Do budowy domów budowniczowie wykorzystują różnego rodzaju bloki, które zapewniają trwałość i przyjazność dla środowiska budynków. Chcąc obniżyć szacunkowy koszt budowy, deweloperzy sami produkują niektóre materiały blokowe. Jednym z takich materiałów budowlanych są bloczki drzewno-betonowe, których podstawą są odpady drzewne i cement portlandzki. Technologia produkcji betonu drzewnego w warunkach domowych wymaga przygotowania i przestrzegania określonych warunków, aby zapewnić hydratację cementu. Rozważmy szczegółowo niuanse produkcyjne.

Cechy bloków arbolitowych

Na właściwości użytkowe i obszar zastosowania betonu drzewnego wpływają:

• skład materiału;
• wykorzystany przepis;
• technologia produkcji.

Wykonany z wysokiej jakości surowców i zgodnie z technologią, beton drzewny ma kompleks poważnych zalet:

• wytrzymałość. Charakterystyka wytrzymałościowa materiału pozwala zachować jego integralność, przejmując obciążenia działające od elementów budynku;
• mrozoodporność. Bloki arbolitu są w stanie zachować swoje właściwości po wielokrotnych cyklach zamrażania z dalszym osadzaniem;

Arbolit to materiał budowlany wytwarzany z trocin, wiórów, cementu portlandzkiego i dodatków chemicznych

• obniżona przewodność cieplna. Ściany z betonu drzewnego utrzymują komfortową temperaturę w pomieszczeniu mieszkalnym i ograniczają straty ciepła;
• właściwości dźwiękoszczelne. Lite drewno Arbolite pochłania hałas zewnętrzny, zapewniając izolację akustyczną pomieszczenia;
• łatwość. Dzięki zmniejszonej masie zmniejsza się obciążenie podstawy budynku, co zwiększa czas jego eksploatacji;
• nieszkodliwość dla innych. Materiał budowlany wykonany jest z surowców przyjaznych dla środowiska i nie ma negatywnego wpływu na zdrowie człowieka;
• długa żywotność. Budynki można bezpiecznie użytkować przez 4–5 dekad;
• łatwość użycia. Materiał budowlany można łatwo wiercić, ciąć i tynkować bez konieczności stosowania dodatkowej siatki wzmacniającej;
• taniość. Lekkie bloki są wykonane z niedrogich składników i mogą znacznie zaoszczędzić na wylewaniu podstawy.

Dodatkowo, ze względu na to, że głównym składnikiem są wióry drzewne, materiał jest łatwy w obróbce. Łatwo wkręcić w niego śruby i wbić gwoździe. Ze względu na te zalety materiał jest popularny wśród programistów.

Aby uzyskać pełny obraz właściwości materiałów budowlanych, przyjrzyjmy się słabym stronom. :

• znaczne odchylenia wymiarowe. Wynikają one ze zwiększonych tolerancji. Producenci stosują formy o różnych rozmiarach. Ze względu na różne rozmiary produktów wzrasta zużycie mieszanki tynkarskiej;

Materiał dzięki harmonijnemu połączeniu najlepszych właściwości kamienia i drewna będzie służył wiernie przez wiele lat

• zaburzenie struktury w podwyższonych temperaturach. W przypadku wystąpienia zagrożenia pożarowego beton drzewny nie zapala się przez ograniczony czas, ale po podgrzaniu zrębki tlą się, a materiał stopniowo traci swoją integralność;
• zwiększona higroskopijność. Nieotynkowane ściany z betonu drzewnego szybko nasiąkają wilgocią. Aby użyć bloków, należy dokładnie uszczelnić podstawę budynku, a także wykonać wykończenie zewnętrzne.

Naruszenie składu i technologii produkcji betonu drzewnego wpływa na jakość produktu. Przy obniżonej zawartości wapna rozwijają się mikroorganizmy, a spadek stężenia cementu wpływa na wytrzymałość. Konstruktorzy zwracają również uwagę na oddychalność materiału budowlanego, co wymaga dodatkowej izolacji termicznej. Wady obejmują możliwość pojawienia się specyficznego zapachu spowodowanego przez mineralizatory i odczynniki chemiczne zawarte w składzie masy betonowo-drewnianej.

Arbolit – skład i technologia wytwarzania

Aby stworzyć własne produkty, należy wybrać odpowiedni skład, a także dokładnie przestudiować technologię. Pomimo dostępności użytych składników i prostoty przepisu, istnieją pewne subtelności. Przyjrzyjmy się im szczegółowo.

Wypełniacz używany

Jako podstawę bloczków stosuje się zrębki, wióry lub trociny powstające podczas obróbki drewna.

Beton drzewny doskonale nadaje się do budowy budynków mieszkalnych, łaźni, garaży i innych budynków gospodarczych. Jak widać zakres zastosowań jest dość szeroki

Wypełniacz należy starannie przygotować:

• oczyścić z wtrąceń obcego pochodzenia;
• szlifować do rozmiaru nie przekraczającego 5x10x40 mm;
• dokładnie wysuszyć przez trzy do czterech miesięcy;
• potraktować zaprawą wapienną, aby zapobiec gniciu.

Wyniki Głosować

Gdzie wolałbyś mieszkać: w prywatnym domu czy mieszkaniu?

Z powrotem

Gdzie wolałbyś mieszkać: w prywatnym domu czy mieszkaniu?

Z powrotem

Na metr sześcienny zrębków potrzeba 0,5 tony 15% roztworu wapna. Odpady drzewne moczy się przez 3–5 dni, okresowo mieszając. Zmniejsza to stężenie cukru w ​​drewnie, co stwarza korzystne warunki do rozwoju zgnilizny. Możesz użyć zakupionego materiału lub zmielić go samodzielnie w domu za pomocą rębaka lub kruszarki.

Użyte komponenty

Produkcja wysokiej jakości betonu drzewnego jest możliwa dzięki zapewnieniu kontroli dostaw surowców i stosowaniu sprawdzonej receptury.

Do produkcji bloków wykorzystywane są następujące komponenty:

• Cement portlandzki, który jest spoiwem. Jego zawartość wynosi 12–16%. Stężenie to jest wystarczające do związania składników i zapewnienia wytrzymałości wyrobów po wyjęciu z form;
• mineralizatory zmniejszające wchłanianie wody i zwiększające stabilność biologiczną. Po gaszeniu i osadzaniu stosuje się wapno, chlorek wapnia, płynne szkło i tlenek glinu.

Arbolit to dobry, ciepły, przyjazny dla środowiska i trwały materiał

Zapewnienie wymaganej konsystencji składu betonu drzewnego następuje poprzez dodanie wody, która zostaje wchłonięta przez kruszywo, nasycając je substancjami mineralnymi zawartymi w mieszance. W zależności od marki kompozycji betonu drzewnego składniki wprowadza się w różnych proporcjach. W tym przypadku ciężar właściwy bloków waha się od 0,3 do 1,3 t/m3.

Technologia produkcji betonu drzewnego

Standardowy proces technologiczny polega na wykonaniu następujących operacji:

1. Przygotowanie kruszywa o wymaganych rozmiarach.
2. Dozowanie i mieszanie składników.
3. Wlewanie gotowej kompozycji do form i zagęszczanie.
4. Suszenie w warunkach naturalnych.
5. Wyjmowanie produktów z form.
6. Osiedlenie się na 14–20 dni.

Gotowe produkty mają kształt prostopadłościanu kwadratowego o boku 0,25 m i długości 0,5 m. Zwiększone wymiary bloczków pozwalają na szybkie układanie ścian.

