Początkowo w pracy twórczej nawierzchnia drogi Rzemieślnicy używali wyłącznie kamienia dzikiego i nieobrobionego - z wiórami, ostrymi krawędziami i asymetrycznym kształtem. Ścieżki wyłożone takim kamieniem nie były wygodne i dlatego ludzkość stopniowo zaczęła je wymyślać różne drogi przetwarzania surowców, a także opracował technologie produkcji płytek na chodniki. Z nowoczesne technologie, a także niuanse, jakie ma produkcja płyt chodnikowych z dzikiego kamiennego piaskowca, zapoznamy się z kolejnymi sekcjami artykułu.

Ogólne informacje na temat wykonywania płytek chodnikowych

W nowoczesny świat produkcja płytek to jeden z największych sektorów przemysłu, w którym działają ogromne fabryki i fabryki prywatne przedsiębiorstw produkcyjnych. Taki rozwój branży jest w pełni uzasadniony, ponieważ płyty chodnikowe to produkty, na które istnieje zapotrzebowanie wśród konsumentów.

W związku z takim zapotrzebowaniem na materiał w Internecie pojawiło się wiele artykułów na temat otwarcia własnego przedsiębiorstwa płytkarskiego, które powinno zapewnić właścicielowi bajeczne zyski już od momentu jego uruchomienia. Ale tak nie jest - przedsięwzięcie będzie opłacalne tylko wtedy, gdy nie tylko poprawnie obliczysz koszty produkcji płyt chodnikowych , ale także dokładnie przestudiuj technologie wytwarzania materiału, które w rzeczywistości nie są takie proste.

Co więcej, aby otworzyć przedsiębiorstwo produkujące materiały na płytki, będziesz musiał wynająć wystarczającą ilość duży pokój, ponieważ będziesz musiał umieścić dość duży sprzęt do produkcji płytek. Jaki sprzęt wykorzystywany jest w procesie produkcji płytek, zostanie szczegółowo omówiony w kolejnej części artykułu.

Urządzenia produkcyjne i rodzaje technologii

Główną jednostką wykorzystywaną w procesie produkcji płytek jest prasa do cegieł, którą widać na powyższym zdjęciu. Dla dochodowego przedsiębiorstwa będziesz potrzebować więcej niż jednej takiej maszyny, ponieważ maszyna wibrokompresyjna jest zaprojektowana dla określonego obszaru produkowanego materiału. Technologia wytwarzania płyt chodnikowych polega na zastosowaniu zagęszczarki wibracyjnej w celu zagęszczenia zaprawy wlewanej do urządzenia. W zasadzie urządzenia tego typu wykorzystywane do produkcji wszelkich wyrobów betonowych.

Agregaty wibracyjne są różne: mogą różnić się wielkością platformy do formowania płytek, wymiarami i poziomem automatyzacji procesu pracy. Z konkretny typ Od tego będzie zależeć także cena urządzenia. Średnio koszt prasy do produkcji cegieł zaczyna się od trzech i pół tysiąca euro.

Uwaga: Koszt jednostki wibrokompresji będzie również zależał od marki, która wyprodukowała sprzęt. Koszt ten nie jest całkowicie „sprawiedliwy”, ponieważ bardzo ceny, które będziesz musiał zapłacić, są po prostu związane z nazwą. Dlatego przy zakupie sprzętu nie spiesz się, spójrz niezawodna maszyna w asortymencie krajowych marek.

Jeśli jako technologię produkcji wybrałeś wibrokompresję, nie możesz obejść się bez wibroprasy. Istnieje jednak inna metoda wytwarzania materiału - odlewanie wibracyjne.

Co jest potrzebne do wykonania w ten sposób płyt chodnikowych? Oczywiście specjalny sprzęt, czyli stoły wibracyjne. Przy wytwarzaniu materiału metodą odlewania stół wibracyjny zagęszcza mieszankę betonową na skutek dużych wibracji. Wibracje usuną roztwór Nadmiar wody i powietrza oraz pozwoli uzyskać wysokiej jakości i trwałe płytki.

Stoły wibracyjne ze swojej konstrukcji są najprostszymi urządzeniami. Wyglądają jak zwykłe stoły, ale są wykonane z metalu i wyposażone w silnik, jak pokazano na powyższym zdjęciu. Głównym wyposażeniem są stoły wibracyjne i prasa wibracyjna, ale do produkcji płytek konieczne będzie również zakupienie sprzętu dodatkowego wyposażenie techniczne. Dowiedzmy się, jakie dodatkowe urządzenia i jednostki są potrzebne w każdym przypadku, niezależnie od rodzaju produkcji płytek.

Dodatkowe wyposażenie produkcyjne

Wspomniano już powyżej, że rodzaje produkcji materiałów na płytki mogą być różne, ale niezależnie od wybranej technologii produkcji, oprócz głównego wyposażenia, przedsiębiorstwo musi posiadać dodatkowy sprzęt:

• Formy do płytek. Formy te są wykonane z większości różne materiały: Istnieją formy wykonane z tworzywa sztucznego, poliuretanu, silikonu, gumy, formowanego tworzywa sztucznego. Musisz wiedzieć, że niektóre rodzaje formularzy kategorycznie nie nadają się do produkcji produktu na dużą skalę; lepiej je kupić do użytku w małym prywatnym przedsiębiorstwie. Jeśli chodzi o tę metodę wytwarzania płytek, taką jak prasowanie wibracyjne, wykorzystuje się w niej specjalne formy stalowe;
• Mikser. Produkcja płytek nie jest możliwa bez betoniarek. Jednostki te pomagają przygotować wysokiej jakości zaprawa betonowa do produkcji płyt chodnikowych Betonomieszarki różne rodzaje, ale w procesie produkcji płytek częściej stosuje się urządzenia grawitacyjne i wymuszone. Jak więcej płytek przedsiębiorstwo musi wyprodukować, im większa objętość jednostki wymagana w procesie produkcyjnym;
• Sito. Innym rodzajem sprzętu, z którego nie można zrezygnować przy produkcji płytek, są przesiewacze wibracyjne. Za pomocą tego narzędzia przesiewa się składniki masowe w celu wytworzenia mieszaniny.

Ponadto duże przedsiębiorstwo produkujące płytki będzie wymagało urządzenia takiego jak układarka. Za pomocą tego urządzenia wyprodukowane produkty można w łatwy sposób magazynować. Powiedzieliśmy już, że produkcję płytek można przeprowadzić na dwa sposoby - odlewanie wibracyjne i prasowanie wibracyjne. Jaka jest różnica między technologiami. Rozwiążmy to wspólnie, szczegółowo badając wskazane metody produkcji.

