casa Utensili Le principali operazioni tecnologiche e il corrispondente strumento di lavorazione dei metalli. I principali tipi di lavoro di fabbro

Le principali operazioni tecnologiche e il corrispondente strumento di lavorazione dei metalli. I principali tipi di lavoro di fabbro

Sezione di tornitura

Tornio - una macchina per la lavorazione di corpi di rivoluzione rimuovendo i trucioli dal pezzo durante la tornitura. Tutte le macchine del gruppo di tornitura hanno un dispositivo tipico. Prenderemo in considerazione il dispositivo di queste macchine utilizzando l'esempio di un tornio a vite modello 16K20.

Fig (1) Manopole di controllo: 2 - controllo interbloccato, 3,5,6 - impostazione dell'avanzamento o del passo del filo da tagliare, 7, 12 - controllo della velocità del mandrino, 10 - impostazione del passo del filo normale e aumentato e per taglio di fili a più principi, 11 - cambio della direzione di filettatura (sinistra o destra), 17 - spostamento della slitta superiore, 18 - fissaggio del cannotto, 20 - fissaggio della contropunta, 21 - volante per lo spostamento del cannotto, 23 - attivazione dei movimenti accelerati della pinza, 24 - attivazione e disattivazione della madrevite, 25 - controllo della variazione del senso di rotazione del mandrino e dell'arresto, 26 - attivazione e disattivazione dell'avanzamento, 28 - movimento trasversale di la slitta, 29 - accensione dell'avanzamento automatico longitudinale, 27 - pulsante di accensione e spegnimento del motore principale, 31 - movimento longitudinale della slitta; Componenti della macchina: 1 - letto, 4 - scatola di alimentazione, 8 - alloggiamento trasmissione cinghia di trasmissione principale, 9 - paletta con trasmissione principale, 13 - armadio elettrico, 14 - schermo, 15 - schermo protettivo, 16 - slitta superiore, 19 - contropunta, 22 - supporto per il movimento longitudinale, 30 - grembiule, 32 - vite di comando, 33 - guide del letto.

Azionamento principale, meccanismo di alimentazione, scatola di alimentazione di un tornio a vite 16K20.

L'unità principale della macchina 16K20. Nella testata sono presenti un riduttore e un mandrino, che ruotano il pezzo alla profondità di taglio e avanzamento selezionata. La figura 3 mostra il dispositivo del cambio, che funziona come segue. Il pezzo è bloccato in un mandrino a camme, che è fissato alla flangia del mandrino 13. La rotazione dal motore elettrico 1 attraverso la trasmissione a cinghia 2 e la frizione 3 viene trasmessa all'albero 5.

· Base - una massiccia base in ghisa su cui sono montate tutte le parti principali della macchina. Dispone di guide lungo le quali possono muoversi le parti mobili della macchina. La paletta è una scatola in ghisa, all'interno della quale si trova il corpo principale di lavoro della macchina: il mandrino.

Il mandrino è un albero cavo, all'estremità destra del quale è montata una cartuccia. Riceve la rotazione da un motore elettrico tramite una trasmissione a cinghia trapezoidale e un sistema di ingranaggi e giunti posti all'interno della paletta. Il cambio è un sistema di ingranaggi e frizioni che permette di modificare la velocità del mandrino. .

Caliper: un dispositivo per fissare e spostare la taglierina in diverse direzioni. I movimenti di avanzamento possono essere eseguiti manualmente e meccanicamente (dalla vite di comando e dall'albero di trasmissione). .

· Grembiule - un sistema di meccanismi che convertono il movimento rotatorio della vite di comando e dell'albero motore nel movimento rettilineo della pinza.

· Scatola di alimentazione - un meccanismo che trasmette la rotazione alla vite di comando e all'albero di trasmissione e modifica la quantità di alimentazione. Il movimento di rotazione nella scatola di alimentazione viene trasmesso dal mandrino tramite un meccanismo di inversione e una chitarra con ingranaggi intercambiabili.

· La chitarra è progettata per adattare la macchina all'avanzamento richiesto selezionando gli ingranaggi di ricambio appropriati. La contropunta è progettata per supportare l'estremità destra di pezzi lunghi durante la lavorazione, nonché per fissare punte, svasatori, svasatori, alesatori, maschi, ecc.

Principali tipologie di lavori di tornitura: tornitura di superfici cilindriche, rifilatura di estremità, tornitura di scanalature esterne, troncatura di metallo, foratura, alesatura, svasatura, alesatura di fori, tornitura di scanalature interne, centraggio, trattamento superficiale con frese sagomate, filettatura con filiere, maschi, frese, teste a rullare, lavorazione di superfici coniche.

Gli strumenti principali nella tornitura sono le frese.. Il cutter è costituito da una parte di lavoro, chiamata testa, e da un corpo, un supporto. Gli elementi principali della parte di lavoro sono il tagliente principale, il tagliente ausiliario e la parte superiore, il punto di intersezione dei due bordi. Il taglio dello strato metallico viene effettuato dal bordo principale, che ha una forma dritta o sagomata. I trucioli formatisi durante il funzionamento scendono lungo la superficie frontale della taglierina.

Nella direzione del movimento di avanzamento, le lame sono divise in destra e sinistra. Per gli incisivi destri, il tagliente principale si trova sul lato del pollice della mano destra, se lo metti sull'incisivo dall'alto Nel movimento di lavoro, tali incisivi si spostano da destra a sinistra (dalla contropunta in avanti ). Negli incisivi sinistri, con un'analoga imposizione della mano sinistra, il tagliente principale si trova anche sul lato del pollice. Tali frese nel movimento di alimentazione si spostano da sinistra a destra.

Di proposito, gli utensili di tornitura sono suddivisi in passanti, alesatura, taglio, taglio, sagomato, filettato e scanalatura.

Le frese Passage dritte e curve sono utilizzate per la lavorazione di superfici esterne

Per la lavorazione simultanea di una superficie cilindrica e di un piano di estremità, vengono utilizzate frese a spinta passante. La taglierina lavora con un movimento di avanzamento longitudinale.

Le taglierine per cordonatura vengono utilizzate per tagliare le estremità dei pezzi. Funzionano con un movimento laterale dell'avanzamento utensile verso o lontano dal centro del pezzo.

Le frese per alesatura sono utilizzate per alesare fori che sono stati preforati o ottenuti mediante punzonatura o bevuta. Vengono utilizzati due tipi di frese per alesatura: passante - per passante noioso, persistente - per alesatura cieca.

Le frese da taglio vengono utilizzate per tagliare pezzi in pezzi, tagliare un pezzo lavorato a macchina e per eseguire scanalature. Le frese da taglio funzionano con un movimento di avanzamento trasversale.

Le frese filettate vengono utilizzate per il taglio di filettature esterne ed interne di qualsiasi profilo: rettangolare, triangolare, trapezoidale. La forma delle lame di taglio delle tronchesi filettate corrisponde al profilo e alle dimensioni della sezione trasversale dei fili da tagliare.

Fig. 2. Frese per tornitura: a) linea retta; b) per passaggio piegato; c) per passaggio persistente; d) sottosquadro; e) taglio; e) sagomato; g) filettato; h) attraverso noioso.

In base alla progettazione, le frese sono in un unico pezzo, realizzate da un unico pezzo; composito, con connessione in un unico pezzo. I portautensili sono solitamente realizzati in acciai strutturali 40, 45, 50 e 40X con diverse sezioni: quadrati, rettangolari, tondi, speciali. Le frese con fissaggio meccanico di inserti in metallo duro presentano vantaggi significativi rispetto alle frese saldobrasate.

Fig. 3. Tipi di utensili di tornitura in base alla progettazione: solido (a, b) composito con piastre saldate (c) o fissate meccanicamente (d).