Sprzęt

Do produkcji betonu drzewnego potrzebny jest następujący sprzęt:

• przenośnik podający. Jest to ślimak zapewniający przyspieszoną dostawę kruszywa podczas produkcji betonu drzewnego w zwiększonych ilościach;
• separator magnetyczny. Instaluje się go za ślimakiem i oddziela różne wtrącenia metaliczne od ciągłego strumienia wiórów dostarczanych do kruszenia;

Technologia produkcji betonu drzewnego polega na jego produkcji w taki sam sposób jak płyty pilśniowej, poprzez zmieszanie cementu portlandzkiego z wiórami drzewnymi niskiej jakości

• roślina rozdrabniająca. Przeznaczony do wstępnego rozdrabniania zrębków drzewnych do wymaganej wielkości za pomocą rotora wyposażonego w noże do cięcia dużych surowców;
• urządzenie oddzielające. Sortuje wstępnie rozdrobnione zrębki drzewne na frakcje. Kondycjonowany materiał jest podawany do bunkra, a gruboziarnisty materiał jest podawany do dodatkowego kruszenia;
• kruszarki. Stosowane są jednostki, w których wielokrotne szlifowanie odbywa się za pomocą specjalnych młotków. Są zawieszone na obracającym się wirniku;
• urządzenie dozujące. Zapewnia porcjowane dostarczenie składników określonych w recepturze do zespołu mieszającego. Wykonuje dozowanie objętościowe;
• mechanizm mieszający. Stosuje się konwencjonalną cykliczną betoniarkę, w której początkowe składniki miesza się przez 10–15 minut;
• specjalne formularze. Są to konstrukcje wykonane z drewna lub stali. Po stwardnieniu bloki można łatwo zdemontować w celu ponownego użycia;
• ubijak ręczny. Umożliwia szybkie zagęszczenie mieszanki drzewno-betonowej wlewanej do form. W procesie zagęszczania z masywu uchodzi powietrze, a jego gęstość wzrasta.

Do produkcji bloków na skalę przemysłową wykorzystuje się maszynę wibracyjną lub stół wibracyjny. Pozwalają uzyskać produkty o zwiększonej gęstości i doskonałej jakości. Przyspieszone dostarczanie surowców do form w procesie produkcji przemysłowej realizują specjalni dystrybutorzy betonu.

Samodzielne wykonywanie betonu drzewnego

Ważnym etapem technologii produkcji betonu drzewnego jest prawidłowe dozowanie wszystkich składników

Możesz tworzyć bloki w domu, jeśli masz niezbędny sprzęt. Kolejność działań:

1. Przygotuj złom drewna. Susz zużyty materiał w pomieszczeniu przez miesiąc.
2. Zmiel surowce. Kruszenie przeprowadzamy w dwóch etapach – najpierw na urządzeniu rozdrabniającym, następnie na kruszarce.
3. Namocz rozdrobniony miąższ w specjalnym pojemniku, aby usunąć cukier. Dodaj chlorek wapnia.
4. Napełnij betoniarkę wstępnie odważonymi składnikami. Mieszaj przez 10 minut.
5. Wypełnij foremki powstałą mieszanką. Dokładnie zagęścić mieszaninę za pomocą sprzętu ręcznego lub maszyny wibracyjnej.
6. Pozostawić drewniany beton na osiadanie na 5–6 dni. W tym czasie bloki nabiorą swojej pierwotnej wytrzymałości.
7. Gotowy produkt należy wyjąć na paletę i przechowywać. Przed użyciem produktów powinno minąć od dwóch do trzech tygodni.

Podczas wykonywania prac należy posmarować wewnętrzną powierzchnię formy mlekiem wapiennym, co ułatwi usunięcie produktów.

Beton drzewny to lekkie i dość mocne bloki trocin i cementu, które znajdują zastosowanie jako materiał budowlany, garaże i budynki rolnicze. Technologia ich produkcji została wynaleziona w Holandii w latach 30. XX wieku (oryginalna nazwa to Durisol). W naszym kraju materiał ten rozprzestrzenił się po latach 60.

Jeśli kierujesz się opatentowaną holenderską technologią i krajowym GOST, możliwe jest wytwarzanie wysokiej jakości bloczków z betonu drzewnego tylko w warunkach przemysłowych. Jednak ta funkcja nie powstrzymuje tych, którzy chcą zaoszczędzić swoje pieniądze. Od kilku lat ten niedrogi, lekki i trwały materiał budowlany z powodzeniem można odtwarzać w domu. Aby wykonać wysokiej jakości beton drzewny własnymi rękami, wystarczy wziąć pod uwagę pewne niuanse, które znacząco wpływają na wynik końcowy.

Elementy z betonu drzewnego

Pierwszą ważną informacją niezbędną do wytworzenia użytecznych bloków trocinowych jest ich skład. Głównym materiałem są zrębki drzewne. Gdzie to zdobyć i jak powinno wyglądać, opisano pokrótce poniżej. Drugim składnikiem jest spoiwo. Jego rolę pełni zwykle cement, a jego gatunek wybiera się na co najmniej 400. Otóż trzecim składnikiem jest woda lub zaprawa wapienna.

W warunkach przemysłowych oprócz powyższych składników stosuje się również różne dodatki, które pozytywnie wpływają na wytrzymałość i inne właściwości bloczków z betonu drzewnego. Aby zrobić materiał w domu, wystarczy zaopatrzyć się w wapno.

W niektórych przypadkach praktykowane jest dodawanie płynnego szkła. Jednakże nie jest to konieczne. Składnik ten sprawia, że ​​klocki są trwalsze, ale jednocześnie kruche.

Gdzie zdobyć zrębki do produkcji bloczków betonowych

Zwykle główne surowce pochodzą z dużych tartaków. Obecnie istnieje także możliwość zakupu specjalnej maszyny do kruszenia drewna. W takim przypadku musisz przestrzegać pewnych warunków. Po pierwsze, długość żetonów powinna wynosić przeważnie 25 milimetrów. Przy tym rozmiarze drewno będzie służyć nie tylko jako wypełniacz, ale także jako podstawa wzmacniająca.

Po drugie, wskazane jest odsianie z zrębków różnego rodzaju zanieczyszczeń - ziemi, kory, dużych i nierozdrobnionych kawałków drewna. W produkcji zabieg ten wykonywany jest przy użyciu specjalnych sit wibracyjnych. W domu, jeśli zrębki są bardzo brudne, można je umyć w wodzie. Pozwoli to również pozbyć się zakurzonych trocin.

Jak zneutralizować cukier w drewnie

Celuloza obecna w zrębkach będzie miała w przyszłości negatywny wpływ na jakość bloczków z betonu drzewnego. Aby pozbyć się cukru w ​​domu, istnieją dwa dość dostępne sposoby. Najprostszym z nich jest trzymanie zrębków na świeżym powietrzu poprzez okresowe obracanie. Procedura ta trwa zwykle co najmniej 3 miesiące.

Aby przyspieszyć proces neutralizacji cukru zawartego w drewnie, można zastosować zaprawę wapienną. Zrębki przechowywane są w nim przez kilka godzin. Po zakończeniu procedury roztwór nie jest odprowadzany, ale służy do przygotowania mieszaniny bezpośrednio przed uformowaniem bloków.

Przygotowanie mieszanki betonowo-drewnianej

Według tej samej holenderskiej technologii w zwykłej betoniarce nie można mieszać wysokiej jakości surowców z zrębków drzewnych i cementu. Uzyskanie jednolitej konsystencji bez grudek zajmuje dużo czasu. W produkcji są do tego wykorzystywane wymuszone maszyny mieszające. Jednak, jak pokazuje doświadczenie, mieszankę drzewno-betonową można przygotować nawet ręcznie za pomocą zwykłej łopaty, co nie wpływa znacząco na jakość.

Kolejność pracy powinna być w przybliżeniu następująca. Do betoniarki umieszcza się około 5–7 porcji zrębków nasączonych zaprawą wapienną. Ładuje się tam również 3-4 porcje cementu. Jeśli planujesz dodać jakieś składniki chemiczne, to dodaje się je również na tym etapie, biorąc pod uwagę proporcje. Po załadowaniu wszystko jest dokładnie wymieszane.

Prawidłowe przygotowanie mieszanki drzewno-betonowej można sprawdzić dotykiem. Jeśli jest lekko kruchy i zachowuje swój kształt po ściśnięciu w pięść, wszystko jest zrobione poprawnie.

Formowanie bloków arbolitu

Jak produkować bez wad? Pracę można wykonać na dwa sposoby. Jeśli kupisz specjalną maszynę do formowania, nie powinny pojawić się żadne problemy. Bardziej przyjazną dla budżetu opcją jest produkcja bloków indywidualnie. W tym celu montowane są drewniane skrzynki ze zdejmowanym dnem. Wnętrze formy obite jest linoleum lub grubym polietylenem. Aby ułatwić usunięcie obciążonej masy po wyschnięciu, wykończenie jest wstępnie pokrywane roztworem mydła.

