати, ближайшим родственником HDF является

весьма популярный в производстве мебели и стеновых панелей материал MDF (Medium Density Fibreboard или

Mitteldienste Faserplatte) - древесная плита средней плотности. Опыты по использованию МDF в качеcтве основы для

напольного покрытия давно оставлены - слишком непрочный материал.

4. Наконец, нижний слой "пирога", так называемая противотяга, - нерафинированная или пропитанная смолами

пленка, чье назначение - защита HDF-слоя от влаги и стабилизация геометрии всей плиты.

Сегодня самыми популярными технологиями производства ламинированных полов являются: Ламинат Высокого

Давления (HPL- High Pressure Laminate) и Ламинат Прямого давления (DPL - Direct Pressure Laminate).

В чем же их сходство и отличие?

Ламинат Высокого Давления, или композитный ламинат, состоит из нескольких слоев пленок, пропитанных

высокопрочными смолами. Поверх пленок наносится защитный слой оксида алюминия или корунда. Именно на него

приходится первый и основной износ от пятен, истирания, царапин, солнечного и электрического света. Под слоями

пленок находится декор, имитирующий цвет дерева, камня, керамики или передающий эксклюзивный дизайн. Под

декоративным слоем располагаются базовые слои. Они отвечают за ударопрочность покрытия и за эффект

беспроблемного прожигания сигаретой. Все эти слои соединяются вместе под воздействием высокой температуры и

пресса. В результате получается композитный материал в пластинах толщиной от 0,5 до 0,9 мм (в зависимости от

Качество и срок гарантий, которые представляют производители, зависит от толщины верхнего слоя, а не от общей

толщины планки.

Ламинат Прямого Давления состоит из одного слоя высокопрочной пленки и декора, которые в одну стадию

прессуются с HDF. Толщина ламинированного слоя этого типа составляет от 0,2 до 0,4 мм. Оборотный лист

применяется такого же типа, что и у лицевой части.

Оценим качество

Достоинств у ламинированного покрытия много. Во-первых, ламинированный слой, в отличие от деревянного паркета,

не требует циклевания, шлифования и покрытия лаком. Во-вторых, ламинат не выгорает на солнце, а любое пятно от

пролитого кетчупа или упавшей сигареты легко удаляется с помощью ацетона. Ламинат Высокого Давления обладает

особой экологичностью, т.к. эмиссия вредных для организма человека веществ отсутствует. Поэтому даже люди со

склонностью к аллергическим заболеваниям будут чувствовать себя комфортно в помещениях с таким покрытием.

С целью единой оценки качества в 1999 г. были введены Европейские нормы для ламинированных полов,

утвержденные Европейской Ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF), в которую входят 19

стран-производителей.

Каждый тип пола проходит испытания по 18 различным тестам, таким, как истираемость, ударопрочность,

звукоизоляция, стойкость к царапинам, к свету и т.д. Тестирование полов достаточно тонкий момент. Практика

Одним из методов оценки износоустойчивости является «Табер-тест». Поэтому следует рассказать, что же такое

"Табер-тест", который определяет количество "оборотов". Тест состоит в том, что к лицевой поверхности ламината

прижимается абразивный инструмент - шлифовальный круг с точно определенными параметрами. (При этом единого

универсального инструмента для определения износоустойчивости ламината не существует. Следовательно, каждый

производитель использует оборудование, имеющееся у него в распоряжении. И не факт, что у другого производителя

будет точно такой же "Табер-тест"). Количество оборотов этого круга до истирания верхнего защитного слоя ламината

ходе испытания сначала определяют величину IP (initial phase - начальная фаза) - число оборотов, после которого

появляются первые признаки потертости, потом - FP (final phase - конечная фаза), когда износ составляет уже 95%, и

ценниках, чаще всего, только одну величину, причем без буквенного обозначения IP, FP или AT (TT, просто T), что не

позволяет потребителю определить истинные характеристики ламината, а также дает возможность

недобросовестному продавцу подкорректировать данные в нужную сторону. Поэтому, в настоящее время, все

производители перешли на более простую методику оценки - по классам эксплуатации.