Installazione della taglierina. La fresa filettata è posizionata esattamente al centro del pezzo: posizionandola al di sotto del centro si ottiene una distorsione del profilo, mentre posizionandola sopra il centro si provoca lo “sfregamento” della fresa. Per ottenere il corretto profilo del filo, la fresa viene impostata secondo la dima.

Nella tornitura, gli strumenti di misura vengono utilizzati per determinare le dimensioni, la forma e la posizione relativa delle singole superfici dei pezzi sia durante la loro fabbricazione che dopo la lavorazione finale. Nella produzione singola e su piccola scala vengono utilizzati strumenti di misura universali - calibri, micrometri, calibri interni, ecc. E nella produzione su larga scala e in serie - calibri limite.

Compito: fare una vite (tutte le dimensioni sono sotto)

Progresso:

1) Fissiamo il pezzo in un mandrino con una sporgenza di 40 mm.

2) Installiamo frese in acciaio rapido (P18) nel portautensili della macchina, orientando il tagliente della fresa lungo il centro di rotazione del pezzo, posizionando lo spessore richiesto della lamiera sotto la fresa e tagliando la fine.

3) Con l'aiuto di una fresa passante, togliendo 3 mm, maciniamo 14 mm su L30 mm. ruotare il portautensile e impostare il pezzo su 5,8-1 * 45 °.

4) Installiamo la fresa Æthrust-through, la maciniamo fino a 5,8 -1 * 45°.

5) Impostare la velocità di rotazione a 40 giri/min.

6) Tagliamo il filo M6 con una filiera.

7) Impostare la velocità precedente a 400 giri/min. 14, ad una distanza di 4 mmÆ

8) Con l'aiuto di una taglierina tagliamo una scanalatura di 10 mm, con l'aiuto di una taglierina togliamo i dischi 0,5*45° e 2*45°.

9) Installare l'utensile da taglio e tagliare la vite.

negozio di fabbro

L'attrezzatura principale di un fabbro sul posto di lavoro è un banco da lavoro con una morsa parallela ad esso collegata. Il banco da lavoro è dotato di rete di sicurezza. L'attrezzatura aggiuntiva viene installata a seconda della natura del lavoro svolto.

Le operazioni del fabbro si dividono in preparatorie, di base e di montaggio. Il lavoro preparatorio del fabbro include la marcatura, il taglio, la raddrizzatura, la piegatura. Le operazioni in cui al pezzo viene data la forma e le dimensioni specificate dal disegno sono le principali. Questi includono il taglio, la limatura, la molatura, la finitura, la raschiatura. Durante i lavori di assemblaggio vengono utilizzati foratura, alesatura, alesatura, filettatura, rivettatura e laika.

markup- l'operazione di apporre segni sul pezzo che determinano i confini della lavorazione. Distinguere tra segni piatti e spaziali.

Lo strumento di marcatura è incisori, punzoni centrali, bussole da marcatura, misuratori di spessore, calibri a corsoio, righelli di scala, calibri a compasso, squadre, goniometri, centri di ricerca.

Gli scriber vengono utilizzati per tracciare linee (segni) sulla superficie contrassegnata del pezzo. Gli incisori sono generalmente realizzati in acciaio per utensili U10 o U12.

· I punzoni centrali sono usati per disegnare incavi. I punzoni sono realizzati in acciaio al carbonio per utensili. Le parti funzionanti e d'urto sono sottoposte a trattamento termico su linee premarcate. Questo viene fatto in modo che le marcature siano chiaramente visibili e non cancellate durante la lavorazione delle parti.

I compassi da marcatura (da fabbro) vengono utilizzati per contrassegnare cerchi e archi, dividere cerchi e segmenti in parti e altre costruzioni geometriche durante la marcatura di un pezzo.

Il misuratore di altezza viene utilizzato come misuratore di spessore, ma per una misurazione più accurata delle dimensioni:

Lo scribacchiatore viene utilizzato per tracciare segni su un righello, un quadrato, una sagoma;

· la squadra è progettata per controllare le posizioni verticali dei piani del pezzo e applicare segni perpendicolari con un graffiatore;

Il goniometro viene utilizzato per applicare segni inclinati e controllare l'installazione del pezzo sulla targa di marcatura;

È necessario un quadrato di rilevamento del centro per applicare segni diametrali sull'estremità degli alberi e trovare il centro;

La marcatura spaziale dei pezzi viene eseguita su piastre di marcatura.

Targhetta di marcaturaè una fusione di ghisa, la cui superficie di lavoro orizzontale ei cui bordi laterali sono lavorati con estrema precisione. Sulla superficie di lavoro di grandi lastre, le scanalature longitudinali e trasversali sono profonde 2–3 mm e larghe 1–2 mm, che formano quadrati con un lato di 200 o 250 mm. Ciò facilita l'installazione di vari dispositivi sulla stufa.

Operazioni idrauliche di base

taglio dei metalli. Il taglio è un'operazione in cui, con l'aiuto di uno scalpello e di un martello per la lavorazione dei metalli, vengono rimossi strati di metallo dal pezzo o il pezzo viene tagliato.

Scalpello freddoè una barra d'acciaio fatta di acciaio al carbonio per utensili o legato.

Kreutzmeisel differisce da uno scalpello per un tagliente più stretto ed è progettato per il taglio di scanalature strette, scanalature per chiavette, ecc. Per tagliare le scanalature del profilo - semicircolari, diedriche e altre - vengono utilizzati tagli trasversali speciali, chiamati scanalatori.

Martelli da fabbro, utilizzati nel taglio dei metalli e sono di due tipi: con un percussore tondo e con un percussore quadrato. La caratteristica principale di un martello è la sua massa. Per il taglio dei metalli vengono utilizzati martelli del peso di 400 ... 600 g.

Quando si tagliano manualmente i metalli, è necessario osservare le seguenti regole di sicurezza: l'impugnatura di un martello da carpenteria manuale deve essere ben fissata e non incrinata; quando si taglia con uno scalpello e uno strumento di taglio trasversale, è necessario utilizzare occhiali; quando si taglia metallo duro e fragile, è indispensabile utilizzare una recinzione: rete, scudo

taglio dei metalli. A seconda della forma e delle dimensioni del materiale dei pezzi grezzi o delle parti, il taglio durante la lavorazione manuale dei metalli viene eseguito utilizzando uno strumento manuale o meccanizzato.

Sega a mano utilizzato per il taglio di lamiere relativamente spesse e laminati rotondi o sagomati. Un seghetto può essere utilizzato anche per tagliare fessure, scanalature, tagliare e tagliare pezzi grezzi lungo il contorno e altri lavori. È costituito da un telaio, una vite di tensione con blocco ad alette, un'impugnatura a lama di seghetto, che viene inserita nelle fessure delle teste e fissata con perni.

Telai per seghetti ne vengono realizzati due tipi: pieno (per una lama per seghetto di una determinata lunghezza) e scorrevole (è possibile fissare lame per seghetto di diverse lunghezze).

lama per seghetto(la parte tagliente di un seghetto) è una piastra d'acciaio sottile e stretta con denti su una delle nervature. È realizzato in acciaio per utensili o ad alta velocità. La lunghezza delle lame per seghetti più comuni è di 250-300 mm.

Modificare. L'editing è un'operazione per eliminare i difetti nei pezzi e nelle parti sotto forma di concavità, convessità, ondulazione, deformazione, curvatura, ecc. La sua essenza sta nel comprimere lo strato di metallo convesso e nell'espansione di quello concavo.

La più difficile è la modifica della lamiera. Il foglio viene posizionato sulla piastra con uno sgancio verso l'alto. I colpi vengono applicati con un martello dal bordo del foglio verso il rigonfiamento. Sotto l'azione dei colpi, la parte piatta del foglio verrà allungata e la parte convessa si raddrizzerà.