Po załadowaniu mieszanki drzewno-betonowej do form wyroby pozostawia się do zaparzenia przez 10 dni w temperaturze nie niższej niż 15°C. Jeśli pogoda jest chłodniejsza, czas powinien się wydłużyć. Jednocześnie ujemne temperatury powietrza są niedopuszczalne.

Dodatkowo, aby uzyskać maksymalną wytrzymałość, zaleca się pokrycie bloczków trocinowych folią z tworzywa sztucznego. Dzięki temu proces nawodnienia będzie efektywniejszy.

Więcej o narzędziach produkcyjnych

Nie da się wyprodukować wysokiej jakości materiału bez:

1. Przecinarka do wiórów drzewnych. Zwana także kruszarką młotkową. Szacunkowa cena nowej maszyny to 45-50 tysięcy rubli. Przecinarka do zrębków produkuje łatwe w produkcji zrębki (długość nie większa niż 25 mm). Do produkcji w gospodarstwie pomocniczym wystarczy zainstalowanie maszyny typu młotowiertarka. Rysunki:
   
2. Maszyna do bloków arbolitowych. Ponownie praca będzie wymagała urządzenia nie na skalę przemysłową, ale jego mini wersji. Ponieważ produkcja betonu drzewnego na małą skalę nabiera tempa, ceny wyposażenia garaży, szop i małych obszarów przemysłowych odpowiednio rosną. Sprzęt będzie kosztować prywatnego właściciela tyle samo 50-60 tys. Jeden blok można wyprodukować w ciągu jednej minuty, co daje do 6,5 metrów sześciennych materiału na dzień roboczy (około 450 bloków)
3. Betoniarki. Powszechnie stosowane w budownictwie urządzenia typu grawitacyjnego nie będą działać. Ich cykl nie wystarczy na mieszankę wysokiej jakości. Ponieważ nawet własna produkcja na małą skalę wymaga aparatury wymuszonej (mieszalnika zaprawy). Zwykle są one również wykonane własnymi rękami.
   
4. Naciskać. W przypadku małych objętości możliwe jest ręczne zagęszczenie mieszanki, ale prywatna linia przepływowa wymaga prasy wibracyjnej. Firma Rifey sprawdziła się znakomicie.

   

   Urządzenia Rifey’a.

   

   Ale najpopularniejszym urządzeniem dla linii produkcyjnej jest „Condor 1”, kosztujący od 265 tysięcy rubli.

Jednak prywatne rolnictwo pomocnicze akceptuje wszelkie środki pomocnicze, dlatego zwyczajowo używa się również mini-maszyn „Builder-1” lub „Hefajstos-1”.

1. Formularze specjalne. Nie ma tu nic skomplikowanego, dla wygody możesz stemplować zwykłe pudełka. Ale jest kilka sztuczek. Na przykład zwyczajowo pokrywa się obszary wewnętrzne ceratą. Jest to po prostu idealne rozwiązanie do suszenia zaprawy. Czasami odpady oleju po prostu wlewa się na dno formy. Innowacji jest wiele, jednak najważniejszy jest sam proces zagęszczania w formę. Nie da się od razu równomiernie ułożyć kompozycji, dlatego należy wykonać 3 lub 4 zakładki okresowo ubijając.

Zrób to sam beton drzewny z trzciny

W rzeczywistości skład takiego materiału obejmuje pokruszone drewno i cement. Taka masa mieszaniny może twardnieć pod wpływem siły elektrycznej.

Bardziej popularnie materiał ten nazywany jest betonem drzewnym. Różnica polega na tym, że jako trociny można wybrać dowolny gatunek drzewa. Nie jest zabronione dodawanie do kompozycji nawet słomy. Z wyglądu ten beton drzewny jest podobny do zwykłych płyt wiórowych:

Osobliwości:

• Niska przewodność cieplna;
• Doskonała izolacja akustyczna;
• Materiał ognioodporny (ogień nie rozprzestrzenia się po blokach, ale gaśnie wewnątrz);
• Lżejsze niż cegła lub drewno;
• Przy odpowiednim składzie współczynnik wytrzymałości nie jest gorszy od piankowego betonu.

Technologia produkcji jest prosta i nieskomplikowana. Jak to zrobić dobrze:

1. Drewno i trzcinę należy pociąć. Jest do tego maszyna do rozdrabniania.
2. Następnie naturalne składniki wystarczy namoczyć w wodzie.
3. Następnie rozdrobnioną mieszaninę umieszcza się w mieszalniku wymuszonym, gdzie dodaje się cement i dodatki. Te ostatnie są potrzebne dla lepszej wytrzymałości i szybkości hartowania.
4. Czasami dodaje się barwniki.
5. Mieszankę zagęszcza się ręcznie do formy stalowej (szalunku).
6. Następnie przychodzi kolej na prąd elektryczny.
7. Do stalowej formy (jest to rodzaj elektrody) należy przyłożyć napięcie.

Dzięki temu możliwa jest produkcja zarówno bloków na sprzedaż, jak i przegród typu monolitycznego bezpośrednio na placu budowy.

Ostatni etap produkcji wideo

Opowiadane przez VLADIMIR SHVYLEV.

Pokój.

Personel.

Badania marketingowe .
Reklama.
Sprzedaż produktów.

Inwestycje
Zemsta.

Technologia produkcji betonu drzewnego.

Beton drzewny lub, jak mówią, „trocinowy beton” wytwarza się z cementu, trocin (wiórów lub słomy), piasku poprzez zmieszanie ich w roztwór i naturalne suszenie materiału w specjalnych formach. Aby zwiększyć wytrzymałość wytwarzanych bloków/cegieł, poddaje się je skurczowi na specjalnej maszynie wibracyjnej.

To dzięki swoim właściwościom użytkowym Arbolite zyskał taką popularność jako dostępny, niedrogi materiał budowlany. Na pierwszy rzut oka prosta technologia wytwarzania takiego materiału budowlanego jest kusząca z punktu widzenia rozpoczęcia działalności gospodarczej. Należy jednak zawsze pamiętać, że każdy biznes składa się z wielu drobiazgów, bez których nie da się osiągnąć pomyślnego wyniku. Dlatego też dobór surowców w tej produkcji odgrywa ważną rolę. Nie należy na przykład „myć” piasku, aby nie skurczył bloków podczas produkcji.

Cement jest kupowany jako ostatni i przechowywany w szczelnie zamkniętych opakowaniach aż do samego rozpoczęcia produkcji, ponieważ jest bardzo higroskopijny i nawet jeśli będzie stał w suchym pomieszczeniu bez dostępu wilgoci, pochłonie go z powietrza i nie będzie nadawał się do produkcji, jeśli spędza trochę czasu na świeżym powietrzu. I wreszcie zrębki (słoma, trociny). A raczej jego stan i rozmiar. Jeśli składnik rośliny jest mokry, w takiej „cegle” rozwiną się negatywne procesy, takie jak gnicie, rozkład, pojawienie się owadów itp.

O wielkości należy powiedzieć, że im mniejszy rozmiar trocin (wióry, słoma), tym mocniejsza może być taka cegła po wyschnięciu. Nawiasem mówiąc, jest to jego pozytywna cecha - lekko przywraca swój kształt po uderzeniu mechanicznym, a także nie pęka. Przecież im mniejsze są cząstki takiego materiału, tym więcej z nich wpadnie w objętość takiej cegły, a tym samym zwiększy się powierzchnia klejenia pomiędzy składnikami. Jeśli podsumujemy trochę powyższe, okaże się, że wielkość takich cząstek powinna być jak najdrobniejsza i jak najmniejsza, a także powinny być bardzo suche.

Alternatywną możliwością zmniejszenia zawartości wilgoci w składniku organicznym jest użycie wapna. Substancję organiczną utrzymuje się w roztworze przez kilka dni. Ta opcja jest ekonomicznie uzasadniona tylko w przypadku produkcji na małą skalę lub w produkcji „dla siebie” i nie pozwala na zmniejszenie kosztów i kosztów ogólnych. Do masowej produkcji bloczków z betonu drzewnego konieczne jest dodatkowo posiadanie specjalnej maszyny do produkcji wiórów i suszenia.

Miejsce na produkcję.
Ogromną rolę w wyborze miejsca produkcji odgrywa lokalizacja źródeł surowców oraz ich dostępność. Taka produkcja należy do klasy surowcowej i energochłonnej, dlatego też, aby pomyślnie wejść na rynek, komponenty takie jak piasek, zrębki (trociny, słoma) w idealnym przypadku nie powinny mieć „ramiona” podaży, czyli „ ramię” powinno być bardzo małe. Bądź wolny, kiedy tylko to możliwe. Bezpłatne wydobycie piasku w ośrodkach regionalnych lub w pobliżu wsi nie jest rzadkością.