Produkcja płytek metodą prasowania wibracyjnego

Opisz krótko tę technologię może w ten sposób: roztwór umieszcza się w formie, a następnie poddaje wibracji w prasie wibracyjnej pod określonym ciśnieniem. Wibrokompresja jest metodą idealną do produkcji dużych partii materiału, ponieważ ten proces nadaje się do maksymalnej automatyzacji. Ponadto poprzez wibrokompresję można uzyskać produkt dwuwarstwowy, a także kolorowe płytki. Proces produkcji gotowy materiał Na sprzęcie tego typu odbywa się to w kilku etapach:

• Przygotowanie roztworu. Jeśli produkty z płytek są jednowarstwowe, roztwór miesza się w jednym betoniarce, jeśli jest ukończony produkt będą dwie warstwy - zastosowane zostaną dwie jednostki ugniatające mieszankę. Proporcje składników dobierane są indywidualnie . Skład mieszanki do produkcji płyt chodnikowych zależy od różnych czynników: jakości surowców, przeznaczenia produkt końcowy i tak dalej. Gdy tylko mieszanina będzie gotowa, natychmiast wlewa się ją do foremek i umieszcza w prasie;
• Etap formowania. Na etapie formowania matryca urządzenia zostanie mocno dociśnięta do platformy jednostki i po opuszczeniu stempla do żądanej pozycji, włączą się wibratory. Impulsy wibracyjne będą oddziaływać na załadowaną mieszankę i powodować jej zagęszczenie. Proces formowania nie trwa zbyt długo – zwykle po pięciu minutach wypraski są całkowicie gotowe, można wyłączyć prasę i przenieść wyroby na palety.
• Etap suszenia. Aby wyschnąć, płytki przenosi się do specjalnych pomieszczeń, gdzie dodatkowo poddaje się je działaniu gorącej pary. Jeśli nie ma możliwości wysuszenia produktów parą, zaleca się w procesie mieszania zastosować specjalne dodatki do produkcji płytek, na przykład cement portlandzki.

Możesz szczegółowo zobaczyć proces wytwarzania wyrobów z płytek metodą prasowania wibracyjnego na filmie:

Prasowanie wibracyjne dzieli się również na dwa odrębne podtypy: hiperprasowanie półsuche i prasowanie wibracyjne półsuche.

Przepis na przygotowanie mieszanki do wibrokompresji półsuchej różni się tym, że składniki wlewa się do betoniarki w stanie półsuchym i koniecznie dodaje się do nich kruszony kamień. Płytki produkowane tą metodą są bardzo, bardzo podobne do dzikiego kamienia.

Podczas hiperprasowania mieszanina jest zagęszczana nie za pomocą impulsów wibracyjnych, ale pod wpływem ciśnienia. Do produkcji wyrobów w tej technologii najczęściej wykorzystuje się prasę dwustronną. Według opinii profesjonalistów, płytki uzyskane metodą hiperprasowania są różne zwiększona siła. Wibrokompresja to technologia pozwalająca uzyskać produkt maksymalnie odporny na działanie czynników zewnętrznych zmiany temperatury(zarówno zimno, jak i ciepło), wilgoć, naprężenia mechaniczne. GOST włączony ten produkt pozwala na zastosowanie betonu o obniżonej zawartości wody jako składnika mieszanki, dzięki czemu jego produkcja jest ekonomiczna.

Opis technologii odlewania wibracyjnego

Jeżeli płytki produkowane są metodą wibracyjnego odlewania, to indukowany roztwór wlewa się do form stołu wibracyjnego. Ta metoda nie będzie w stanie wyprodukować znacznej liczby produktów jednocześnie, ale jest uważana za tańszą i dlatego w prywatnych przedsiębiorstwach powstają produkty z płytek.

Odlewanie wibracyjne ma również swoje zalety: ta metoda pozwala na produkcję płytek Różne formy, paleta kolorów istnieje możliwość wyprodukowania materiału o pięknej błyszczącej powierzchni. Proces rozwoju produktu składa się z następujących, sekwencyjnych etapów:

• Mieszanie mieszaniny. Jeśli płytki są kolorowe, w procesie mieszania mieszanki stosuje się dwie betoniarki. W pierwszej jednostce miesza się zwykłą mieszaninę, której składnikami są cement i piasek do produkcji płyt chodnikowych; w drugiej maszynie do roztworu dodaje się barwniki;
• Przygotowanie formularzy. Formy do odlewania wibracyjnego można wybrać z dowolnego materiału. O wiele ważniejsze jest prawidłowe ustawienie ich na stole - formularze są instalowane w taki sposób, że praktycznie nie ma między nimi przerw. Najpierw do form wlewa się mieszaninę z barwnikiem, następnie stół wibracyjny włącza się w trybie pracy na 10-12 sekund, a następnie dodaje się do nich mieszaninę bez pigmentu i roztwór wlewa się do formy po brzegi ;
• Zabiegi wibracyjne. Nie ma potrzeby narażania produktów na długotrwałe działanie wibracji – wystarczy 6-10 sekund;
• Wysuszenie. Suszenie powinno nastąpić w ciągu 48 godzin. W takim przypadku palet z formularzami nie należy w żadnym wypadku przenosić ani ciągnąć po pomieszczeniu;
• Stripping produktów. Stripping przeprowadza się poprzez ogrzewanie form w łaźni wodnej. Ale nawet na tym etapie płytki nie są jeszcze uważane za gotowe - należy je zapakować i pozostawić do ostatecznego utwardzenia. Proces utwardzania trwa średnio tydzień, ale jeśli płyty chodnikowe były robione zimą, wyroby powinny osiągnąć dobry stan w ciągu 3 tygodni.

Płytki produkowane metodą odlewania wibracyjnego są gładkie i dlatego nie można ich stosować w temperaturach otoczenie zewnętrzne często spada poniżej zera, ale takie płytki pozwalają w naprawdę oryginalny sposób zaprojektować ścieżki i chodniki.

W ciągu ostatniej dekady wygląd ulic miejskich ugruntował się z chodnikami, placami, ogromnymi placami i skromnymi ścieżkami wyłożonymi wielobarwnymi płytkami.

A kostka brukowa jest jedną z najbardziej akceptowalnych, z praktycznego i estetycznego punktu widzenia, opcji projektowania ulic.

Schemat produkcji płytek metodą walcowania ciągłego: 1 - Wciągnik elektryczny, 2 - Lej załadowczy wsadowy, 3 - Piec kąpielowy z bezpośrednim ogrzewaniem, 4 - Konwerter wytopu szkła, 5 - Walcarka, 6 - Piec do wyżarzania, 7 - Instalacja zestawu kafelki mozaikowe na dywan, 8 - Wózek.