Fornello giusto, oltre alla marcatura, dovrebbe essere massiccia. Le sue dimensioni possono variare da 400x400 mm a 1500x3000 mm. Le piastre sono installate su supporti in metallo o legno, che garantiscono la stabilità della piastra e la posizione orizzontale della sua posizione.

La ravvivatura manuale viene eseguita con martelli speciali con percussore in metallo morbido rotondo, raggio o plug-in. La lamiera sottile è governata da un martello.

Il metallo rotondo può essere raddrizzato su una piastra o su un'incudine. 1-x-li-bar ha diverse curve, quindi vengono corrette prima quelle estreme e poi quelle situate nel mezzo.

deposito. La limatura è un'operazione per la lavorazione di metalli e altri materiali rimuovendo un piccolo strato con le lime manualmente o su macchine limatrice.

Con l'aiuto di lime, vengono elaborati piani, superfici curve, scanalature, scanalature, fori di qualsiasi forma, superfici posizionate ad angoli diversi, ecc.. I margini di segatura vengono lasciati piccoli - da 0,5 a 0,25 mm. La precisione dell'elaborazione mediante archiviazione è 0,2 ... 0,05 mm (in alcuni casi - fino a 0,001 mm).

File. Una lima è una barra d'acciaio di un certo profilo e lunghezza, sulla cui superficie sono presenti intagli (tagli) che formano depressioni e denti affilati (denti) che hanno una forma a cuneo in sezione trasversale. Le lime sono realizzate in acciaio U10A, U13A, ShKh15, 13Kh, dopo l'intaglio vengono sottoposte a trattamento termico.

Su appuntamento, le pratiche sono suddivise nei seguenti gruppi: general purpose; scopo speciale; lime ad ago; raspe; macchina. I file per uso generale sono progettati per lavori idraulici generali. I file sono suddivisi nei seguenti tipi:

A - piatte, B - le lime piatte a becco affilato sono utilizzate per limare superfici piane esterne o interne; C - le lime quadrate sono usate per segare fori quadrati, rettangolari e poligonali; D - le lime triedriche sono usate per limare angoli acuti pari a 60 gradi o più, come per il lato esterno del pezzo, e in scanalature, fori e scanalature; D - le lime tonde vengono utilizzate per segare fori tondi o ovali e superfici concave di piccolo raggio; E - vengono utilizzate lime semicircolari con una sezione trasversale segmentata per la lavorazione di superfici curve concave di raggio significativo e fori di grandi dimensioni (lato convesso); F - le lime rombiche sono utilizzate per la limatura di ingranaggi, dischi e ruote dentate; H - le lime per seghetti sono utilizzate per la limatura di angoli interni, scanalature a cuneo, scanalature strette, piani in fori triedrici, quadrati e rettangolari.

Le lime per usi speciali per la lavorazione di leghe non ferrose, a differenza delle lime per metalli per uso generico, hanno altri angoli di intaglio più razionali per questa particolare lega e un intaglio più profondo e affilato, che garantisce un'elevata produttività e durata della lima.

File- si tratta di piccole lime, utilizzate per lavori di curvatura, incisione, oreficeria, nonché per la pulizia in punti difficilmente accessibili (fori, angoli, brevi tratti del profilo, ecc.).

Raspe progettati per la lavorazione di metalli teneri (piombo, stagno, rame, ecc.) e materiali non metallici (pelle, gomma, legno, plastica), quando le normali lime non sono adatte.

Il controllo delle superfici lavorate curvilinee viene effettuato lungo linee di marcatura o utilizzando dime speciali.

perforazione. La perforazione viene eseguita su perforatrici o utilizzando dispositivi manuali. La parte tagliente principale è il trapano, che ha due taglienti. Quando si eseguono fori con un diametro superiore a 20 mm, viene utilizzata la preforatura con una punta di diametro inferiore, quindi viene alesata a misura con una punta di diametro maggiore.
Dopo la foratura, lo stampaggio, la colata per ottenere un foro più preciso, vengono alesati. A seconda della precisione e dello scopo dei fori per la loro lavorazione, vengono realizzate svasature di due numeri: n. 1 - per il pretrattamento dei fori e n. 2 - per la lavorazione finale. Strutturalmente, gli svasatori sono di due tipi: lavorazione di fori pieni da 10 a 40 mm e montati - da 32 a 80 mm.
L'alesatura viene utilizzata per ottenere fori con una forma più precisa e una bassa rugosità. L'operazione viene eseguita utilizzando uno strumento a più lame: un alesatore. A seconda della forma si distinguono alesatori cilindrici e conici. A seconda del metodo di applicazione - manuale e macchina, a seconda del progetto - monopezzo, montato, scorrevole (regolabile) e combinato, destro e sinistro.
Filettatura. La filettatura è la sua formazione rimuovendo i trucioli (oltre alla deformazione plastica) sulle superfici esterne o interne dei pezzi.

Il filo è esterno e interno. Una parte (asta) con una filettatura esterna è chiamata vite e con una interna - un dado. Questi fili sono realizzati a macchina oa mano.

Le filettature sulle parti si ottengono su macchine di foratura, filettatura e tornitura, nonché mediante laminazione, ovvero con il metodo della deformazione plastica. Gli utensili per rullare i filetti sono filiere di godronatura, rulli di godronatura e teste di godronatura. A volte il filo viene tagliato a mano.

La filettatura interna viene tagliata con maschi, la filettatura esterna viene tagliata con filiere, piste e altri strumenti.

Utensile per il taglio di filettature interne. Tocchi. I rubinetti sono suddivisi: per scopo - in manuale, a macchina e a macchina; a seconda del profilo della filettatura da tagliare - per filettature metriche, in pollici e per tubi; a disegno - in solido, prefabbricato (regolabile e autospegnente) e speciale.

Set di tre rubinetti comprende rubinetti grezzi, medi e fini

Rubinettoè composto dalle seguenti parti: parte di lavoro: per la filettatura viene utilizzata una vite con scanalature longitudinali. La parte di lavoro è costituita dalla parte di aspirazione (o di taglio) - esegue il lavoro principale durante il taglio e la parte di calibratura (guida) - la parte filettata del rubinetto adiacente all'aspirazione - dirige il rubinetto nel foro e calibra il foro essere tagliato; il gambo serve per fissare il maschio nel mandrino o nel collare.

Le parti filettate del rubinetto, limitate da scanalature, sono chiamate piume taglienti a forma di cuneo.

I taglienti sono i bordi delle piume taglienti del maschio, formati dall'intersezione delle superfici frontali della scanalatura con le superfici unite della parte lavorante.

Il nucleo è la parte interna del corpo del rubinetto. I maschi per filettare in acciaio inossidabile hanno un'anima più massiccia (spessa).

Le scanalature sono rientranze tra i denti taglienti (piume), ottenute rimuovendo parte del metallo. Queste scanalature servono a formare i taglienti e ad accogliere i trucioli nella filettatura.

I rubinetti hanno un design diverso, a seconda del quale sono cilindrici e conici. Il set, composto da tre maschi, comprende maschi grezzi, medi e di finitura, che hanno diversi diametri e rimuovono diverse quantità di metallo (trucioli). Bozza: fino al 60% di metallo; rubinetto medio fino al 30% di metallo; la maschiatura è ancora fino al 10%, dopodiché il filo ha un profilo completo.

In base alla precisione della filettatura da tagliare, i maschi sono divisi in quattro gruppi: C, D, E e H. I maschi del gruppo C sono i più precisi, i gruppi E e H sono meno precisi con un profilo del dente non rettificato. Gruppo C e D - con profilo del dente rettificato; tagliano fili di alta qualità.

I maschi manuali a macchina vengono utilizzati per il taglio di filettature cilindriche e coniche metriche, pollici e tubi in fori passanti e ciechi di tutte le dimensioni.