A gotowe trociny można zabrać z tartaku, gdzie stanowią odpad produkcyjny. Jeśli brakuje niektórych komponentów lub są one trudno dostępne, należy przyjąć bardziej zrównoważone podejście do wyboru lokalizacji przyszłej produkcji. Za idealne miejsce przy wyborze należy uznać mały ośrodek regionalny (gdzie jest tania siła robocza) położony na tarasie lasu sosnowego (gdzie występują złoża zwykłego wolnego piasku) lub obok kamieniołomu piasku i pracującego tartaku (dostęp do trocin), dogodny węzeł komunikacyjny (dowóz bloków oraz dowóz cementu i wapna). Jeśli w pobliżu planowana jest budowa dzielnicy lub budowane są domy prywatne, istnieje szansa na udany projekt biznesowy.

Jeśli już zdecydowałeś się na wybór przyszłej lokalizacji produkcji, warto pomyśleć o organizacji samego procesu technologicznego.

Organizacja działalności - warsztat miniprodukcji betonu drzewnego.

Uwaga! Zalecamy rozpoczęcie własnej działalności w zakresie produkcji bloczków z betonu drzewnego, nie samodzielnie, ale poprzez franczyzę! Ponieważ w tym biznesie jest wiele pułapek, pozostaniesz z większym zmęczeniem finansowym i psychicznym niż przy wsparciu profesjonalistów o znanej marce!

Pokój.
Jeśli biznes planowany jest nie jako jednorazowy, ale długoterminowy, warto rozważyć zakład produkcyjny. Jego ideologia konstrukcyjna zostanie wykorzystana do określenia lokalizacji linii produkcyjnej, dostawy, przechowywania surowców i przechowywania gotowych produktów. Wymagania dla pomieszczeń produkcyjnych są następujące: izolowane pomieszczenia niemieszkalne o wysokości do 5-6 metrów i wymiarach 25 na 10 metrów. Pomieszczenie można wyłożyć wełną mineralną lub styropianem, aby zimą utrzymać optymalną temperaturę (do 15-20 stopni Celsjusza). Jest to konieczne do równomiernego suszenia gotowych bloków ceglanych.

Przeszklenie pomieszczenia powinno wynosić 5-7% powierzchni obudowy (całkowita powierzchnia wszystkich ścian). Musi posiadać co najmniej dwie komory śluzy: do przyjmowania surowców i transportu gotowych bloków oraz jedno wejście/wyjście dla personelu. Łatwy w montażu hangar, starą ceglaną stodołę czy oborę można zaadaptować do produkcji, o ile spełniają one opisane powyżej wymagania.

Pomieszczenie musi mieć zabezpieczoną (uziemioną) linię zasilającą o napięciu 380 woltów, zdolną „wytrzymać” kilka trójfazowych silników elektrycznych pracujących jednocześnie. Wymaga to ułożenia odpowiedniego odcinka przewodów elektrycznych dla co najmniej trzech/czterech odbiorców (silników elektrycznych). Ze względu na zwiększone zagrożenie pożarowe (obecność zaschniętych zrębków drewna lub trocin ze słomą) pomieszczenia muszą spełniać kategorię bezpieczeństwa przeciwpożarowego typu A lub B, czyli być wyposażone w specjalne czujniki przeciwpożarowe i automatyczne gaszenie.

Zaleca się umieszczenie przycisku umożliwiającego wezwanie Straży Pożarnej Ministerstwa Sytuacji Nadzwyczajnych w przypadku pożaru. Ponadto w miejscach szczególnie niebezpiecznych pomieszczenia wyposaża się w hydranty i gaśnice (pianowe i kwasowe). W strefie pracy personelu pomieszczenie wyposażone jest w specjalną śluzę powietrzną, która w przypadku pożaru odcina otwarty ogień i umożliwia opuszczenie pomieszczenia przez personel.

Uporządkowaliśmy trochę wymagania dotyczące lokalu, teraz warto podkreślić jeden z ważnych elementów procesu produkcyjnego - sprzęt lub linię produkcyjną.

Każda maszyna, jak i cała linia produkcyjna, odpowiada za jedno zadanie produkcyjne. Każda maszyna może być wykonana ręcznie, co pozwala obniżyć koszty procesu produkcyjnego i ułatwić obsługę. Linia taka nie nadaje się jednak do produkcji dużych serii ze względu na małe możliwości produkcyjne.

Przyjrzyjmy się każdemu bardziej szczegółowo.
Rębak do drewna
Krajarka do wiórów lub rębak przemysłowy (słoma, trociny) to rozdrabniacz bębnowy, w którego bębnie na osi zamontowanych jest kilka noży wykonanych ze stali narzędziowej oraz tzw. młotki służące do automatycznego podawania surowców do rozdrabniania (stare deski, gałęzie, płyty drewniane itp.).
Same noże i młotki otoczone są na obwodzie specjalnym wewnętrznym bębnem z perforacjami, przez które wysypują się gotowe wióry. Bęben zewnętrzny wykonany z blachy stalowej stanowi zabezpieczenie przed wysypywaniem się i rozsypywaniem wiórów. Bęben osadzony jest na ramie z trójfazowym silnikiem elektrycznym i napędem pasowym z urządzeniem rozruchowym (przycisk start i komplet kondensatorów). Po wstępnym przygotowaniu zrębki suszy się w sposób naturalny lub w specjalnej suszarce.

Suszarka do zrębków drzewnych.
Suszenie to druga po rozdrabnianiu operacja, mająca na celu przygotowanie zrębków do stanu gotowego do użycia. Wysoka wydajność bloczków z betonu drzewnego zależy od ich jakości. Wizualnie suszarka to podwójny bęben o średnicy około 2 metrów. Zewnętrzny bęben jest perforowany i przez niego dostarczane jest ciepłe powietrze do suszenia z opalarki poprzez elastyczny niepalny wąż lub rurę azbestową. Wewnętrzny bęben obraca się i miesza zrębki, a także zapobiega pożarowi na skutek przepływu ciepłego powietrza. Objętość suszenia pozwala na przygotowanie (suszenie zrębków) 90-100 bloków drewna betonowego w ciągu jednej dziennej zmiany. Im większe zużycie opalarki (optymalnie do 3 kW), tym szybciej będzie przebiegał proces suszenia.

Mieszalnik zaprawy.
Kolejnym krokiem w cyklu produkcyjnym jest mieszalnik zaprawy. Mieszalnik zaprawy do produkcji mieszanki drzewnobetonowej jest cylindryczną kadzią z bocznym pionowym systemem do załadunku składników roztworu drzewnobetonowego i dolnym systemem do rozładunku przygotowanej mieszanki.

Pionowo nad mieszalnikiem zaprawy znajduje się silnik o mocy do 5 kW ze skrzynią biegów o małym przełożeniu (optymalnie 20:3, 10:1,5) i zamontowanym na nich systemem łopatek do mieszania mieszanki. Objętość kadzi obliczana jest na podstawie wymaganej wydajności produkcyjnej dziennej zmiany. Produkcja mini oznacza partie do 500-1000 sztuk. gotowe bloki arbolitu w ciągu jednej zmiany. Do takiej objętości potrzebna będzie kadź o pojemności do 5 metrów sześciennych.

W zależności od gęstości (marki) bloczków z betonu drzewnego mieszankę surowców przygotowuje się w następujących proporcjach. Beton drzewny, klasa gęstości 5 (gęstość 300-400 kg/m3). Objętościowy skład mieszanki to: 1 część cementu bez dodatku piasku, trociny - 15 części objętościowych, wapno 1,5 części. Gatunek gęstości betonu drzewnego 10 (gęstość 600-700 kg/m3). Objętościowy skład mieszanki to: jedna część cementu, jedna część wapna, 1,5 części piasku, 12 części zrębków drzewnych. Beton drzewny klasa gęstości 15 (gęstość 900-1100 kg/m3).