Szeroki wybór materiałów, narzędzi i zaawansowana technologia pozwala nam wyprodukować jak najwięcej różne kolory i formularze. Zarówno w granicach miasta, jak i w budowa domostwa Zawsze będzie miejsce na.

Proces produkcji płyt chodnikowych i kostki brukowej reguluje mapa technologiczna produkcji betonowych płyt chodnikowych, która przewiduje następujące etapy:

• przygotowanie betonu;
• formowanie płyt z mieszanka betonowa;
• utwardzanie i suszenie produktów;
• rozformowanie;
• organizacja przechowywania.

Przygotowanie mieszanki betonowej do produkcji płyt chodnikowych

Forma wykonywana jest w produkcji z wykorzystaniem zarówno tradycyjnych, jak i najnowocześniejszych technologii.

Mieszanka betonowa do produkcji kostki brukowej i płyt chodnikowych przygotowywana jest z bez dodatków cementu portlandzkiego M 500 D0 (GOST 10178-85) do nawierzchni drogowych, piasku o uziarnieniu co najmniej drugiego modułu oraz drobnego tłucznia granitowego o wielkość frakcji 0,5-0,1 lub przesiewanie w proporcjach 1:1, suplementy mineralne plastyfikatory i dyspergatory, które w znaczący sposób podnoszą jakość gotowych wyrobów, a także pigmenty produkowane na bazie związków tlenku żelaza do przygotowania kolorowych płyt chodnikowych. Technologia przygotowania mieszanki betonowej obejmuje następujące etapy:

Przygotowanie masy na warstwę wierzchnią. Beton na tę warstwę musi zapewniać wysoką odporność na zużycie i zapewniać błyszczący wygląd. Ścieranie nie powinno przekraczać 0,7 g/cm2. Osiągnięcie tych wytycznych zapewnia ścisłe przestrzeganie proporcji:

• 1 część cementu;
• 2 części mieszanki kruszonego kamienia i piasku;
• 0,02 części środka dyspergującego;
• pigmenty.

Wysokiej jakości wibroprasowane płyty chodnikowe wytrzymają dziesięciolecia.

Przygotowując beton na warstwę licową kostki brukowej i płyt chodnikowych, należy wziąć pod uwagę, że różne warunki cement różnie wpływa na odcień koloru. Dlatego do produkcji zaleca się stosowanie cementu jednego producenta. Ilość pigmentu dobiera się eksperymentalnie w zależności od pożądanej intensywności koloru. Pigment miesza się z cementem w postaci suchej. Technologia ta pozwala uzyskać bardziej jednolity kolor. Środek dyspergujący wlewa się przed użyciem gorąca woda(około 60°C) w stosunku 1:2,5 i dodaje się na koniec przygotowania betonu. Upłynnia beton, co zapewnia równomierne rozprowadzenie mieszanki na formie i formie błyszcząca powierzchnia ukończony produkt. Bezpośrednie przygotowanie roztworu odbywa się w następującej kolejności:

• Do betoniarki wsypuje się 1 część wody, 3 części przesiewu z piaskiem, 3 części cementu i kolejne 3 części przesiewu z piaskiem. Roztwór ugniata się przez 10-12 minut;
• Do tak przygotowanej kompozycji dodaje się płynny środek dyspergujący i roztwór ugniata się przez kolejne 3-5 minut, aż będzie całkowicie gotowy.

Przez konsekwencję gotowe rozwiązanie powinno wyglądać jak gęsta śmietana.

Aby przygotować drugą warstwę, do betoniarki wlewa się 1 część wody, następnie 5 części mieszanki piasku i przesiewów, 3 części cementu, 4 części przesiewu z piaskiem i 0,01 części plastyfikatora, przygotowanego tą samą metodą. technologii jako dyspergator. Mieszaninę miesza się przez 10-15 minut.

Wróć do treści

Formowanie kostki brukowej i płyt chodnikowych

Do produkcji przeznaczona jest maszyna do produkcji płyt chodnikowych betonowe kostki brukowe, a także do wymiany urządzeń formujących.

W procesie produkcji płyt chodnikowych ogromne znaczenie ma formowanie. Mapa technologiczna przewiduje układanie kostki brukowej o krawędziach pionowych. W przeciwnym razie proces układania nawierzchni straci swój rytm, a jakość chodnika pogorszy się. Dlatego prace przy formowaniu płyt chodnikowych należy rozpocząć od starannego przygotowania form.

Przed oddaniem do użytku należy je oczyścić i nasmarować. Możliwe jest stosowanie olejów roślinnych jako smarów, ale lepiej, jeśli są to specjalne smary. Emulsol SYA-3, produkowany w Anglii i OPL-1, produkowany w Rosji, sprawdziły się. Smar nanosi się w temperaturze nie niższej niż 18°C, bardzo cienką warstwą, przypominającą niemal film, w przeciwnym razie na powierzchni płytki mogą pojawić się łupiny. Formy polimerowe (poliuretanowe) i gumowe z reguły nie wymagają smarowania. Jednak praktyka pokazuje, że kiedy duże rozmiary powyżej 40 cm, powierzchnia wewnętrzna Formy lepiej natłuścić. W tym przypadku proces wyjmowania gotowego produktu z formy jest znacznie ułatwiony. Absolutnie niedopuszczalne jest stosowanie smarów zawierających produkty naftowe, gdyż prowadzi to do zniszczenia powierzchni roboczej.

Po przygotowaniu formy umieszczane są na stole wibracyjnym i układana jest w nich pierwsza wierzchnia warstwa mieszanki betonowej. Ilość dodanej mieszaniny ustala się na podstawie praktyki. Ważne jest, aby wynosił co najmniej 1,5-2 cm Od tego zależy odporność na zużycie i blaknięcie. Ubijanie za pomocą wibracji odbywa się w ciągu 2-3 minut. Czas ten wystarczy, aby roztwór wypełnił całą objętość i wyparł pęcherzyki powietrza.

Przed wypełnieniem drugiej warstwy układa się czasami alkalioodporne włókna szklane, poliamidowe lub polipropylenowe o długości do 2 cm i średnicy do 50 mm. Takie wzmocnienie nieznacznie zwiększa koszt produktu końcowego, ale znacznie go poprawia specyfikacje: Odporność na zużycie, odporność na uderzenia i trwałość.