I maschi a macchina vengono utilizzati per tagliare i filetti della macchina in fori passanti e ciechi. Sono cilindrici e conici.

I maschi per dadi vengono utilizzati per tagliare filettature metriche nei dadi in un colpo a mano o a macchina. Sono realizzati in un unico set, hanno una parte tagliente lunga e un gambo.

Esistono anche maschi a pistone, uterini, speciali, senza scanalature, combinati, maschi con scanalature elicoidali, tutti differiscono tra loro per forma e luogo di applicazione.

colletti. Quando si tagliano i fili a mano, l'utensile da taglio viene ruotato con l'aiuto di manopole montate sui quadrati dei gambi.

I collari non regolabili hanno uno o tre fori; nelle manopole regolabili è presente un foro regolabile per girare il rubinetto quando si tagliano fili in punti difficili da raggiungere.

La chiave calibrata è composta da un corpo, una molla e una boccola e viene utilizzata per filettare in luoghi profondi e ciechi.

La chiave universale è progettata per il fissaggio di filiere con diametro esterno di 20 mm, tutti i tipi di maschi e alesatori con gambo quadro con lato fino a 8 mm. Per fissare le matrici nel corpo della chiave universale è presente una presa. La piastra è fissata con viti.

Esercizio. Fabbricazione della parte "Wing Nut".

Progresso:

Schizzo di dettaglio:

1) Contrassegnare il pezzo con un calibro e
calibro di altezza.

2) Facciamo una punzonatura lungo il contorno della marcatura per la foratura.

3) Al posto dei segni ricevuti, faremo dei fori usando la perforazione.

4) Battere il materiale in eccesso con uno scalpello.

5) Utilizzando un file, elaboreremo la parte alla dimensione desiderata
6) Per la filettatura, praticare un foro al centro del pezzo.

7) Con una chiave, tagliare il filo.
8) Lucidare la parte con carta vetrata.

zona di saldatura

La saldatura è il processo di creazione di una forte connessione utilizzando legami interatomici stabiliti tra le parti da saldare durante il loro riscaldamento generale o locale, o la deformazione plastica, o l'uso di entrambe le azioni. Al giorno d'oggi, sono stati creati molti diversi metodi di saldatura. Tutti i metodi di saldatura sono classificati in base alle caratteristiche tecniche, tecnologiche e fisiche. La classificazione fisica dipende dalla forma di energia utilizzata. Sono previsti tipi di saldatura come saldatura meccanica, saldatura termica e saldatura termomeccanica.

Saldatura termica comprende metodi che utilizzano l'energia termica (saldatura a gas, saldatura ad arco, saldatura al plasma, ecc.).

Metodo termomeccanico combina tutti i tipi di saldatura ad energia termica e pressione (saldatura a diffusione, saldatura a resistenza)

vista meccanica la saldatura combina un metodo di saldatura che utilizza energia meccanica (saldatura ad attrito, saldatura a freddo, saldatura a esplosione, saldatura ad ultrasuoni).

La classificazione dei metodi di saldatura in base alle caratteristiche tecniche viene effettuata:

Secondo il principio della protezione dei metalli nel sito di saldatura (in aria, in ambiente con gas inerte, sotto uno strato di fondente, sotto vuoto, con protezione combinata);

Secondo la composizione dei gas protettivi (nei gas inerti, nei gas attivi);

Per natura di protezione dei metalli (in atmosfera controllata, con protezione dai getti);

Dal grado di meccanizzazione del processo (manuale, automatico, automatizzato, meccanizzato).

Durante la saldatura elettrica, il riscaldamento viene effettuato da un arco elettrico formatosi tra l'elettrodo di saldatura e la parte metallica.

Arco elettricoè una scarica elettrica in gas, caratterizzata da un'elevata densità di corrente e una piccola caduta di tensione catodica (tra l'elettrodo e le parti da saldare), alta temperatura e pressione del gas.

L'arco brucia tra l'asta dell'elettrodo e il metallo. Quando l'elettrodo e il metallo fondono, si forma un bagno di saldatura metallico 4. Il metallo liquido dall'elettrodo viene trasferito al bagno di saldatura attraverso lo spazio dell'arco. Insieme all'asta dell'elettrodo, il suo rivestimento 2 fonde, formando uno schermo di gas 3 attorno all'arco e una pozza di scorie liquide sulla superficie del metallo fuso. Pozze di metallo e scorie insieme formano un bagno di saldatura. Quando l'arco si muove e il metallo si solidifica, si forma un cordone di saldatura 6 e le scorie liquide formano una crosta di scorie solide 5 sulla superficie del cordone, che viene rimossa dopo il raffreddamento.

Raddrizzatori per saldatura sono dispositivi per convertire la tensione CA in tensione CC per produrre un arco di saldatura.

La saldatura in corrente continua presenta vantaggi rispetto alla saldatura in corrente alternata: la stabilità della combustione dell'arco aumenta per l'assenza di valori zero della corrente di saldatura, la profondità di penetrazione del metallo da saldare aumenta, gli schizzi di metallo diminuiscono, la forza del metallo di saldatura aumenta e il numero di difetti di saldatura diminuisce. Pertanto, la saldatura dei giunti critici è meglio eseguita a corrente continua.

Gli elementi di un raddrizzatore di saldatura sono un trasformatore di potenza, un'unità raddrizzatore basata su dispositivi a semiconduttore, dispositivi per l'avvio, la regolazione, la protezione, la misurazione e il raffreddamento.

Elementi importanti del raddrizzatore di saldatura sono i radiatori di raffreddamento delle valvole, una ventola che si accende prima di avviare il raddrizzatore, elementi di protezione contro sovraccarichi di corrente e surriscaldamento.

La regolazione della corrente di saldatura nei raddrizzatori viene effettuata con metodi elettromeccanici. Con la regolazione elettromeccanica, si verifica una variazione di corrente prima dell'unità raddrizzatore e una corrente alternata con parametri specificati viene fornita alle valvole di rettifica. In questo caso vengono utilizzati trasformatori con dispersione magnetica aumentata o con shunt magnetico controllato.

Elettrodo- un'asta fatta di un metallo speciale con un rivestimento di una certa composizione applicato (la lunghezza dell'elettrodo dipende dal suo diametro). Un'estremità è priva di rivestimento per una lunghezza di circa 3 cm per essere catturata dal portaelettrodo e contatto con il circuito della corrente di saldatura, l'altra estremità è leggermente rilasciata dal rivestimento per il contatto con il pezzo in lavorazione quando l'arco si accende.

Tipi di giunti saldati:

A seconda della posizione relativa nello spazio delle parti da collegare, si distinguono le connessioni:

Giunti saldati di testa (Fig. 6, a) - gli elementi da saldare si trovano sullo stesso piano o sulla stessa superficie. Sono installati 32 tipi di giunti di testa. Designato O, C2, C3, C4, ecc.

Giunti saldati a sovrapposizione (Fig. 6, b). Gli elementi da saldare sono disposti in parallelo e si sovrappongono. La quantità di sovrapposizione dovrebbe essere compresa tra 3 e 420 mm. Designato H1, H2.

Giunti saldati a T (Fig. 6, c). Una caratteristica distintiva di questi giunti è che una delle parti da unire è installata sulla superficie dell'altra estremità e saldata, formando, per così dire, la lettera T nella sezione (da cui il nome - tee). Designato TK, 16, ecc.

angolo giunti saldati(Fig. 6, d) giunzione saldata di due elementi posizionati ad angolo retto e saldati alla giunzione dei loro bordi.

La forza della corrente di saldatura viene selezionata in base alla marca e al diametro dell'elettrodo, tenendo conto della posizione della giuntura nello spazio, del tipo di giunzione, dello spessore e della composizione chimica del metallo da saldare, nonché della temperatura ambiente. Quando tutti questi fattori vengono presi in considerazione, è necessario sforzarsi di lavorare alla massima potenza di corrente possibile.