Objętościowy skład mieszaniny to: jedna część cementu, 0,5 wapna, 2,5 części piasku, 9 części objętościowych trocin. Gatunek gęstości betonu drzewnego 25 (gęstość 1200-1300 kg/m3). Objętościowy skład mieszaniny jest następujący: jedna część cementu, nie wymaga wapna, 3 części piasku, 6 części objętościowych trocin. We wszystkich markach gotowego betonu drzewnego wodę dodaje się w taki sposób, że konsystencję roztworu doprowadza się do poziomu „kwaśnej śmietany”, jak mówią ludzie. Dlatego w każdym przypadku objętość wody dobierana jest najpierw eksperymentalnie na partii pilotażowej, a następnie mierzona na podstawie gotowej objętości.

Formularze.
Dozownik formierski do cegieł betonowo-drewnianych jest wymienną formą do wypełnienia objętości takiej „cegiełki”. Sama forma wykonana jest ze stali z uchwytami po bokach i tapicerką wewnątrz formy (w najgorszym przypadku folią, linoleum) oraz zdejmowaną górną i dolną pokrywą. Formularz może wyglądać jak kilka „cegieł” w kilku rzędach, a ich liczba w formie zależy bezpośrednio od wielkości produkcji.

Stół wibracyjny
Wielkość stołu wibracyjnego uzależniona jest także od wielkości dozownika formierskiego.

Stół wibracyjny to stół stalowy dostosowany do wielkości dozownika, który jest sprężynowy i połączony z ramą (głównym ciężkim stołem). Na ramie zamontowany jest silnik trójkołowy o mocy do 1,5 kW, na osi którego osadzony jest mimośród (ładunek z przesuniętym środkiem ciężkości). Po włączeniu występują systematyczne drgania górnej części stołu. Takie manipulacje są niezbędne dla lepszego skurczu bloczków arbolitowych w formach zaprawowych oraz wyeliminowania wad mechanicznych i zewnętrznych bloczków po wyjęciu z formy. Suszenie gotowych bloków.
Suszenie gotowych bloczków z betonu drzewnego jest konieczne w celu szybkiego suszenia bloczków i ich prezentacji. Sama suszarnia powinna być zlokalizowana po suszeniu zrębków, z której będzie wypływać gorące powietrze wywiewane. Latem wystarczy do suszenia wykorzystać otwartą przestrzeń w pobliżu warsztatu pod dachem lub osłoną przeciwdeszczową.

Bunkier na cement i piasek.
Bunkry do cementu i piasku wykonane są z blachy walcowanej na zimno w formie stożkowych pojemników kwadratowych lub prostokątnych z przewężeniem w dnie służącym do podawania surowca do ciągów dostawczych.
Dla ułatwienia obsługi potrzebne są linie doprowadzające surowiec, które stanowią przenośnik z gumowym pasem. Długość zwisu taśmy dobierana jest w oparciu o warunki i wymiary linii produkcyjnej.

Personel.
Rekrutacja personelu do pracy przy linii produkcyjnej. Jeden niewykwalifikowany specjalista jest w stanie wyprodukować na linii produkcyjnej 90-100 surowych bloków dziennie. Dlatego jeśli oczekuje się niewielkiej wielkości produkcji, wystarczy zatrudnić jednego pracownika najemnego. Które będą kolejno wykonywać operacje produkcyjne. Jeśli wielkość produkcji przekracza 100 bloków dziennie, należy zatrudnić od trzech do pięciu pracowników najemnych. Wszyscy zatrudnieni pracownicy mają obowiązek ukończyć szkolenie z zakresu bezpieczeństwa przeciwpożarowego i wiedzieć, jak zachować się w przypadku pożaru w niebezpiecznym miejscu pracy.

Badania marketingowe.
Badania marketingowe rozpoczynają się przed produkcją. Badania rynku gotowych produktów rozpoczynamy od wybrania tzw. grupy docelowej. Inaczej mówiąc, komu będziemy sprzedawać?

Beton drzewny nie nadaje się jako materiał na duże budowy ze względu na niską charakterystykę ściskania tego produktu, a także ze względu na małą ilość wytwarzanych wyrobów. Beton drzewny i jego produkcja odbywa się w oparciu o odpowiedni GOST. Jednakże GOST można zmodyfikować, aby spełnić wyższe wymagania dotyczące gotowych produktów, aby uzyskać przewagę konkurencyjną.

Aby zyskać przewagę nad konkurencją warto pomyśleć o produkcji bloczków drewniano-betonowych niewymagających tynkowania. I natychmiast włóż surowce do produkcji do bloków wraz z tynkiem lub specjalnym blokiem na całym obwodzie, co zapobiegnie przenikaniu wilgoci. Drugim kierunkiem mogłoby być jednoczesne malowanie bloków w formie farbą wielobarwną na życzenie klienta lub wykonanie kilku form specjalnych ze zdobieniami i jednoczesne malowanie. Obiecującym obszarem wykorzystania betonu drzewnego mogą być szklarnie zimowe.

Beton drzewny doskonale wpasuje się w ściany nośne, podłogi i łukowe konstrukcje szklarni. Dzięki doskonałym właściwościom termoizolacyjnym i niskiej cenie beton drzewny może z łatwością konkurować z tradycyjnymi materiałami budowlanymi.

Główną grupą docelową, której można zaoferować takie bloki, są prywatni właściciele budujący własne domy, mali wykonawcy, którzy realizują budowę wiosek i eko-domów. Nie ograniczaj się do docelowej grupy odbiorców budynków mieszkalnych, produkcji małych form architektonicznych (małych form architektonicznych), szybko budowanych sklepów, szop, gospodarstw rolnych itp. powinien być obecny także podczas badań marketingowych.

Z reguły tacy ludzie są bardzo dobrze zorientowani w zawiłościach budownictwa, a prywatni właściciele są dość dobrze oczytani i poinformowani na forach budowlanych. Dlatego osoba oferująca tak specjalistyczny materiał musi być w stanie wyjaśnić zalety bloczków drewniano-betonowych, ich przewagę nad innymi materiałami (wysokie właściwości mechaniczne, odporność cieplna) i, co najważniejsze, cenę.

To cena, obok jakości, czasami odgrywa kluczową rolę, zwłaszcza biorąc pod uwagę docelową grupę odbiorców, która należy do klasy ekonomicznej. Cena powinna być co najmniej 15-20% (lub lepiej do 35-40%) niższa niż podobnej klasy materiału budowlanego. Aby osiągnąć taką cenę, konieczne jest obniżenie kosztów ogólnych i kosztów gotowych produktów. Tutaj na pierwszy plan wysuwają się ceny i koszty surowców, o których mowa powyżej.

Obliczając zalety betonu drzewnego, należy obliczyć straty ciepła ściany izolowanej pianką, wełną mineralną lub inną izolacją oraz podobnej ściany z betonu drzewnego bez dodatkowych kosztów izolacji. Umiejętnie i jasno wyjaśnij potencjalnym klientom różnicę i zalety fasady mokrej i wentylowanej. Beton drzewny należy dodatkowo otynkować – wiąże się to z dodatkowymi kosztami eksploatacji.

Być może dobrym posunięciem marketingowym byłaby sprzedaż takich bloków po kosztach. Celem takiej sprzedaży jest pozyskanie klientów posiadających gotowe domy z drewna betonowego.
Nagromadzenie gotowych domów z drewna i betonu doprowadzi do wzrostu popularności takiego materiału. W końcu gotowy, ciepły dom i dobra opinia klienta są czasami droższe niż najszersza reklama. Jednak poczta pantoflowa i komunikacja za pośrednictwem specjalistycznych forów nie zostały anulowane.

Reklama.
Obecnie istnieje kilka problematycznych kwestii związanych z reklamą. I tylko właściwa firma reklamowa może rozwiązać te problemy. Po pierwsze, beton drzewny lub bloczki z betonu drzewnego nadal cieszą się niską rozpoznawalnością wśród ludności. Dlatego kampanię reklamową należy zaczynać od zera i skierować ją do ogółu społeczeństwa. Może warto zbudować mały dom/domek reklamowy na terenie wystawy lub centrum wystawienniczego. Jeśli pozwalają na to fundusze, zbuduj kilka takich domów i przenieś je z miejsca na miejsce.