Drugą warstwę zagęszcza się na stole wibracyjnym nie dłużej niż minutę, gdyż w przeciwnym razie może dojść do wymieszania warstw i nie zostanie uzyskana pełnoprawna, wysokiej jakości kostka brukowa. Przy odpowiednio przygotowanym roztworze o optymalnej konsystencji wystarczające jest zagęszczanie wibracyjne przez 30 sekund.

Płyty chodnikowe– proste i niezawodny sposób zorganizuj ścieżkę ogrodową, ścieżkę, podjazd na daczy lub ułóż platformę na dziedzińcu prywatnego domu. W zależności od miejsca zastosowania wymagania dotyczące wyłożonej płytkami powierzchni ścieżek są następujące: różne wymagania dotyczące wytrzymałości i sposobu montażu.

Jednym z czynników decydujących o trwałości chodnika z płytek jest sposób jego montażu. Jednak wiele osób woli wykonywać płyty chodnikowe własnymi rękami.

Płytki wibroprasowane lub wibroodlewane

Z technologicznego punktu widzenia produkcja przemysłowa, płytki można wykonać na dwa sposoby:

Płyty chodnikowe wibroodlewane(tańszy, stosowany w budownictwie prywatnym).

Technologia produkcji: zaprawę betonową wlewa się do form umieszczonych na wibrującej powierzchni. Podczas wibracji roztwór równomiernie wypełnia formę i wydobywają się z niej pęcherzyki powietrza. Następnie formy umieszcza się na stojakach do suszenia. Po 2-3 dniach płytki są usuwane i suszone.

Płyty chodnikowe wibrowane(bardziej wytrzymały, przeznaczony do stosowania w miejscach o dużym obciążeniu).

Technologia produkcji jest podobna, ale rozwiązanie jest dodatkowo prasowane za pomocą prasy (wibroprasy). Rezultatem jest bardziej zagęszczona mieszanina i odpowiednio mocniejsza struktura materiału. Płytki suszone są w specjalnych komorach.

Płytki wibroodlewane na ścieżki i ścieżki możesz wykonywać wyłącznie samodzielnie. Od razu skupmy Twoją uwagę - domowe płyty chodnikowe nie są przeznaczone do układania w obszarach o dużym natężeniu ruchu, ale staną się niezbędne do formowania ścieżek ogrodowych na wsi.

Które płyty chodnikowe są lepsze – wibroodlewane czy wibroprasowane?

Z opinii na forach wynika, że ​​80% użytkowników zgadza się, że najlepsze płyty chodnikowe to takie, które powstają fabrycznie metodą wibrokompresji. Jest droższy (~20%), ale trwalszy. Chodzi o to, że powstały beton jest bardziej gęsty i ma mniej porów, dzięki czemu płytki wchłaniają mało wody, nie kruszą się i są odporne na ścieranie.

Ale płytki prasowane mają ograniczony wybór kolorów i kształtów, podczas gdy płytki odlewane, wręcz przeciwnie, są łatwe w produkcji, co oznacza, że ​​są tańsze, a ponadto można odlać niemal każdy kształt i mają duży wybór odcieni.

Płytki ulegają największym uszkodzeniom zimą, kiedy woda przedostająca się do betonu zamarza i rozszerza się. Można oczywiście zabezpieczyć płytki wibrocastingowe związki hydrofobowe, ale to nie sprawi, że będzie wieczny; żywotność jest krótsza niż w przypadku tłoczonego. Jednak do użytku prywatnego przy ograniczonym budżecie można sobie poradzić z domowymi płytami chodnikowymi.

Jak odróżnić płytki wibroodlewane od wibroprasowanych?

Naocznie. Pierwsza będzie miała niejednorodną gładką strukturę, druga będzie miała jednorodną, ​​szorstką strukturę. Paradoksalnie ta wibracyjna jest piękniejsza z wyglądu (w momencie sprzedaży) - jasna, gładka (przykłady na zdjęciu). Różnica objawia się podczas pracy.

Zalety płyt chodnikowych

Dlaczego płyty chodnikowe stały się popularne, zostawiając asfalt, beton i nasyp daleko w tyle? Ponieważ płyty chodnikowe na ścieżki w kraju mają wiele zalet w porównaniu z innymi rodzajami powłok:

– przepuszczalność wilgoci i pary wodnej powłoki. Pod ścieżką z płytek zachowana jest naturalna mikroflora, a odparowanie wilgoci następuje tak, jak przy spulchnianiu gleby, tj. bardziej jednolite. Nie zakłóca to wzrostu korzeni krzewów i drzew, ale tych, które rosną wzdłuż ścieżka ogrodowa rośliny żyją dłużej bez podlewania;

– estetyka. Dzięki różne formy i kolory płytek mogą być wykonane piękny rysunek(ułóż ozdobę, wzór) na wiejska ścieżka; – łatwość konserwacji i możliwość wymiany, przenoszenia płytki betonowe Jeśli to konieczne; - długość życia. Gotowane i
, będzie działać przez 50 lat; – możliwość tworzenia ścieżek o skomplikowanych konfiguracjach własnymi rękami.

Istnieją dwa sposoby pozyskiwania płytek na chodniki i chodniki.

• Najpierw kup gotowe płyty chodnikowe. Mniej kłopotów, szybciej, prościej i niewiele drożej. Ale w tej branży nikt nie jest odporny na podróbki, a wykonanie płyt chodnikowych własnymi rękami daje pewność co do ich jakości.

• Po drugie, zrób to sam. Rozważymy tę metodę szczegółowo, zaczynając od materiału, a kończąc na rozformowaniu.

Mistrzowski kurs wykonywania płyt chodnikowych

Materiał do produkcji płyt chodnikowych

Nie da się zrobić produktu wysokiej jakości z byle czego. Dlatego w procesie wystawiania skupimy się na właściwościach materiału i wymaganiach dla nich.

1. Cement

Określa jakość płytki. Jakiego cementu użyć do płyt chodnikowych? Do wykonania roztworu potrzebny jest cement wysokiej jakości (minimum M400, najlepiej M500). Klasa cementu wskazuje na jego wytrzymałość na ściskanie. Odpowiednio, im wyższy gatunek cementu, tym mocniejsze rozwiązanie betonowe, które jest podstawą receptury na produkcję płyt chodnikowych. Zastosowanie cementu M-500 nada płytkom takie właściwości jak mrozoodporność, wytrzymałość i wodoodporność.

Do wykonywania płytek nadaje się wyłącznie świeży cement (w ciągu miesiąca przechowywania cement traci 5% swoich właściwości). Jakość cementu możesz sprawdzić wyciskając w pięści garść proszku. Jeśli przecieka między palcami, materiał jest świeży, jeśli zbryla się w grudkę, lepiej go nie kupować.