La forza della corrente di saldatura è determinata dalla formula

I St \u003d πd e 2 * j / 4,

dove d e è il diametro dell'elettrodo (asta dell'elettrodo), mm;
j - densità di corrente consentita, A / mm 2.

Saldatura ad arco

La saldatura ad arco elettrico è un processo di fusione che si verifica a causa del riscaldamento dei bordi saldati con il calore di un arco elettrico. Attualmente vengono utilizzati quattro metodi di saldatura ad arco elettrico.

Saldatura ad arco manuale

Prodotto in due modi: elettrodo consumabile e non consumabile.

Le specifiche del lavoro di saldatura nella saldatura ad arco manuale con un elettrodo non consumabile. I bordi da saldare vengono portati a contatto. Quando vengono introdotti un elettrodo non consumabile (carbonio, tungsteno o grafite) e un prodotto, viene eccitato un arco elettrico. Il materiale di riempimento iniettato e i bordi del prodotto vengono riscaldati fino allo stato di fusione. Nella zona dell'arco si forma una pozza di metallo fuso. Quando il metallo si solidifica nel bagno, si forma una saldatura. Questo metodo viene utilizzato per la saldatura di acciaio inossidabile, alluminio, rame e loro leghe, nonché per la superficie di leghe dure.

Le specifiche del lavoro di saldatura nella saldatura ad arco manuale con un elettrodo di consumo. Vengono utilizzati i cosiddetti elettrodi a pezzo con rivestimento-rivestimento. Questo è il metodo principale per la saldatura manuale. Il metodo di eccitazione di un arco elettrico è simile al primo metodo, ma sia l'elettrodo che il bordo del prodotto vengono fusi. Otteniamo un comune bagno di metallo liquido, che, una volta raffreddato, forma una giuntura.

Saldatura semiautomatica e automatica ad arco sommerso di metalli

La saldatura ad arco sommerso semiautomatica e automatica dei metalli viene eseguita mediante la meccanizzazione del movimento principale eseguito dal saldatore durante la saldatura manuale dei metalli: l'alimentazione dell'elettrodo nella regione dell'arco e il suo movimento lungo il bordo saldato del prodotto. L'alimentazione dell'elettrodo nella zona dell'arco durante la saldatura semiautomatica è meccanizzata e il movimento dell'elettrodo lungo i bordi da saldare viene effettuato manualmente dal saldatore. La saldatura automatica dei metalli è un processo completamente meccanizzato. Il bagno di metallo liquido è protetto dagli effetti dell'ossigeno e dell'azoto nell'aria dalla scoria fusa formata a seguito della fusione del flusso alimentato automaticamente alla zona dell'arco. Questa saldatura di metalli fornisce un'eccellente qualità di saldatura e un'elevata produttività.

Figura 8. Saldatura ad arco sommerso: 1 - filo di saldatura, 2 - goccia formata, 3 - bolla di gas, 4 - arco, 5 - bagno di saldatura, 6 - flusso fuso, 7 - flusso non fuso, B - prodotto

Saldatura ad arco schermato

Figura 9. Saldatura ad arco nei gas di protezione: 1 elettrodo, 2 fili di riempimento, 3 prodotti, 4 giunzioni, 5 archi, 6 flussi di gas di protezione, 7 torce.

La saldatura ad arco nei gas di protezione viene eseguita con elettrodi non consumabili (tungsteno) o consumabili. Nel primo caso, il cordone di saldatura è formato dal metallo fuso dei bordi del prodotto e dal materiale di riempimento fornito alla zona dell'arco se necessario. Nella seconda versione, un filo dell'elettrodo viene alimentato nella zona dell'arco, che, una volta fuso, forma una saldatura. In questo caso, il bagno di metallo fuso è protetto dalla nitrurazione e dall'ossidazione da un getto di gas di protezione che sposta l'aria atmosferica dalla zona dell'arco.

Saldatura a elettroscoria

La saldatura elettroscoria del metallo viene eseguita fondendo l'elettrodo e i bordi saldati situati ad un angolo di 45 gradi. oppure in verticale, per il calore ceduto dalla corrente nel passaggio attraverso la scoria fusa. In questo caso, la scoria è la protezione del metallo fuso dall'esposizione all'aria. Dal basso, un pallet viene saldato al prodotto da saldare. Su entrambi i lati dello spazio tra i bordi, i cursori di rame vengono premuti, formando una cucitura, con raffreddamento ad acqua. Un flusso speciale viene versato nel vassoio, sopra di esso vengono posizionati uno o due fili degli elettrodi. Viene avviato un arco sotto il flusso tra il vassoio e gli elettrodi. Il filo dell'elettrodo viene alimentato nella zona di combustione dell'arco da un meccanismo speciale. Il flusso e il filo dell'elettrodo si sciolgono a causa del calore dell'arco, si forma una pozza di metallo fuso e sopra di essa una pozza di scorie. In futuro, il calore necessario per la fusione viene prodotto a causa della corrente che passa attraverso la scoria fusa e ha un'elevata resistenza (legge di Lenz-Joule). Quando le scorie e il metallo liquido si accumulano nel bagno, i cursori in rame con un meccanismo di alimentazione del flusso e del filo dell'elettrodo si muovono automaticamente dal basso verso l'alto con la velocità del metallo liquido che sale.

Classificazione delle saldature:

Per tipo di giunto saldato - testa e angolo.

In base alla posizione del giunto saldato in cui vengono effettuate le saldature, ci sono: "in the boat" inferiore, semiorizzontale, orizzontale, semiverticale, verticale, semisoffitto e soffitto.

A seconda della configurazione del giunto saldato, le cuciture sono rettilinee anulari e curve.

Dalla lunghezza del giunto saldato: continuo e intermittente.

In base al tipo di saldatura utilizzata, sono suddivisi in cordoni di saldatura ad arco manuale, saldatura ad arco sommerso automatica e meccanizzata, cordoni di saldatura ad arco con protezione da gas, cordoni di saldatura a elettroscoria, rivettatura elettrica, contatto, gas, saldature.

Secondo la modalità di tenuta del bagno di saldatura: su cuciture realizzate senza guarnizioni e cuscini, su guarnizioni in acciaio amovibili e rimanenti, su rivestimenti in rame, fondente di rame, ceramica e amianto.

In base al numero di suture, ci sono un lato, due lati, multistrato e multi-pass.

In base al materiale utilizzato per la saldatura, le giunture dei giunti saldati sono suddivise in giunture in acciaio al carbonio e legato, giunzioni di metalli non ferrosi, bimetallo, plastica vinilica e polietilene.

A seconda della posizione delle parti da saldare l'una rispetto all'altra, le cuciture possono essere ad angolo acuto, ottuso, retto e anche posizionate sullo stesso piano.

A seconda della forza che agisce sulla cucitura, le cuciture sono laterali, frontali, unite e oblique.

Per volume di metallo depositato, normale, indebolito e rinforzato

Secondo la forma della struttura saldata sul prodotto, longitudinale e trasversale.

Esercizio. Saldatura di testa

Progresso:

1) È stato utilizzato un elettrodo MP3 con un diametro dell'arco di 4 mm.

2) Impostare la forza della corrente di saldatura su 160 A, in base ai calcoli.

3) Pulite le superfici da saldare dalla ruggine, sporco con una rigatura d'acciaio

4) Ha bloccato l'elettrodo tra la spugna che trasporta la corrente e la leva del portaelettrodo.

Marcatura.

Il posto di lavoro del fabbro.

Argomento 25. Nozioni di base sull'impianto idraulico.

Domande:

1. lavoro di fabbro - questa è la lavorazione manuale dei materiali, il montaggio di parti, l'assemblaggio e la riparazione di vari meccanismi e macchine.

posto di lavoro chiamano una parte dell'area di produzione con tutte le attrezzature, gli strumenti e i materiali che si trovano su di essa, che vengono utilizzati da un lavoratore o da un team di lavoratori per completare un'attività di produzione.