Wyślij broszury reklamowe i przykłady produktów do wszystkich pobliskich supermarketów w promieniu co najmniej 100-200 km i uzgodnij warunki dystrybucji swoich produktów. Na początku handluj nawet przy zera. Wymyśl chwytliwy slogan reklamowy, na przykład: „arbolit to nie aibolit, przywykłem do wygrywania we wszystkim”. Przeprowadź kilka występów demonstracyjnych z entuzjastami reklamy. Warto rozważyć sieć dealerską lub skorzystać z usług lokalnych marketerów na terenie całego kraju. Korzystaj ze standardowych programów reklamowych i motywacyjnych u dealerów.

Osobno konieczne jest rozwinięcie kierunku handlu za pośrednictwem Internetu. Sklep internetowy otwiera możliwości handlu na terenie całego kraju, nawet bez konieczności posiadania lokalnych biur. Jedyne, co jest tu istotne, to rozwiązanie kwestii logistyki transportu polegającej na dostawie bloków bezpośrednio na plac budowy lub we wskazane przez klienta miejsce.

Drugą problematyczną kwestią jest niemożność produkcji bloczków drewniano-betonowych w dużych ilościach; na początku artykułu wskazano alternatywny sposób obniżenia kosztów takich bloczków poprzez zmniejszenie kosztów surowców, co może pośrednio pomóc; w tej sprawie.

Trzecią kwestią jest niska konkurencyjność oferty na rynku linii produkcyjnych. Właśnie ze względu na niewielką liczbę ofert reklamowych i niezagospodarowaną bazę produkcyjną (czyli w pełni automatyczne linie bez interwencji człowieka) nie jest możliwe radykalne obniżenie kosztów bloków.

I wreszcie czwarty problem to wystarczająco duża inwestycja początkowa w reklamę tego projektu biznesowego.

Sprzedaż produktów.
Na początku lepiej organizować sprzedaż produktów przez Internet na wyspecjalizowanych stronach internetowych, forach lub własnej, specjalistycznej stronie internetowej. I nie rozpoczynaj produkcji, dopóki nie otrzymasz przynajmniej jednego zamówienia, w przeciwnym razie będzie to strata pieniędzy, a na gotowy produkt nie będzie popytu. W miarę ładowania zamówień można zorganizować mały magazyn wyrobów gotowych i wynająć do transportu wagon kolejowy (o zasięgu powyżej 500 km) lub samochód ciężarowy (o zasięgu do 500 km).

Jeśli początkowo planujesz sprzedaż za pośrednictwem sieci dealerskiej, powinieneś zorganizować magazyny z gotowymi produktami u każdego dealera. W celu szybkiego zaspokojenia żądań klientów. Jednak ta ścieżka znacznie zwiększa wielkość inwestycji w tego typu projekty biznesowe.

Inwestycje i zwrot w miniprodukcji.
Inwestycje.
Bezpośrednie inwestycje w produkcję betonu drzewnego wydawane są na linię produkcyjną. Cena przeciętnej linii do produkcji betonu drzewnego waha się od 50 tysięcy rubli do 500 tysięcy. Cena ta nie obejmuje konfiguracji, dostawy i instalacji tego sprzętu, który będzie kosztować kolejne 50 do 100 tysięcy rubli.

Aby linia produkcyjna mogła w pełni działać, niezbędny jest zapas surowców na okres dłuższy niż 1 miesiąc pracy, w oparciu o wymagania dotyczące wytwarzanych wyrobów. Wydatki na surowce po cenach bieżących wynoszą co najmniej 600 tysięcy rubli. Możesz zaoszczędzić na surowcach, dostarczając je w postaci odpadów (trociny, zrębki) lub wytwarzając je samodzielnie.

Bloki arbolitowe lub beton drzewny stosuje się do budowy budynków, jeśli nie są dostępne trwalsze zasoby.

Pozytywne cechy materiału skłaniają budowniczych do myślenia o jego niezależnej produkcji.

Instrukcje krok po kroku pomogą Ci wykonać bloczki z betonu drzewnego własnymi rękami w domu.

Możesz sam wykonać takie bloki

Dane historyczne

Pierwsze bloczki drewniano-betonowe pojawiły się w Holandii w latach trzydziestych. Obejmują chemikalia, cement i wióry drzewne. W ciągu ośmiu do dziesięciu lat sława tego materiału rozeszła się po całej Europie. Był aktywnie używany w Związku Radzieckim.

W latach sześćdziesiątych w ZSRR otwarto ponad sto fabryk do jego produkcji. Budynki mieszkalne, pomieszczenia techniczne i obiekty naukowe wzniesiono na Antarktydzie z betonu drzewnego. W okresie pierestrojki część fabryk zaprzestała działalności, inne zmieniły profil produkcji. Surowce arbolitowe przestały być produkowane i wykorzystywane.

Kilkadziesiąt lat temu na rynku materiałów budowlanych ponownie pojawiły się bloki. Teraz są aktywnie wykorzystywane przy budowie domów prywatnych i innych budynków.

W tym filmie dowiesz się, jak w dwie minuty zrobić bloczki drewniane i betonowe:

Cechy betonu drzewnego

Arbolit to materiał składający się z trocin i grubego betonu. Produkowany jest w postaci płyty lub bloku, a także płynnej mieszanki (wlewa się ją do szalunku podczas budowy). Zgodnie z oficjalnymi standardami bloki zawierają następujące materiały:

• zrębki drzewne o określonej wielkości;
• chlorek wapnia, wapno, płynne szkło i siarczan tlenku glinu;
• woda;
• cement.

Wymiary zrębków nie przekraczają 25 mm długości, 10 mm szerokości i 5 mm grubości. Nie używać wiórów, trocin i słomy.

Chociaż inny materiał budowlany jest wytwarzany z trocin, które różnią się właściwościami i składem.

Niektórzy producenci sprzedają materiały niskiej jakości

Zalety i wady

Materiał drzewny jest łatwy w obróbce piłami ręcznymi i mechanicznymi. W blokach bez pustki gwoździe, śruby i kołki są mocno trzymane. Inne zalety betonu drzewnego:

• niska przewodność cieplna;
• niewielka waga, co ułatwia transport;
• wysoka izolacyjność akustyczna;
• przyjazność dla środowiska;
• elastyczność i wytrzymałość, które nie pozwalają na pękanie materiału pod uderzeniami i obciążeniami;
• para przenika do komórek konstrukcyjnych, co pozwala blokom oddychać;
• Na porowatą powierzchnię łatwo jest nałożyć farbę, szpachlówkę lub inny materiał wykończeniowy.

Wszystko to kusi rzemieślników do wykonywania bloczków z betonu drzewnego w domu.

Chociaż beton drzewny ma pewne wady:

• dziury w materiale nie ochronią pomieszczenia przed wilgocią, dlatego należy je przykryć warstwą wodoodpornego tynku;
• bloki mają niejasny kształt, wyrównywanie ścian zajmuje dużo czasu;
• Niektóre sklepy oferują niskiej jakości beton drzewny, do produkcji którego wykorzystano drobne wióry lub trzcinę.

Gotowy beton drzewny ma wysoki koszt, dlatego popularny stał się materiał domowy.

Bloczki z drewna betonowego DIY:

Warunki produkcji

Fabryki produkują dwa rodzaje betonu drzewnego - termoizolacyjny i konstrukcyjny. Pierwszy służy do izolowania gotowych konstrukcji, drugi typ, ze względu na dużą gęstość, służy jako główny materiał do budowy ścian nośnych. Beton drzewny nie zapala się, szybko nasyca się wilgocią, ale natychmiast wysycha. Pustaki służą do budowy pomieszczeń zawierających parę lub wodę. Materiał usuwa nadmiar wilgoci z budynku.

W warunkach produkcji fabrycznej technologia wytwarzania bloków jest następująca:

• odpady drzewne rozdrabnia się w kruszarce, z mieszanki usuwa się liście i korę;
• ilość chemikaliów zależy od rodzaju drewna, które miesza się z wodą;
• wióry wlewa się do betoniarki z podgrzaną mieszaniną wody;
• następnie dodaj cement i mieszaj przez dwadzieścia minut;
• gotową mieszaninę wlewa się do form, zagęszcza prasą lub ręcznie;
• usuń szalunek i wysusz karbolit.

Podczas zagęszczania stosuje się wibroprasę. Gęstość bloków zależy od wielkości wiórów i ich ilości w roztworze.