Notatka. Nie powinieneś próbować oszczędzać pieniędzy kupując markę M 300, ponieważ... w tym przypadku zużycie cementu znacznie wzrośnie.

2. Wypełniacz do zapraw cementowych (betonowych).

• duży wypełniacz. Jako wypełniacz stosuje się skratki, drobny tłuczeń kamienny, żużel lub otoczaki. Aby pracować, muszą być czyści.

• drobny wypełniacz. Obejmuje to piasek o frakcji 0,4-0,6 mm. Ważne, żeby nie zawierał zanieczyszczeń i gliny.

3. Woda

Dla zastosowanego rozwiązania woda pitna temperatura pokojowa.

Sprzedawane w postaci proszku lub gotowa mieszanka. Dlaczego potrzebujesz plastyfikatora? Zaprojektowany, aby nadać zaprawie dodatkowe właściwości, zmniejszyć zużycie cementu i wody, zwiększyć gęstość betonu i ułatwić proces mieszania zaprawy.

Który plastyfikator jest lepszy do płyt chodnikowych?

Dobre recenzje otrzymały: Westplast, PLASTIMIX F, POLIPLAST SP-1, Master Silk. Ale najlepszym (popularnym wśród użytkowników) jest dodatek Superplastyfikator S-3.

Dodatek plastyfikatora do zaprawy betonowej gwarantuje niską ścieralność płytek oraz ich odporność na wilgoć i mróz.

5. Barwnik do płyt chodnikowych (pigment)

Farba umożliwia tworzenie płytek w różnych kolorach. Ważne jest, aby pigmenty barwiące były odporne na działanie światła. Biorąc pod uwagę wysoką cenę barwników (od 1500 do 8600 tysięcy rubli), istnieje zapotrzebowanie na dwukolorowe płyty chodnikowe. Do górnej warstwy dodaje się barwnik, spód pozostaje szary.

Materiał przygotowany na potrzeby serwisu www.site

6. Włókno włókniste (włókno wzmacniające)

Aby zwiększyć wytrzymałość płytek, potrzebne jest włókno do betonu. Do zbrojenia betonu stosuje się włókno polipropylenowe (włókna o długości do 20 mm i średnicy 10-50 mikronów).

Na przykład włókno polipropylenowe Micronix 12mm. (165,00 RUB/kg), cięte włókno szklane (145,00 RUB/kg) lub włókno bazaltowe MicronixBazalt 12mm (98,00 RUB/kg) (kolejność na zdjęciu).

Notatka. Długość włókna nie powinna przekraczać średnicy największego kruszywa w roztworze betonowym.

Dobrze natłuszczona forma ułatwi wyjmowanie płytek.

Można kupić specjalny smar do pleśni, np. Lirossin (Ukraina, 210 rubli/5 l.). Jest to koncentrat, który rozcieńcza się wodą w stosunku 1:10. Albo Emulsol (Rosja, beczka 175 i 40 kg, sprzedawany na kranie po 38 rubli/l).

Jak nasmarować formy do płyt chodnikowych w domu?

Użytkownicy radzą, aby nie wydawać pieniędzy na smary przemysłowe, ale używać analogów (zamienników):

• olej silnikowy (można zastosować);

• roztwór mydła. Najtańszy roztwór wody i detergentu, który pomaga szybko usunąć płytki z formy;

• olej słonecznikowy (roślinny).

Niektórzy rzemieślnicy używają roztworu soli fizjologicznej, ale pozostawia on plamy soli na płytkach, a formy silikonowe i plastikowe szybko stają się bezużyteczne. Inni sugerują pokrycie formy dwiema warstwami lakieru. Powłoka ta zapewni łatwe przesuwanie płytek. Ale ta metoda ma zastosowanie tylko do formy plastikowe dodatkowo lakier szybko się odkształca, co wpłynie na jakość boków i przedniej powierzchni płytki.

Narzędzia i sprzęt do wykonywania płyt chodnikowych

Zależy od ilości produkowanych płytek.

Najprostszym rozwiązaniem jest użycie starego pralka włączony w tryb wirowania. Taki domowy stół wibracyjny do płyt chodnikowych, pozwala uzyskać doskonale zagęszczoną (ubijaną) mieszankę do produkcji płyt drogowych.

3. Stojak do suszenia płyt chodnikowych (suszarka). Każde miejsce, w którym płytki schną w formie przez 2-3 dni, bez pleśni przez kolejny tydzień, a następnie ostatecznie schną przez kolejny miesiąc.

4. Wiadro, umywalka lub odpowiedni pojemnik. Służy do podgrzania formy z płytkami i ułatwia proces wyjmowania płytek z formy.

5. Formy do wykonywania płyt chodnikowych. Z formularzami nie ma żadnych problemów ze względu na ich różnorodność (można je zamówić w sklepie internetowym). Aby przyspieszyć proces, lepiej od razu kupić kilkanaście formularzy.

Rodzaje form do płytek

. Stosowany do wyrobu płytek złożone kształty o różnych powierzchniach konstrukcyjnych. Elastyczność materiału (silikon) jest zarówno plusem, jak i minusem formy. Zaletą jest to, że odtwarzają rysunek w najdrobniejszych szczegółach. Wada - forma rozszerza się (pęcznieje) od betonu i zmienia swój kształt, co wpływa na geometrię produktu (odkształcenie). Jedna forma jest zaprojektowana (wytrzymuje) 50 cykli.

.

Służy do wykonania prostego wzoru. Zalety formy plastikowej: elastyczność, wytrzymałość i trwałość. Szacowana żywotność form wynosi 800 cykli.

.

Poliuretan utrzymuje swój kształt lepiej niż silikon, ale jest droższy. Forma poliuretanowa wystarcza na 100 cykli.

Jak zrobić formy do płyt chodnikowych własnymi rękami

Kilka opcji wykonywania form z improwizowanych materiałów:

• Formy drewniane można sklejać z kawałków sklejki lub desek i łączyć za pomocą metalowych narożników.

Wykonanie formy z drewna o złożonej geometrii nie będzie możliwe. Formę drewnianą możemy wykonać w kształcie trójkąta, kwadratu, rombu, prostokąta lub sześciokąta.

Notatka. Planując wykonanie formy do płyt chodnikowych należy pamiętać, że brane są pod uwagę jej wymiary wewnętrzne.

• Formy plastikowe można wykonać z pasków wyciętych ze skrzynek użytkowych. Wykonanie złożonego wielokątnego kształtu, którego schemat podano poniżej, jest trudne, ale całkiem możliwe.

Notatka. W takich domowa forma Płytki są odlewane bezpośrednio w miejscu montażu.