Il posto di lavoro dovrebbe occupare l'area necessaria per il posizionamento razionale delle attrezzature su di esso e la libera circolazione del fabbro durante il lavoro. La distanza dal banco da lavoro e dalle cremagliere al fabbro dovrebbe essere tale che possa utilizzare principalmente il movimento delle mani e, se possibile, evitare di girare e piegare il corpo. Il posto di lavoro dovrebbe avere una buona illuminazione individuale.

banco da fabbro(Fig. 36) - l'attrezzatura principale del posto di lavoro. È un tavolo stabile in metallo o legno, il cui coperchio (piano del tavolo) è costituito da assi di legno duro spesse 50 ... 60 mm e ricoperto di lamiera. I banchi da lavoro singoli sono i più convenienti e comuni, poiché sui banchi da lavoro a più posti, quando più persone lavorano contemporaneamente, la qualità del lavoro di precisione è ridotta.

Riso. 36 Banco da fabbro singolo:

1 - cornice; 2 - piano di lavoro; 3 - vizio; 4 - schermo protettivo; 5 - tavoletta per disegni; 6 - lampada; 7 - ripiano per attrezzi; 8 - tablet per uno strumento di lavoro; 9 - scatole; 10 - scaffali; 11 - sede

Il banco di lavoro contiene gli strumenti necessari per completare l'attività. I disegni sono posizionati sulla tavoletta e gli strumenti di misurazione sono posizionati sugli scaffali.

Sotto il piano del tavolo ci sono cassetti, divisi in una serie di celle per riporre strumenti e documentazione.

Per riparare i pezzi, sul banco di lavoro è installata una morsa. A seconda della natura del lavoro, vengono utilizzate morse parallele, a sedia e a mano. Le più diffuse sono le morse girevoli parallele e non girevoli, in cui le mascelle rimangono parallele durante il divorzio. La parte rotante della morsa è collegata alla base con un bullone centrale, attorno al quale può essere ruotata in qualsiasi angolo e fissata nella posizione richiesta con l'aiuto di una maniglia. Per aumentare la durata della morsa, le spugne aeree in acciaio sono fissate alle parti di lavoro delle ganasce. La morsa per sedia viene utilizzata raramente, solo per lavori legati al carico d'urto (durante il taglio, la rivettatura, ecc.). Quando si elaborano piccole parti, utilizzare una morsa manuale.

La scelta dell'altezza della morsa in base all'altezza del lavoratore e il posizionamento razionale dell'utensile sul banco di lavoro contribuiscono a una migliore formazione delle competenze, ad un aumento della produttività del lavoro e alla riduzione della fatica.

Quando si sceglie l'altezza dell'installazione della morsa, viene posizionata la mano sinistra piegata al gomito sulle mascelle della morsa in modo che le estremità delle dita raddrizzate della mano tocchino il mento. Strumenti e dispositivi sono disposti in modo che sia conveniente prenderli con la mano appropriata: cosa si prende con la mano destra - tieni a destra, cosa si prende con la sinistra - a sinistra.

Sul banco di lavoro è installato uno schermo protettivo in rete metallica o plexiglass resistente per trattenere i pezzi di metallo che volano via durante il taglio.

I pezzi grezzi, i pezzi finiti e le attrezzature sono posizionati su rack installati nell'area loro assegnata.

2. markup - l'operazione di applicare linee (alzate) al pezzo, definendo (secondo il disegno) i contorni del pezzo e le posizioni da lavorare. La marcatura viene utilizzata per la produzione individuale e su piccola scala.

La marcatura viene eseguita su piastre di marcatura fuse in ghisa grigia, invecchiate e lavorate con precisione.

Le linee (rischi) con una marcatura planare vengono applicate con un tracciatore, con una marcatura spaziale, con un tracciatore fissato nel collare dello spessimetro. Scrittori sono realizzati con gradi di acciaio U10 e U12, le loro estremità di lavoro sono temprate e affilate bruscamente.

Kernerè destinato al disegno di rientranze (nuclei) su linee precedentemente segnate. È realizzato con gradi di acciaio U7, U7A, U8 e U8A.

Bussola di marcatura viene utilizzato per disegnare cerchi, dividere angoli e applicare quote lineari al pezzo.

3. I principali tipi di operazioni idrauliche.

abbattimento- un'operazione di fabbro, durante la quale gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dal pezzo con uno strumento di taglio e impatto, le scanalature e le scanalature vengono ritagliate o il pezzo viene diviso in parti. L'utensile da taglio è uno scalpello, uno strumento di taglio trasversale e un martello è uno strumento a percussione.

taglio è l'operazione di separazione di metalli e altri materiali in parti. A seconda della forma e delle dimensioni dei pezzi grezzi, il taglio viene eseguito con una sega a mano, una forbice a mano oa leva.

Sega a manoè costituito da un telaio in acciaio pieno o scorrevole e da una lama da seghetto, che viene inserita nelle fessure delle teste e fissata con perni. Una maniglia è fissata sul gambo della testa fissa. Una testa mobile con una vite e un dado ad alette viene utilizzata per tensionare la lama del seghetto. La parte tagliente del seghetto è una lama per seghetto (una piastra stretta e sottile con denti su una delle nervature) realizzata in acciaio U10A, 9XC, P9, P18 e temprato. Le lame per seghetti vengono utilizzate con una lunghezza (distanza tra i fori) di 250-300 mm. I denti della lama sono divaricati (piegati) in modo che la larghezza del taglio sia leggermente maggiore dello spessore della lama.

Condimento in metallo- un'operazione in cui vengono eliminate irregolarità, ammaccature, curvature, deformazioni, ondulazioni e altri difetti di materiali, pezzi e parti. La modifica nella maggior parte dei casi è un'operazione preparatoria. La raddrizzatura ha lo stesso scopo della raddrizzatura, ma i difetti vengono corretti nelle parti temprate.

piegarsi ampiamente utilizzato per dare agli spazi vuoti una certa forma nella produzione di parti. Per la raddrizzatura e la piegatura manuale si utilizzano piastre corrette, teste di raddrizzatura, incudini, morse, mandrini, mazze, martelli in metallo e legno (mazze) e dispositivi speciali.

Clepka- operazione del fabbro di unire due o più parti con rivetti. Le connessioni a rivetto sono un pezzo unico e vengono utilizzate nella produzione di varie strutture metalliche.

La rivettatura viene eseguita a freddo oa caldo (se il diametro del rivetto è superiore a 10 mm). Il vantaggio della rivettatura a caldo è che l'asta riempie meglio i fori nelle parti da unire e, una volta raffreddata, il rivetto li unisce meglio. Quando si rivetta a caldo, il diametro del rivetto deve essere 0,5 ... 1 mm più piccolo del foro e, a freddo, di 0,1 mm.

La rivettatura manuale viene eseguita con un martello, la sua massa viene scelta in base al diametro del rivetto, ad esempio, per rivetti con un diametro di 3 ... 3,5 mm, è necessario un martello del peso di 200 g.

deposito- un'operazione di fabbro, in cui uno strato di metallo viene tagliato dalla superficie del pezzo con lima per ottenere la forma, le dimensioni e la rugosità superficiale richieste, per adattare i pezzi durante il montaggio e preparare i bordi per la saldatura.

Le lime sono barre di acciaio temprato (gradi di acciaio U13, U13A; ShKh13 e 13Kh) di vari profili con denti tagliati sulle superfici di lavoro. I denti della lima, a forma di cuneo affilato in sezione trasversale, tagliano strati di metallo sotto forma di trucioli (segatura) dal pezzo.