Arbolit. Proporcje. Jak zrobić beton trocinowy:

Własna produkcja betonu drzewnego

Ze względu na brak specjalnego sprzętu będziesz mógł własnoręcznie wykonać bloki z betonu drzewnego o niskiej gęstości. Służą do izolowania ścian. Ręczne sortowanie i usuwanie zrębków z resztek zajmie bardzo dużo czasu, a ich rozmiar nie będzie taki sam.

Należy wcześniej przygotować betoniarkę i formę wtryskową. Mieszalnik musi być śrubowy, grawitacyjny nie pozwoli na stworzenie jednorodnego roztworu. Odpowiednimi formami dla bloczków z betonu drzewnego DIY są skrzynki ze sklejki lub metalu z przegrodami. Łatwiej jest wykonać pojemniki z wgłębieniami ze sklejki, które są niezbędne do tworzenia pustaków. Szczególną uwagę zwraca się na proporcje. Bloki arbolitowe zrób to sam oblicza się w kilogramach, co równa się litrowi wody 1 kg.

Produkcja bloczków z betonu drzewnego:

Przepis na beton drzewny odpowiedni do budowy domów wiejskich i budynków gospodarczych:

• chipsy moczy się w wapnie gaszonym przez trzy godziny (do części alkalii dodaje się 10 części wody), surowiec wyrzuca się na sito;
• wlać drewno do betoniarki i zalać wodą, w proporcjach 4 objętości wody na trzy części zrębków;
• następnie dodać płynne szkło w ilości 1% całkowitej masy, dodać 4 części cementu i ugniatać do uzyskania gładkości;
• formy smaruje się olejem odpadowym, napełnia roztworem, zagęszcza i pozostawia do zaparzenia na 24 godziny;
• Następnie bloki są usuwane i suszone na otwartej przestrzeni przez tydzień.

Do wykonania bloków potrzebne będą narzędzia, takie jak betoniarka

Możesz natychmiast wykonać beton drzewny z okładziną. Przy wlewaniu do foremek należy pozostawić 5 cm do góry, wolną przestrzeń wypełnić kolorowym tynkiem lub płytkami gipsowymi kruszonymi. Po wyschnięciu ściany wykańcza się w bloczkach.

Dostępność odpowiednich surowców, czasu wolnego i sprzętu umożliwia deweloperom samodzielne wykonanie betonu drzewnego. Pobliskie przedsiębiorstwo obróbki drewna umożliwi Państwu rozpoczęcie działalności w zakresie produkcji betonu drzewnego.

Arboblok, blok drewna betonowego własnymi rękami od a do z:

Technologia krok po kroku wytwarzania betonu drzewnego obejmuje przygotowanie podłoża, określenie składników i składu materiału blokowego. W tym artykule przyjrzymy się cechom samodzielnej produkcji przy użyciu niezbędnego sprzętu, obliczaniu masy i nalewaniu.

Zalety i wady betonu drzewnego

Dla wielu budowniczych bloczki z betonu drzewnego są cennym i wysokiej jakości materiałem do budowy domów. Główną cechą właściwości termoizolacyjnych jest możliwość produkcji płyt podłogowych z roztworu. Technologia produkcji oraz zasady utwardzania i suszenia bloczków zapewniają betonowi drzewnemu pewne zalety:

1. Wytrzymałość materiału wynosi 600-650 kg/m3, co pod względem struktury składowej nie ustępuje innym materiałom budowlanym. Główną cechą jest plastyczność, która powstaje w wyniku użycia drewna, które wzmacnia bloki o wysokiej jakości. Dzięki temu beton drzewny nie pęka pod ciężarem innych materiałów, a jedynie może ulec nieznacznemu odkształceniu przy zachowaniu ogólnego układu konstrukcyjnego.

2. Odporność na niskie temperatury, co jest bardzo ważne w procesie budowy domu i jego eksploatacji. Faktem jest, że jeśli budynek kilka razy się nagrzeje i zamarznie, nie wpłynie to na jakość materiału. W rzeczywistości dom wykonany z betonu drzewnego może przetrwać co najmniej 50 lat w każdych warunkach pogodowych. Konstrukcje bloków piankowych nie mają takich właściwości, ponieważ przy ciągłym zamrażaniu szybko stracą swoją funkcjonalność.

3. Beton drzewny nie jest podatny na działanie dwutlenku węgla, dlatego nie ma się co obawiać karbonizacji bloczków, gdyż ich struktura nie pozwoli, aby materiał zamienił się w kredę.

4. Przewodność cieplna bloków wskazuje na popularność materiału. Porównując wskaźniki, warto zauważyć, że ściana z betonu drzewnego o grubości 30 cm odpowiada grubości 1 metra muru. Struktura materiału pozwala na zatrzymanie ciepła w pomieszczeniu nawet w najmroźniejsze zimy, co jest bardzo ekonomiczne w trakcie budowy.

5. Właściwości dźwiękoszczelne wskazują na wysoki współczynnik absorpcji betonu drzewnego, który waha się od 0,7 do 0,6. Dla porównania drewno ma wskaźniki 0,06 -0,1, a cegła jest nieco większa, około 0,04-0,06.

6. Lekki materiał, który pozwala zaoszczędzić pieniądze na wylaniu podkładu.

7. Beton drzewny jest przyjaznym dla środowiska i trwałym materiałem budowlanym, który decyduje o składzie składowym bloczków. Po wybudowaniu domu nie tworzy się na ścianach pleśń i pleśń.

8. Materiał jest bezpieczny, więc nie ulegnie zapaleniu.

9. Bloki Arbolite są łatwe w użyciu w pracach budowlanych, ponieważ można w nie łatwo wbić gwoździe, wywiercić otwór, użyć śrub i tak dalej. Zewnętrzna struktura materiału pozwala na pokrycie go tynkiem bez stosowania specjalnych siatek lub dodatkowej izolacji.

Przyjrzeliśmy się zaletom bloczków z betonu drzewnego, ale aby w pełni odtworzyć obraz tego materiału budowlanego, podamy kilka wad:

1. Panel ścienny może nie mieć precyzyjnych parametrów geometrycznych, dlatego dla przywrócenia równości ściany stosuje się szalunki, siding lub płytę gipsowo-kartonową, a wszystko od góry oddzielone jest tynkiem.

2. Bloczki nie są tanim materiałem budowlanym, ponieważ produkcja zrębków drzewnych do betonu drzewnego wymaga pewnych kosztów. Dokonując obliczeń w porównaniu z gazobetonem, ten materiał budowlany będzie kosztować tylko 10-15 procent więcej, co nie stanowi pełnej przewagi.

Technologia produkcji betonu drzewnego

Produkcja betonu drzewnego wymaga stosowania technologii produkcji z obliczeniem składu i objętości jednego bloku. Bloki arbolitowe to materiał budowlany o prostym składzie składowym, na który składają się drewno, woda, trociny, cement i inne elementy.

Zrębki drzewne są uważane za główną podstawę produkcji. Część składowa bloczka z betonu drzewnego decyduje o jego wytrzymałości i odporności na uszkodzenia, która jest obliczana na wyższym poziomie niż w przypadku bloków piankowych lub gazowych. Produkcja w domu nie jest trudna, należy jednak przestrzegać rozkładu masy przedmiotu i postępować zgodnie z instrukcją.

Przygotowanie podłoża do pracy

Głównym składnikiem do produkcji zrębków drzewnych jest stosunek proporcji wiórów i trocin - 1:2 lub 1:1. Wszystkie przedmioty są dobrze wysuszone, na co umieszcza się je na świeżym powietrzu na 3–4 miesiące, od czasu do czasu traktując wapnem i przewracając.

Około 1 metr sześcienny produktu będzie wymagał około 200 litrów 15-procentowego wapna. Wszystkie zrębki umieszcza się w nich na cztery dni i miesza 2 do 4 razy dziennie. Wszystkie prace mają na celu usunięcie cukru z drewna, który może spowodować gnicie bloków. Zrębki drzewne kupuje się w postaci gotowej, ale można je wykonać samodzielnie za pomocą przecinarek do zrębków.

Składniki i skład betonu drzewnego

Skład składowy betonu drzewnego jest najważniejszym etapem technologii produkcji i wymaga starannego zbilansowania wszystkich materiałów. Podczas wykonywania bloków ważne jest monitorowanie jakości i różnorodności zakupionych materiałów, które determinują gotowy materiał budowlany. Po procesie produkcyjnym do chipów dodawane są następujące materiały, takie jak:

• wapno gaszone;
• rozpuszczalne płynne szkło;
• cement portlandzki;
• chlorek potasu;
• siarczan glinu i wapnia.