• Formy z pojemników na żywność (miski, tacki, pojemniki plastikowe)

• Zrób to sam z polimeru (ale to już z kategorii przedsiębiorczości prywatnej, pozostaje tylko zarejestrować indywidualnego przedsiębiorcę i otworzyć własną działalność gospodarczą - działalność związaną z produkcją płyt chodnikowych na skalę przemysłową).

Rada. Wybierając kształt kręcony, należy zwrócić uwagę na obecność połówek i części (elementów składowych, fragmentów), aby uniknąć niepotrzebnego przecinania płytek podczas układania.

Studiując kwestię wykonania płyt chodnikowych własnymi rękami, należy zwrócić uwagę na to, jak wybrać odpowiednie proporcje i jak wymieszać rozwiązanie do układania.

Zaprawa do płyt chodnikowych - proporcje, skład, przygotowanie

Na początek zapewnimy gotowy przepis zaprawa do płyt chodnikowych o zadanej grubości 60 mm. A potem powiemy Ci, jak prawidłowo wymieszać składniki.

Skład roztworu do płyt chodnikowych podano w tabeli

Komponenty (dodatki)	Proporcje produkcji w%	Za 1 mkw. płytki	Za 1 metr sześcienny rozwiązanie
Cement M 500	21 %	30 kg	500 kg
Przesiewanie lub drobny kruszony kamień	23%	32 kg	540 kg
Piasek	56%	75 kg	1300 kilogramów
Plastyfikator S-3	0,7% wagowo betonu	50 gr	1,9 litra
Barwnik	7% wagowo betonu	700 gr	10 kg
Włókno włókniste w ilości na 1m3 betonu	0,05% wagowo betonu	60 gr	0,7-1,0 kg
Woda	5,5% wagowo betonu	8 litrów	130 litrów

Od 1 metra sześciennego rozwiązanie można wykonać 16,5 mkw. płyty chodnikowe o grubości 60 mm.

Aby przygotować dobre rozwiązanie w przypadku płyt chodnikowych należy mieszać składniki w betoniarce w określonej kolejności, w określonym trybie mieszania.

(baner_reklama_2)

1. Przygotowanie roztworu

Plastyfikator miesza się z niewielką ilością wody i wlewa do betoniarki. Do mieszania używa się wyłącznie ciepłej wody, ponieważ... Dodatki nie rozpuszczają się w niskich temperaturach. Podczas mieszania należy upewnić się, że plastyfikator całkowicie się rozpuścił.

Barwnik miesza się także z gorącą (około 80°C) wodą w stosunku 1:3. Należy upewnić się, że roztwór barwiący jest jednorodny. Obecność grudek spowoduje pojawienie się kraterów na przedniej powierzchni płytki.

Następnie dodaje się wypełniacz (kruszony kamień i piasek), a następnie cement. Okresowo w mieszanka cementowo-piaskowa dla wygodniejszego mieszania dodaje się wodę. Większość wody dostarczana jest na końcu partii.

Optymalny tryb (czas) mieszania zaprawy cementowej

Mieszanka do płyt chodnikowych jest gotowa, gdy przylega do pacy zwartą masą i nie rozpływa się. Podczas nalewania roztwór powinien z łatwością wypełnić formę.

2. Przygotowanie formy

Powierzchnia formy smarowana jest wybranym smarem. Podczas tego procesu należy uważać, aby na powierzchni nie utworzyły się plamy ze smaru. Forma powinna być lekko oleista, aby produkt lepiej ślizgał się po powierzchni.

Notatki Nadmierne smarowanie powoduje wgłębienia w płytkach. Jeśli jest niewystarczająca, usunięcie jest trudne.

3. Technologia wytwarzania płyt chodnikowych (formowanie)

Na tym etapie roztwór wlewa się do foremek. Ponadto, jeśli wykonane są płytki dwukolorowe, wówczas formę wypełnia się szarym betonem w 75%, a następnie wypełnia się kolorowym betonem. Przerwa pomiędzy nadzieniami nie powinna przekraczać 20 minut. W przeciwnym razie warstwy roztworu nie będą mocno przylegać do siebie.

Wypełnione formularze należy wstrząsnąć i umieścić na stole wibracyjnym. Czas przebywania formy na stole wibracyjnym wynosi 5 minut. Wskaźnikiem gotowości jest pojawienie się białej piany - oznacza to, że z roztworu zostały wytrącone wszystkie pęcherzyki powietrza. Nadmierna obróbka wibracyjna (potrząsanie formą) może prowadzić do rozwarstwienia roztworu. Sygnałem do zatrzymania wibracji jest osiadanie białej piany.

Rada. Przy wykonywaniu dwukolorowych płyt chodnikowych należy przeprowadzić wibrację po wylaniu każdej warstwy. Druga wibracja trwa 2-3 minuty i piana może się nie pojawić.

4. Suszenie płyt chodnikowych w domu

Formy wypełnione roztworem umieszcza się na stojakach w celu późniejszego suszenia, co trwa 2-3 dni. Miejsce suszenia należy chronić przed bezpośrednim działaniem promienie słoneczne, dobrze wentylowany. Aby zmniejszyć szybkość parowania wilgoci z roztworu, lepiej przykryć formy folią.

5. Rozformowanie płyt chodnikowych (wyjęcie z formy)

Jak usunąć płytki z formy?

Aby ułatwić proces ekstrakcji, możesz opuścić wypełniony formularz na 5 sekund. do gorącej (około 60°C) wody. Ciepło powoduje, że forma rozszerza się, a płytki są usuwane bez wad i problemów.

Produkt należy wybić na miękkie podłoże, na przykład rozłożyć stary koc.

Należy pamiętać, że usunięta płytka dobrze trzyma swój kształt, ale zaprawa nie stwardniała jeszcze całkowicie, więc kompozycja będzie się kruszyć i może pękać lub pękać. Usunięte płytki przechowywane są na tych samych stojakach do suszenia przez kolejny tydzień. Następnie można go wyłożyć na paletę i ostatecznie suszyć przez kolejny miesiąc. W tym okresie płytka zyska wymaganą wytrzymałość.

Ile kosztuje wykonanie kostki brukowej w domu?

To nie jest próżne zainteresowanie, ale racjonalne podejście, które wymaga obliczeń, sporządzenia szacunków w celu ustalenia budżetu i rentowności.