Shabreniy si chiama l'operazione di raschiare sottili strati di metallo dalla superficie di una parte con un utensile da taglio - raschietto. Questa è la lavorazione finale di superfici di precisione (guide macchina, piastre di controllo, cuscinetti a strisciamento, ecc.) per garantire un accoppiamento stretto. I raschiatori sono realizzati con acciai U10 e U12A, le loro estremità taglienti sono temprate senza rinvenimento a una durezza di HRC 64...66.

Lappatura e lucidatura– operazioni di trattamento superficiale con materiali abrasivi a grana particolarmente fine mediante lappatura.

Queste operazioni ottengono non solo la forma richiesta, ma anche la massima precisione (5 ... 6° grado), nonché la più bassa rugosità superficiale (fino a 0,05 micron).

Lavori di montaggio e montaggio- si tratta di lavori di montaggio e smontaggio eseguiti durante il montaggio e la riparazione delle macchine. I vari collegamenti di parti eseguiti durante l'assemblaggio delle macchine si dividono in due tipi principali: mobili e fissi. Quando si eseguono lavori di fabbro e assemblaggio, viene utilizzata una varietà di strumenti e dispositivi: chiavi (semplici, a bussola, scorrevoli, ecc.), Cacciaviti, punzoni, estrattori, dispositivi per premere e spremere.

Marcatura. Gli aghi da disegno (righelli) vengono utilizzati per tracciare linee (segni) sulla superficie contrassegnata dei pezzi. Le linee rette devono essere tracciate con un graffietto esercitando una leggera pressione lungo il bordo inferiore del righello o del quadrato in acciaio (Fig. 39). La parte deve essere stabile su una base piana.

Riso. 39. Tracciare le linee :
a - sbagliato; luminoso

I cerchi sono contrassegnati con un compasso di misurazione. Le sue gambe con punti sono fissate con una vite di bloccaggio. In modo che la bussola non si muova durante la marcatura, il centro del foro è contrassegnato da un nucleo. Affinché il punto centrale sia chiaramente visibile, il nucleo deve essere prima tenuto ad angolo, fissato al punto previsto, quindi trasferito in posizione verticale, senza strappare l'estremità da questo punto, e con un colpo di martello sul nucleo, contrassegnare il pezzo (Fig. 40). È inoltre necessario eseguire il carotaggio prima di praticare un foro per centrare la punta.

Riso. 40. Punzonatura

La punzonatura di lamiere sottili deve essere eseguita su una base solida con un leggero colpo di martello in modo da non perforare la lastra. Il markup può essere eseguito in modo impreciso, il che porta a un matrimonio nella fabbricazione dei prodotti, poiché esiste una discrepanza tra il pezzo contrassegnato e le dimensioni indicate nei disegni. I motivi possono essere diversi: disattenzione umana, installazione imprecisa del pezzo durante la marcatura, imprecisione degli strumenti di misurazione. In generale, la precisione - in qualsiasi fase del lavoro del fabbro - è la chiave del successo. Il calibro è uno strumento per misurare dimensioni lineari esterne ed interne (Fig. 41) con una precisione di 0,05 mm.

Riso. 41. Calibro :
1 - spugne per misurazioni interne; 2 - telaio mobile; 3 - profondimetro; 4 - spugne per misurazioni esterne; 5 - nonio

È costituito da un'asta con due ganasce fisse, sulla quale viene applicata una scala graduata con passo di divisione di 0,05 mm. Un telaio si muove anche lungo la barra con due ganasce e un'asta fissata rigidamente ad essa: un misuratore di profondità. Il nonio è segnato sul bordo del telaio. La corsa zero del nonio indica il numero di millimetri interi (in Fig. 41 - 13 mm) sulla scala principale. I decimi di millimetro vengono letti sul nonio - dove i tratti di entrambe le scale coincidono (in Fig. 41 - 0,3 mm). Risolto in Fig. 41 misura 13,3 mm. Durante la misurazione, la scala deve essere vista ad angolo retto.

Dettagli di fissaggio. Il dispositivo principale per questa operazione è un vizio. Vanno completati con varie spugne protettive (vedi sopra). Il luogo di lavorazione deve essere posizionato il più vicino possibile alle ganasce della morsa. L'altezza alla quale è installata la morsa è molto importante: da essa dipende il consumo di energia durante la lavorazione delle parti. I fabbri utilizzano il metodo seguente per determinare l'altezza ottimale della morsa: piegando la mano destra, toccate il mento con il pugno, quindi provate a toccare le mascelle della morsa con il gomito senza estendere il braccio. Se questo può essere fatto senza piegarsi o stare in punta di piedi, la morsa è impostata all'altezza richiesta.

Taglio e taglio del metallo. Dopo aver terminato il markup, iniziano a rimuovere i frammenti "eccessivi" del pezzo. L'operazione più ruvida è il taglio, in cui il pezzo viene tagliato in pezzi con uno scalpello o una croce e un martello, oppure vengono rimosse parti non necessarie. Inoltre, con l'aiuto del taglio, le irregolarità, le squame, gli spigoli vivi delle parti vengono rimossi dai pezzi, le scanalature e le scanalature vengono tagliate. Di solito questa procedura viene eseguita in una morsa e anche la lamiera viene tagliata su una piastra. Quando si taglia, è importante assumere la postura corretta: il corpo è dritto e semigirato rispetto all'asse della morsa; il piede sinistro è mezzo passo avanti al destro; l'angolo tra i piedi è di circa 70°. Lo scalpello deve essere tenuto con la mano sinistra al centro a una distanza di 15-20 mm dal bordo della parte di impatto. È installato in modo che il suo tagliente si trovi sulla linea di taglio e l'asse longitudinale dell'asta dello scalpello formi un angolo di 30-35 ° rispetto alla superficie del pezzo da lavorare e un angolo di 45 ° rispetto all'asse longitudinale della morsa ganasce (Fig. 42). La forza del martello deve essere significativa. Più pesante è il martello e più lunga è la sua impugnatura, più forte sarà il colpo.

Riso. 42. :
a - vista laterale; b - vista dall'alto

Lamiere e nastri vengono tagliati a livello delle spugne, le ampie superfici dei grezzi sono al di sopra di questo livello (a causa dei rischi); i metalli fragili come la ghisa e il bronzo vengono tagliati dal bordo al centro per evitare di scheggiare i bordi della parte. Al termine dell'abbattimento, la forza d'urto dovrebbe essere ridotta. Per il taglio di pezzi grezzi e parti di metallo, un seghetto viene utilizzato più spesso di altri strumenti. La scelta della lama è determinata dallo spessore e dalla durezza del metallo in lavorazione. Per il taglio di acciaio e altri metalli duri, nonché di tubi e profili a parete sottile, sono necessarie lame con denti fini e per rame, ottone, alluminio e altri metalli teneri, con quelli grandi. Le lame di alta qualità sono contrassegnate dalla lunghezza, larghezza e spessore del taglio, nonché dal numero di denti per pollice (25,4 mm). Per le seghe con denti fini, questa cifra è 28-32, con media - 18-24, con grande -16. I tessuti sono realizzati con diversi tipi di acciaio: ad alta velocità (HSS), da materiali bimetallici, questi ultimi sono più elastici del primo e, di conseguenza, si rompono meno. Le lame per seghetti convenzionali sono lunghe 300 mm. Sono installati nel telaio del seghetto con i denti in avanti e moderatamente serrati, poiché se la tensione è eccessiva, la lama potrebbe scoppiare durante il funzionamento. Prima di iniziare la lavorazione, il pezzo viene fissato saldamente in una morsa, in modo che il punto di taglio sia il più vicino possibile alle ganasce della morsa. Prima di iniziare a segare, si consiglia di praticare una tacca sul pezzo con una lima triangolare: ciò faciliterà notevolmente la limatura. Dopodiché, prendi la postura corretta per segare. La posizione delle mani sul seghetto è mostrata in fig. 43.

