Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.
Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.
Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.
Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.
Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.
Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.
Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).
Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.
Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.
Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят - у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.
Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.
А это вид с обратной стороны.
Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.
Должно получиться нечто, похожее на аквариум.
Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.
При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.
Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.
Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.
Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.
Ну, тут всё просто - отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.
Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…
Пять минут работы напильником и окно готово!
Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.
Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.
На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать - может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.
И разобрал их…
Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.
Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.
И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.
Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.
Стоит обратить внимание на боковые крышки - они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре - там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.
Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.
В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.
Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.
Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения - от этого будет зависеть внешний вид усилителя.
Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.
Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.
Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.
Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.
Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.
Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.
Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь - советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.
И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.
В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.
Но ещё раз скажу - это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.
Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник - он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.
При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.
Через час можно будет полюбоваться на результаты.
Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.
Осталось дело за малым - вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое - заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло - не проблема, а вот обработать кромки - это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.
Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.
Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.
Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.
Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.
Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью - каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…
А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую - в этом случае сколы неизбежны.
Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.
Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.
Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.
Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.
Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант - напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.
Вот, что у вас должно было получиться в итоге.
Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!
Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.
Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.
Как я делаю свои панели:
1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.
Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.
2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.
3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.
5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.
6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…
7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.
Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.
8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.
Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.
9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.
P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.
Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии
Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (
Наборы радиолюбителя для самостоятельной сборкиРадиолюбители не всегда основательно подходят к тому, как будет выглядеть конечный вариант устройства. Если примерно начинаются использовать в дальнейшем, то следует подумать как защитить его от внешних повреждений -попадания пыли и других посторонних предметов, особенно токопроводящих. А если к тому же прибор питается от сети, то следует подумать о том, как защитить себя от повреждений электрическим током. Не говоря уже об эстетической стороне электронного устройства. Поэтому следует еще до начала сборки и монтажа подумать о том, чтобы сделать корпус, поскольку по завершении на это не остается уже ни сил, не желания что-либо дорабатывать, занимаясь, в общем-то рутинной работой в сравнении с электронной частью.
Для примера рассмотрим корпус модуля измерительного комплекса “Спутник радиолюбителя”. Этот набор состоит из трех блоков и имеет несложные схемы. Если заглянуть в журнал “Радио”, в котором напечатано описание этого комплекса, можно увидеть эскизы и размеры лицевых панелей. Корпусы блока, судя по снимкам, выполнены из дюралюминия, но для самодельного комплекса можно сделать из фанеры. Это не так красиво, но зато дешево, надежно и практично.
Для стенок корпуса возьмем самую распространенную 4-х мм фанеру. Приступаем.
Остается оформить лицевую панель. Для этого есть два варианта – либо взять из интернета снимок реального прибора и доработать в графическом редакторе, либо зачистиь эскизы из журнала “Радио”.
Пожалуй самым трудным в этом процессе является подгонка размера напечатанный панель к ее реальным размерам. Поэтому приходится печатать несколько вариантов разного масштаба.
Картинку можно заламинировать или использовать целлулоид от упаковки. Таким несложным образом получаются симпатичный корпус. Успехов вам в самоделках!
«Голь на выдумки хитра», говорит старая пословица, а компьютерные энтузиасты на дефицит креативности не жаловались никогда. Необычные корпусы для компьютера – одно из проявлений развитой фантазии и находчивости. Этих людей не останавливает тот факт, что после покупки подходящего железа не нашлось свободных средств на корпус для него. «Кулибины» доказывают, что дефицит средств – не помеха при сборке компьютера. Именно творениям таких креативных людей и посвящен этот материал про прикольные корпусы для ПК.
Купил корпус, а на железо не хватило
Бывают и ситуации, когда под рукой есть качественный корпус, но поставить в него нечего. Что делать в такой ситуации? Можно найти на барахолке комплект железа «времен динозавров», но такой выход подход придется по душе не всем. Такие комплектующие шумят, собирают пыль, потребляют электричество, да еще и сломаться могут в неподходящий момент.
Американские энтузиасты разработали мини-компьютер Raspberry Pi, ценой около 30 долларов, который по размеру чуть больше кредитки. Плата этого малютки вмещает начинку, сравнимую с таковой у среднестатистического смартфона, и при установке ОС Linux такой ПК можно использовать для просмотра фильмов, работы в интернете и других несложных задач. На приведенном примере – именно такой компьютер установлен в корпус настольного ПК.
Супермаркет нам поможет
Есть доступ к старой таре из-под фруктов в супермаркете или на овощном рынке? Тогда сделать прикольный корпус для ПК можно всего за какую-то сотню рублей. Ящик из-под картошки, немного стяжек для крепления кабелей – и корпус готов.