Obliczanie kosztów produkcji płyt chodnikowych

Materiał	Cena
Cement (M 500 Portland)	300-500 rubli/worek 59 kg
Kruszona frakcja granitowa 3-10 mm (od im większy taniej)	1500-2000 rubli. na kostkę
Piasek przesiany	600 rub./m3
Plastyfikator (S-3)	80 rubli/l
Barwnik	od 1500 do 8600 rubli/25 kg Koszt zależy od odporności na wpływy środowiska
Włókno włókniste	od 98 do 165 rubli/kg
Środek antyadhezyjny do pleśni	od 0 do 100 rubli/l
Kształty (cena różni się w zależności od kształtu, rozmiaru i materiału)
- Plastikowy	z pierwotnego plastiku: 69-200 rubli/sztukę. (w zależności od rozmiaru) 43-60 RUR/szt. wykonane z tworzywa sztucznego pochodzącego z recyklingu: 43-60 rubli/sztukę.
- silikon	120-150 rubli/sztukę.
- poliuretan	200-370 rubli/sztukę.
- proste „cegiełki”	od 30 rubli/szt
- oryginalny	do 1500 RUB/szt

Tabela pokazuje przybliżone ceny na jednostkę produkcji. Całkowita kwota zależy od wydatku.

Cena gotowych płyt chodnikowych o prostej konfiguracji zaczyna się od 200 rubli. za m2, teksturowane od 450 rub. Pomnóż przez wymaganą kwadraturę (powierzchnię) i dodaj dostawę. Porównaj swoje wyniki. Średnio oszczędności wahają się od 10% (w przypadku płytek lokalnych) do 25% (w przypadku płytek markowych). Jednocześnie należy rozumieć, że każdy producent w konkurencyjnym środowisku dąży do maksymalnego obniżenia kosztów swoich produktów. Z reguły wpływa to na jakość, której nie zawsze można określić od razu, ale dopiero po pewnym czasie.

Wady płyt chodnikowych

Na korzyść własnej roboty płyty chodnikowe można zauważyć:

• zaufanie do jakości produktu;

• możliwość tworzenia płytek pomiędzy innymi zadaniami;

• fascynacja procesem;

• piękny wynik i duma z własnego sukcesu.

Płyty chodnikowe (kostka brukowa, element kręcony kostka brukowa) jest jednym z najlepsze rozwiązania przy projektowaniu chodników i ścieżek ogrodowych, placów zabaw dla dzieci i terenów rekreacyjnych. Ten jest trwały i nietoksyczny materiał konstrukcyjny umożliwia instalację w obszarach o dowolnej wielkości i kształcie, daje strefa podmiejska zadbany wygląd i stanowi wysokiej jakości i niedrogą alternatywę dla nawierzchni asfaltowej.

Wysokiej jakości płyty chodnikowe wytrzymują ponad 200 cykli zamrażania/rozmrażania i nie odparowują po podgrzaniu szkodliwe substancje.

- kreatywny, nieskomplikowany i dostępny finansowo proces nawet dla osób niezaznajomionych z budownictwem.

Produkcja domowa pozwala zaoszczędzić pieniądze, uzyskać gwarancję jakości (w zależności od technologii) i stworzyć ekskluzywna opcjaścieżki na stronie. Wysokiej jakości wytrzymuje ponad 200 cykli zamrażania/rozmrażania; po podgrzaniu nie wyparowują z niego szkodliwe substancje. Prostota, dostępność, bogactwo kształtów, rozmiarów i kolorów sprawiają, że tego typu materiał jest popularny do wykonania w domu.

Wybór technologii produkcji

Stół wibracyjny zawiera stół ruchomy z wibratorem. Wszystko to jest sztywno przymocowane do ramy. Instalację obsługują 2 osoby.

Ustalenie własnego procesu technologicznego opiera się na wykorzystaniu technologii pochodzących z wyspecjalizowanych fabryk. Istnieją dwie metody produkcji:

1. Zagęszczanie wibracyjne mieszanek betonowych o dużej twardości i niskiej zawartości wody.
2. Odlewanie wibracyjne z dodatkiem plastyfikatorów.

Metody te pozwalają na produkcję różnorodnych elementów betonowych, które charakteryzują się niską porowatością i idealną powierzchnią czołową. Takie właściwości osiąga się dzięki niskiej zawartości wody w mieszance betonowej, która jest zwarta w wyniku wibracji lub zagęszczania wibracyjnego.

Żadna z metod nie ma zasadniczych zalet. Aby zachować zgodność z technologią prasowania wibracyjnego, producent musi posiadać specjalny, drogi sprzęt. Łatwiejsze do osiągnięcia gwarantowana jakość płyty chodnikowe metodą odlewania wibracyjnego z dodatkami uplastyczniającymi. Ta metoda lepiej nadaje się do samodzielnego wykonywania płytek.

Istotą metody odlewania wibracyjnego jest zagęszczanie mieszanki betonowej w formach na specjalnych stołach pod wpływem drgań wywoływanych przez wibratory elektromechaniczne. Ta technologia produkcji jest stosowana wszędzie w budownictwie (wibrocast płyty żelbetowe, filary, podpory, krawężniki itp.). W zależności od wykonywanych operacji wyróżnia się technologie produkcji jednowarstwowej i dwuwarstwowej.

Wróć do treści

Czego będziesz potrzebować?

Na niezawodność produkowanych płytek wpływa jakość surowców, prawidłowe proporcje składników mieszanki betonowej i organizacja suszenia w warunkach naturalnych.

Na niezawodność produkowanych płytek wpływa jakość surowców, odpowiednie proporcje składników mieszanki betonowej oraz organizacja suszenia w warunkach naturalnych. Do produkcji płyt chodnikowych potrzebny będzie prosty i niedrogi sprzęt, a także surowce. Wykorzystany sprzęt to:

1. Betoniarka. Zaleca się stosowanie betoniarki o działaniu wymuszonym, a nie grawitacyjnej.
2. Stół wibracyjny Można kupić gotowe lub złożyć samodzielnie.
3. Formy do płytek. Oferta producentów gotowe formularze różne rozmiary i style projektowania. Formę możesz wykonać samodzielnie.
   Łopata do zbierania, wiadro (poj. 10 l), rękawice gumowe.

Składnikami mieszanki betonowej do produkcji kostki brukowej są:

• tłuczeń kamienny o frakcji 3-10 mm, lepszy od twardych skał niemetalicznych (alternatywą są przesiewacze żwirowe lub granitowe);
• piasek;
• cement bez dodatków gatunku 500 (w skrajnych przypadkach nie niższy niż 400);
• dodatki chemiczne (plastyfikatory, modyfikatory betonu itp.);
• pigmenty suche (barwniki);
• środek zapobiegający przyleganiu do pleśni;
• czysta woda.