Классы эксплуатации ламината

Проще говоря, классы эксплуатации обозначают, сколько времени ламинат будет сохранять свой внешний вид при

различных на него нагрузках. Существует европейская норма (EN 13329), которая включает в себя 18 тестов, после

проведения, которых ламинату присваивается тот или иной класс. Это норма выделяет 2 большие группы

ламинированных напольных покрытий: ламинат для коммерческой эксплуатации и ламинат для домашнего

использования.

Ламинат для коммерческой эксплуатации - это ламинат со сроком службы в коммерческих помещениях от 3 до 6 лет.

Соответственно, если пол коммерческой эксплуатации используется дома, то срок жизни ламината увеличивается в

два, в три раза. Многие гарантии свыше 10 лет означают, что данный пол именно в домашних условиях пролежит

столько, но никак не в коммерческих.

 31 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со слабой нагрузкой. Срок службы пола

около 2-3 лет. В домашних условиях пол может пролежать 10-12 лет. Сегодня в России наиболее распространенный класс

ламината. В офисах применятся в приемных, переговорных, небольших кабинетах. Обратите внимание: на упаковке

должно стоять следующее обозначение

 32 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях со средней нагрузкой. Срок службы пола

3-5 лет. В домашних условиях пол может пролежать 12-15 лет. 32 класс наиболее оптимальный выбор и для дома и для

офиса. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 33 класс эксплуатации - это эксплуатация пола в коммерческих помещениях с интенсивной нагрузкой. Срок службы

пола около 5-6 лет. В домашних условиях пол может пролежать 15-20 лет. Учитывая длительный срок эксплуатации в

домашних условиях, некоторые производители дают пожизненную гарантию. Несомненным достоинством этого пола

является то, что его внешний вид будет сохраняться максимальное возможное для ламината время. Обратите внимание:

на упаковке должно стоять следующее обозначение

Ламинат для домашнего использования - это ламинат, срок эксплуатации которых не превышает 5-6 лет в домашних

условиях. Обычно это полы на 6 или 7мм плите HDF или даже MDF. Отличительная особенность этих полов - цена.

Ламинат для домашнего использования делят на условные 3 группы:

 21 класс эксплуатации - данный пол имеет срок службы не более 1-2 лет. На российском рынке сегодня, такой пол

отсутствует. Область применения - спальни, кладовки то есть помещения со слабой эксплуатацией пола в домашних

условия. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

 22 класс эксплуатации - пол со сроком службы 2-4 года. На российском рынке такой пол, как и 21 класс, отсутствует.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, то есть помещения со средней эксплуатацией пола в

домашних условия.

 23 класс эксплуатации - пол со сроком службы 4-6 лет. Наиболее популярный формат ламинатов в России до 2001 года.

Область применения - спальни, кладовки, детские, гардеробные, столовые, кухни, коридоры, то есть помещения с высокой

эксплуатацией пола в домашних условияx. Обратите внимание: на упаковке должно стоять следующее обозначение

Типы соединения CLICK и LOCK (LOC)

Бесклеевой ламинат обычно подразделяют на 2 большие группы: ламинат на сборно-разборных замках (Click) и

ламинат на замках защелках (Lock)

Click замок

Частенько Click замки называют "двойными замками", или еще чаще - замками под 45 градусов. Тем не менее,

сборно-разборная суть этих соединений от многообразия названий не меняется.

Click соединение под 45°

Click соединение под 45°

Принципиальная разница между ними только в особенностях монтажа, а не в том, как принято считать, что ламинат с

Click замком можно неоднократно собрать и разобрать нежели ламинат с lock замком.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Lock соединение.

Вид снизу доски.

Основное преимущество Click замка в том, что практически сведена к нулю вероятность повреждения досок при его

сборке. Соответственно профессиональному укладчику намного удобнее работать с таким полом. Сборка ламината с

lock замками, все же, требует определенных навыков.

Click соединение.

Вид на замок сверху доски.

Click соединение.

Вид на замок снизу доски.

Дополнительным преимуществом Click замка считается прочность соединения панелей и, как следствие, срок службы

пола без щелей. Ламинат с Click замком может лежать на поверхности с перепадом до 3мм на 1 погонный метр, но мы

и попросту в силу того, что пол будет "болтаться". Ламинат с lock замком более требователен к ровности основания.