Такой ПК можно назвать примером минимализма и изобретательности в одном лице, но существуют и более странные корпусы для компьютера.
Всю жизнь мечтал о ноутбуке
Хочется мощный ноутбук, но денег не хватает, а кредит брать – не вариант? Тогда на помощь приходит ящик для переноски инструментов и матрица от ЖК-монитора. Немного изобретательности, и легким движением руки все это превращается в лэптоп.
Конечно, по массе такая машинка будет раза в 2 тяжелее ноутбука, да и клавиатуру с мышкой надо с собой таскать. Но, безусловно, это пример заслуживает место в подборке самых необычных компьютерных корпусов.
Делаем iMac своими руками
Компьютеры Apple – удовольствие не из дешевых, а моноблоки Lenovo хоть стоят меньше, но тоже дороже десктопа. Но что делать, если хочется ПК вида «все в одном»? Можно затянуть поясок и подкопить на iMac, а можно просто взять начинку из ноутбука с разбитым экраном и настольный монитор. Немного двухстороннего скотча, парочка саморезов – и встречаем новую модель iMac.
Для полного антуража не хватает только надкусанного яблочка, а также серебристой окраски. Но и это не проблема: поход в стройматериалы (за баллончиком серебрянки) и овощной магазин (за килограммом яблок) способен решить проблему. Заодно и витамины в организм, после долгой зимы.
Еще один пример того, как сделать моноблок своими руками.
Вторая жизнь картонной коробки
В эпоху развития интернет-магазинов у каждого в доме постепенно скапливается огромное количество упаковочной тары, в которой осуществляется доставка покупок. Иногда выбрасывать хорошие коробки жалко, а место в кладовке быстро заканчивается. Вдохнуть вторую жизнь в коробку можно, использовав ее как корпус для ПК. Особенно это рационально, если новенькие железки в ней же и приехали из магазина.
Такой подход весьма популярен в народе, интернет пестрит снимками, где изображены столь необычные корпусы для компьютера.
Если заниматься рукоделием некогда или все навыки, полученные на уроках труда в младших классах, забылись сразу по окончании школы, можно даже не заморачиваться с ножницами и скотчем.
И так сойдет. И даже вот так:
Тонко и со вкусом
Иногда необычные корпусы для компьютера способны приятно удивить. Порой это – плод тщательной работы, да и по цене они сравниваются с заводскими моделями.
На производство подобного корпуса, выполненного в духе минимализма, наверняка одного оргстекла ушло на несколько сотен рублей. А учитывая, что все детали аккуратно подогнаны, занимался им хозяин тоже не один час.
А это – вообще шедевр, и изготовления такого прикольного корпуса для ПК точно влетело умельцу в копеечку.
Бедные рыбки
Эффективный отвод тепла и стильный вид в одном лице тоже заслуживает места в подборке необычных корпусов для компьютера. Остается только надеяться, что хозяин приобрел аквариум специально для ПК, а рыбкам не пришлось отправляться в вольное плавание.
Кстати, если кому-то захочется повторить такой шаг – нужно учесть, что в качестве жидкости нельзя наливать воду. Для этих целей оптимально подойдет синтетическое или минеральное масло, например, трансформаторное. В любом случае, жидкость должна быть электрически инертной.
Компьютер в канистре
Еще один пример использования отжившей свое тары, на этот раз пластиковой. Такая машинка органично вписалась бы на каком-нибудь складе ГСМ или автосервисе. Там столь странный корпус компьютера не выделялся бы на фоне общей обстановки.
Охлаждение лишним не бывает
Именно таким лозунгом, наверняка, руководствовался владелец этого странного компьютерного корпуса, целиком сделанного из вентиляторов. Вот только потребляет такое количество вертушек немало, наверняка требуется еще один блок питания для них. Да и можно только представить, какой шум поднимается в помещении при включении подобного монстра.
Раз – и навсегда
Именно так можно назвать столь необычный корпус компьютера. Монтажная пена очень тяжело удаляется с поверхностей, и если какая-то деталь выйдет из строя, то чтобы добраться до нее придется попотеть.
Кстати, это еще один пример вторичного использования ящиков для овощей.
Для тех, кому надоел постоянный перегрев ноутбука
Похоже, владелец этого лэптопа устал постоянно чистить от пыли свой компьютер, регулярно менять термопасту и бороться с перегревом. Иначе зачем еще было устанавливать мощную систему водяного охлаждения на ноутбук.
Правда, назвать подобную конструкцию ноутбуком сложно, ведь ни о какой мобильности речь не идет. Именно поэтому этот шедевр «инженерной мысли» и попал в подборку самых странных корпусов компьютера.