Wróć do treści

Cykl produkcji

Cały proces wykonywania płyt chodnikowych można podzielić na kilka etapów:

1. Przygotowanie formularzy.
2. Przygotowanie mieszanki betonowej.
3. Formowanie na stole wibracyjnym.
4. Dojrzewanie w formach (1-2 dni).
5. Zdejmowanie gotowych płytek i nowe przygotowanie formy

Wróć do treści

Przygotowanie form do produkcji wyrobów wibracyjnych

Materiały, z których wykonane są formy, pozwalają na ich wielokrotne użycie. Formy gumowe wytrzymują do 500 razy ponowne użycie w domu plastik - do 250, poliuretan - do 100. Do produkcji form do płytek wykorzystuje się również silikon, włókno szklane i inne pierwotne surowce. Możesz wykonać własne formy z drewna lub ocynkowanego metalu.

Formy gumowe wytrzymują w domu do 500 ponownych zastosowań, plastikowe do 250, poliuretanowe do 100.

Aby ułatwić dalszą pracę z formami i proces strippingu, przed wylaniem roztworu należy nasmarować „szablony” specjalny skład. Smarowanie przedłuża żywotność form i ułatwia czyszczenie przed kolejnym użyciem. Warstwa powłoki powinna być cienka; nadmiar tłuszczu może powodować powstawanie porów na powierzchni gotowej płytki. Nie stosować smarów zawierających produkty naftowe.

W domu możesz samodzielnie przygotować lubrykant. Do tego 50 gr olej silnikowy rozcieńczyć w 1,5 litra wody i długo mieszać. Ważne jest, aby doświadczalnie wybrać idealny bilans zawartości tłuszczu. Często stosowany jako lubrykant olej roślinny lub rozpuszczony w wodzie mydło do prania. Podczas pracy bez smarowania nowe formy traktuje się środkiem antystatycznym, a po odpędzeniu, jeśli to konieczne, przemywa się 5-10% roztworem kwasu solnego.

Wróć do treści

Mieszanie kompozycji betonowych

Pigmenty i plastyfikatory dodaje się do betonu w stosunku do cementu, ale nie więcej niż 3%. Kolor pigmentu jest taki sam, jak chcesz wykonać własne kolorowe płyty chodnikowe.

Najpierw musisz przygotować dodatkowe składniki - plastyfikator i barwnik do betonu. Barwnik będzie potrzebny w przypadku produkcji kolorowych płyt chodnikowych, przy produkcji zwykłych wyrobów szarych nie ma takiej potrzeby.

Plastyfikator powinien stanowić około 0,5% ilości wszystkich składników mieszaniny w postaci suchej. Do wymieszania 40 litrów betonu potrzebne będzie 200 g plastyfikatora. Nie można go dodać w postaci suchej, 200 g substancji rozcieńcza się małymi porcjami w 1 litrze wody o temperaturze 70-80 stopni Celsjusza. Co najmniej 2% wszystkich składników w postaci suchej musi być barwnikiem. Do wody (3 litry) o temperaturze 40-50 stopni Celsjusza dodaje się stopniowo 800 g barwnika, dokładnie mieszając.

Ściany betoniarki muszą być mokre; w tym celu należy przepłukać wnętrze maszyny wodą i spuścić wodę. Wytrzymałość zależy od stosunku cementu do wody wyroby betonowe. Zagnieść do połowy mokry beton. Aby uzyskać taki efekt należy dodać o 30% mniej wody niż cementu. Dla jasności: na 3 wiadra cementu (w tym plastyfikator i barwnik) potrzebne są 2 wiadra wody.

Najpierw do betoniarki wlewa się wodę, następnie dodaje się porcję cementu, po wymieszaniu do powstałej jednorodnej emulsji dodaje się przesiewacze i otrzymuje się roztwór. Dobrze wymieszaj i dodaj wstępnie rozcieńczony plastyfikator i barwnik. Konieczne jest ugniatanie, aż do uzyskania jednorodnej masy.

Mieszankę betonową można przygotować także w domu, mieszając ją ręcznie. Wymaga to dużego wysiłku fizycznego i dodatkowego czasu.

Wróć do treści

Formowanie, utwardzanie i odpędzanie

Gotowa mieszanka betonowa ma urabialność OK = 3-4 cm, dlatego do jej zagęszczenia stosuje się krótkotrwałą obróbkę wibracyjną.

Formy wypełnia się gotową mieszanką betonową i umieszcza na stole wibracyjnym. Wysokość umieszczania betonu w formie nie powinna przekraczać 4 cm. Aby zaoszczędzić pieniądze, mieszankę betonową można układać w formie warstwami. W tym przypadku beton dla warstw zewnętrznych (kolorowych) i głównych miesza się oddzielnie.

Jeśli z jakiegoś powodu w mieszance betonowej nie użyto żwiru lub tłucznia, ze względu na wytrzymałość produktu należy je zastąpić metalowym wzmocnieniem ( wzmocniona siatka lub drut). Układa się go podczas wypełniania form betonem pomiędzy pierwszą i drugą warstwą.

Intensywność wibracji zależy w dużej mierze od ilości znajdujących się form; sprężyny stołu nie powinny być przeciążane ani osłabiane. Po włączeniu stołu wibracyjnego i wibracjach zaczynają oddziaływać na formy wypełnione roztworem, pojawia się w nich wolna przestrzeń, którą należy dodatkowo wypełnić. Czas wibrowania: 4-5 minut do pojawienia się piany na betonie biały oznacza to zakończenie procesu wypuszczania powietrza.

Formy należy zdjąć ze stołu wibracyjnego i umieścić na płaskiej powierzchni w pomieszczeniu chronionym przed bezpośrednim nasłonecznieniem. Niska zawartość wody i obecność plastyfikatora umożliwiają szybkie wysychanie płytek. Po 1-2 dniach można usunąć szalunek. Przed „wybiciem” płytek należy zanurzyć formę w wodzie o temperaturze około 50-70 stopni Celsjusza na kilka minut. Następnie umieść formę na wibrującym stole i delikatnie uderz gumowym młotkiem w boki, aby zapobiec pękaniu formy. Żywotność każdej formy ulega skróceniu o około 30% w przypadku stosowania usuwania izolacji bez wstępnego podgrzewania. Takie usuwanie produktów jest szczególnie niebezpieczne dla cienkie płytki, może to prowadzić do małżeństwa.

Po zakończeniu rozbiórki wyjdź wyroby gotowe„odpoczywać” przez 5-6 dni na paletach, uprzednio przykrywając je folią termokurczliwą polietylenową w celu dalszego utwardzenia. Przygotuj formy do następnego cyklu.