Proporcje produkcji betonu drzewnego przedstawiono w tabeli 1. Warto wziąć pod uwagę, że dla wszystkich składników masę oblicza się przy czteroprocentowym udziale cementu. Takie ułożenie pozwala zachować ognioodporność obiektu i nadaje mu plastyczność.

Tabela 1. Skład objętościowy betonu drzewnego

Proces i zasady wytwarzania

Optymalne parametry bloku dla technologii produkcji betonu drzewnego wynoszą 25x25x50 centymetrów. Ustalone wymiary są wygodne do układania ścian domów, a także w procesie przemysłowym. Wylewanie bloku składa się z trzech rzędów mieszanki i betonu drzewnego; po każdym etapie należy zagęścić zaprawę młotkiem obszytym cyną.

Nadmiar masy zwinąć za pomocą szpatułki. Blok przechowywany jest w temperaturze 18 stopni Celsjusza na świeżym powietrzu. Po 24 godzinach beton drzewny jest spuszczany z formy na płaską powierzchnię i trzymany razem przez 10 dni.

Wyposażenie: zastosowanie praktyczne

Produkcja wymaga różnych dostaw, na przykład maszyn do produkcji betonu drzewnego, które dobierane są w zależności od wielkości produkcji i ilości surowców. Technologia procesu przemysłowego musi spełniać wymagania i kryteria SN 549-82 i GOST 19222-84. Głównym materiałem do produkcji są drzewa iglaste. Kruszenie drewna odbywa się za pomocą rębaków typu RRM-5, DU-2, natomiast dokładniejsze kruszenie przeprowadza się za pomocą sprzętu DM-1.

Mieszankę arbolitu przygotowuje się za pomocą mieszalników i rozpuszczalników o różnym cyklicznym oddziaływaniu na materiał. Duże ilości przetworzonej mieszanki transportowane są do form za pomocą urządzeń takich jak dystrybutory betonu czy kostki. Podnoszenie lub opuszczanie maszyny należy wykonywać przy parametrach 15° dla górnego wyciągu i 10° dla dolnego, a prędkość urządzenia oblicza się na 1 m/s. Mieszankę drewna i betonu wlewa się do form na wysokości do 1 metra.

Roztwór zagęszcza się za pomocą prasy wibracyjnej lub ubijaka ręcznego. Aby wyprodukować niewielką liczbę bloków, musisz użyć mini-maszyny. Wykonywanie betonu drzewnego własnymi rękami nie stwarza żadnych szczególnych trudności, ale w obiektach przemysłowych stosuje się specjalny sprzęt do mieszania i wytwarzania bloków. Niektóre fabryki posiadają komory termiczne z promieniowaniem IR lub elementami grzejnymi, co pozwala określić żądaną temperaturę suszenia bloków.

Formy blokowe do betonu drzewnego

Istnieją różne formy bloków do obróbki drewna betonowego, a przybliżone rozmiary mogą wynosić: 20x20x50 cm lub 30x20x50 cm. Produkujemy również obiekty w innych rozmiarach, szczególnie do budowy systemów wentylacyjnych, powłok i tak dalej. Formularze można kupić w sklepach budowlanych lub możesz wszystko przygotować samodzielnie. Aby to zrobić, użyj desek o grubości 2 centymetrów, które są łączone ze sobą, aż powstanie określona struktura. Zewnętrznie forma wykończona jest sklejką lub folią.

W zależności od klasy bloczki drewniano-betonowe stosowane są w budownictwie niskim do wznoszenia ścian nośnych, przegród, a także do izolacji termicznej i akustycznej elementów konstrukcyjnych budynku.

Proces produkcji DIY

Po rozważeniu technologii wytwarzania kompozycji z betonu drzewnego możesz rozpocząć pracę samodzielnie. Aby rozpocząć, będziesz potrzebować materiałów i sprzętu:

• specjalna taca na mieszankę;
• opadający i wibrujący stół;
• stół z efektem wstrząsu;
• zdejmowane formy i stojaki;
• metalowa taca na formy.

Bardzo trudno jest wyprodukować beton drzewny własnymi rękami bez użycia niezbędnych narzędzi, maszyn i sprzętu. Z reguły w produkcji wymagany będzie pewien sprzęt:

1. Aby uzyskać rozwiązanie wysokiej jakości, należy użyć betoniarki. Oczywiście możesz zrobić wszystko sam, ale będziesz musiał poświęcić dużo czasu na znalezienie rozwiązania o wymaganej konsystencji.

2. Aby uformować konstrukcję bloków, ważny jest zakup form o odpowiednich rozmiarach. Z reguły beton drzewny ma kształt prostokątny, a do produkcji stosuje się formy plastikowe.

3. Za pomocą urządzenia profesjonalnie rozdrobnisz zrębki.

4. Za pomocą prasy można uzyskać dobrą gęstość materiału podczas ubijania, ważne jest jednak, aby z konsystencji usunąć powietrze. Jako urządzenie stosuje się stół wibracyjny.

5. Obowiązkowe jest posiadanie komory do suszenia betonu drzewnego, która umożliwi przekształcenie go w solidną jednoskładnikową konstrukcję.

6. W domu będziesz potrzebować łopaty, aby załadować mieszaninę do form, a siatka wzmacniająca służy do utrzymywania bloków razem.

Za pomocą powyższych urządzeń można wyprodukować około 350 - 450 m3 zaprawy miesięcznie i dziennie. Powierzchnia instalacyjna będzie wymagała około 500 metrów kwadratowych, a koszty energii elektrycznej będą wynosić 15-45 kW/h. W niezależnym procesie produkty organiczne napełnia się wodą i cementem, aż powstanie jednorodna mieszanina. Wszystkie proporcje i obliczenia pokazano w tabeli 1, najważniejsze jest to, że uzyskana mieszanina jest sypka.

Przed wlaniem roztworu do foremek należy je posmarować od wewnątrz mlekiem wapiennym. Następnie produkt jest ostrożnie i starannie układany i zagęszczany za pomocą specjalnych urządzeń. Górną część bloku wyrównuje się za pomocą szpatułki lub linijki i wypełnia roztworem tynku do warstwy 2 centymetrów.

Po uformowaniu drewnianego betonu należy go dokładnie zagęścić za pomocą drewnianej konstrukcji pokrytej żelazem. Bloki, które stały i twardniały przez dziesięć dni w temperaturze 15°, są uważane za mocne i niezawodne. Aby zapobiec wysychaniu drewnianego betonu, zaleca się okresowe podlewanie go wodą.

Technologia wytwarzania betonu drzewnego własnymi rękami nie jest szczególnie trudna, dlatego wszystkie prace są łatwe do wykonania, jeśli masz niezbędne narzędzia i urządzenia. Jeśli przestrzegane będą zasady i kryteria produkcyjne, a komponenty zostaną prawidłowo obliczone, materiał budowlany będzie wysokiej jakości i trwały w użyciu.

Zalecenia specjalistów w produkcji bloków arbolitowych opierają się na praktyce ich stosowania i stosowania. Aby uzyskać produkty wysokiej jakości, należy przestrzegać pewnych czynników. W produkcji zaleca się stosowanie nie tylko dużych zrębków, ale także trocin i wiórów drzewnych. Przetworzenie konsystencji i wyciśnięcie z niej cukru pozwala uniknąć dalszego pęcznienia materiału budowlanego, które nie ulega obniżeniu podczas budowy domu.

Podczas procesu produkcyjnego roztwór należy dokładnie wymieszać, aby wszystkie części znalazły się w cemencie. Jest to ważne dla wysokiej jakości i trwałego połączenia drewna i innych materiałów w bloku. W produkcji równie ważny pozostaje dodatek takich składników, jak aluminium, wapno gaszone i tak dalej. Cała kompozycja tworzy dodatkowe właściwości betonu drzewnego, na przykład płynne szkło nie pozwala blokom wchłaniać wilgoci, a wapno służy jako środek antyseptyczny.

Chlorek potasu pomaga niszczyć mikroorganizmy i inne substancje, które nie mają korzystnego wpływu na strukturę. Dodając wszystkie komponenty warto kierować się tabelą proporcjonalności, aby gotowe rozwiązanie spełniało wymagania stawiane przy produkcji bloczków drewniano-betonowych.