Riso. 43. Come tenere un seghetto

Il taglio dovrebbe partire da un piano (con una leggera inclinazione del seghetto), ma non dalle nervature, poiché in quest'ultimo caso i denti della lama potrebbero sgretolarsi. Spostando il seghetto con una corsa di lavoro (lontano da te), fanno pressione; durante la marcia indietro (inattiva), la lama viene azionata senza pressione in modo che non diventi smussata. La massima velocità di taglio si ottiene con 40-50 doppi colpi di seghetto al minuto. Per i tagli lunghi, la lama deve essere ruotata di 90°. In tutti i casi, per un'usura più uniforme dei denti lungo la lunghezza della lama, è necessario utilizzare una parte più grande. Seghe elettriche e tagliatubi vengono utilizzati anche per tagliare pezzi grezzi di metallo. Quando si lavora con il primo, è necessario indossare guanti e occhiali. La macchina deve essere tenuta saldamente con entrambe le mani, altrimenti il disco di taglio potrebbe deformarsi. È però da sapere che con questo metodo di taglio si formano bave grossolane, che rendono difficoltosa l'esecuzione delle successive lavorazioni.

Quando si utilizza un tagliatubi, il tubo viene fissato in una morsa, su di esso viene posizionato un tagliatubi e il rullo di taglio viene portato sulla superficie del tubo. Ruotando il tagliatubi attorno al tubo, il rullo mobile viene gradualmente premuto e quindi tagliato attraverso la parete del tubo. Lamiere - stagno zincato, rame, alluminio fino a 0,5 mm di spessore - vengono tagliate con forbici manuali per la lavorazione dei metalli. Rispetto ad altri utensili da taglio, le forbici non consentono la perdita di materiale. Le forbici per metallo tagliano allo stesso modo delle altre. La loro capacità di taglio è determinata dalla qualità dell'affilatura e dalla lunghezza delle leve. È conveniente usare le forbici con una lunghezza della leva di almeno 20 e soprattutto - 30 cm Per le forbici curve sono sufficienti 20 cm Quando si taglia un foglio, le forbici vengono tenute con la mano destra, coprendo le maniglie con quattro dita e premendole sul palmo (Fig. 44). Il mignolo o l'indice viene posizionato tra le impugnature, ritraendo l'impugnatura inferiore all'angolazione richiesta.

Riso. 44. Come tenere le forbici per metalli :
a - impugnare aprendo le forbici con il mignolo; b - impugnare aprendo le forbici con il dito indice

Le forbici devono essere aperte per circa 2/3 della loro lunghezza, poiché con un'apertura più grande non taglieranno, ma spingeranno il foglio. Il foglio viene trattenuto e alimentato con la mano sinistra tra i bordi di taglio, guidando la lama superiore lungo la linea di marcatura. Stringendo le maniglie con le dita, viene eseguito il taglio.

Segatura di metalli. Questa una delle operazioni di finitura più utilizzate consiste nell'asportazione di piccoli strati di metallo con una lima. Con il suo aiuto, la ruggine, le incrostazioni vengono rimosse dai pezzi, le superfici ruvide vengono livellate e alle parti viene data la forma e le dimensioni necessarie. È chiaro che per eseguire tale operazione, il master deve disporre di un intero set di file. Sul piano di lavoro della lima è presente una tacca che forma i bordi taglienti. Le tacche sono singole, doppie, ad arco e puntiformi. A seconda della forma del profilo della sezione trasversale, le lime sono divise in piatte, quadrate, triedriche, rotonde, semicircolari, rombiche, a seghetto e alcune altre (Fig. 45).

Riso. 45. :
1 - punta piatta (a - doppia tacca; b - singola tacca; c - anello; d - gambo; d - impugnatura); 2 - piatto, smussato; 3 - semicircolare; 4 - rotondo; 5 - trialedrico

L'uso di un file di una forma o dell'altra è determinato dal profilo del pezzo. Le lime con un unico taglio (rettangolari ad angolo o arcuate) vengono solitamente utilizzate nella lavorazione dei metalli teneri, poiché rimuovono i trucioli lungo l'intera lunghezza del taglio. Le lime con una doppia tacca (a croce) rimuovono i piccoli trucioli (a causa dell'elevato numero di piccoli cunei di taglio) e vengono utilizzate per la limatura di acciaio e altri metalli duri. Le proprietà di lavoro di un file sono caratterizzate da due indicatori correlati: il passo della tacca e il numero di tacche. Il passo della tacca è la distanza tra due denti adiacenti della lima e il numero di tacche è il numero di esse per 1 cm di lunghezza. In base al numero di tacche, si distinguono le lime bastard (0-1), le lime semipersonali (2), le personal (3) e le velvet (4-5). Questi ultimi vengono utilizzati per la limatura fine, la molatura e la finitura di parti, mentre quelli bastardi vengono utilizzati per la limatura preliminare e grossolana. Le lime con una grande tacca e denti grossolani e affilati sono chiamate raspe, e le lime piccole e finemente dentellate sono chiamate lime ad ago. Prima della limatura, la parte viene fissata in una morsa, mentre la superficie segata deve sporgere di 8-10 mm sopra il livello delle ganasce. Per evitare ammaccature sul pezzo, è possibile utilizzare le morbide spugne protettive sopra descritte. Per eseguire questa operazione si consiglia la seguente postura di lavoro: semiruotata verso la morsa, la gamba sinistra è portata in avanti e mezzo passo a sinistra, l'angolo tra i piedi è di 40-60° (Fig. 46).

Riso. 46. Posa (a) e presa della lima (b) durante l'archiviazione

L'altezza ottimale della morsa dovrebbe essere tale che quando la lima viene applicata con la mano destra alle ganasce della morsa, la spalla e l'avambraccio di questa mano formino un angolo retto (Fig. 46a). La lima viene tenuta per il manico con la mano destra in modo che l'estremità arrotondata del manico poggi sul palmo; il palmo della mano sinistra è applicato quasi trasversalmente all'asse della lima a una distanza di 2-3 cm dal bordo della punta del piede (Fig. 46b). La segatura deve essere eseguita con un movimento uniforme della lima: in avanti - con pressione e quando si torna indietro - senza pressione. La lima deve essere premuta contro la parte con entrambe le mani, e in diverse fasi di movimento in modi diversi: quando la lima avanza, la pressione sul manico viene gradualmente aumentata con la mano destra, mentre contemporaneamente si attenua la pressione sulla punta della il file con la sinistra. La velocità di archiviazione ottimale è considerata di 40-60 doppi movimenti (cioè avanti e indietro) al minuto. Se la superficie da trattare è piana, il compito principale durante la lavorazione è mantenerne la planarità, cioè prevenire i "blocchi". La qualità delle pialle segate viene valutata utilizzando vari strumenti di controllo e misurazione: planarità - con un righello curvo alla luce; la precisione dei piani adiacenti elaborati ad angolo retto - con un quadrato; piani elaborati paralleli - con un calibro (Fig. 47).

Riso. 47. Modi per controllare le superfici durante l'archiviazione :
a - con un righello curvo; b - quadrato; c - pinza

Ci sono caratteristiche specifiche nella lavorazione delle superfici curve. Le superfici convesse vengono elaborate utilizzando i movimenti oscillanti della lima (Fig. 48a), in cui, per così dire, gira attorno alla superficie convessa. Le superfici concave vengono elaborate (con file rotonde o semicircolari), compiendo movimenti complessi - in avanti e di lato con rotazione attorno al proprio asse (Fig. 48b). Il controllo viene effettuato contrassegnando o utilizzando modelli.

Riso. 48. Segare superfici curve :
a - convesso; b - concavo

Durante la limatura, i trucioli di metallo ostruiscono le tacche, quindi è necessario pulire di tanto in tanto la lama della lima con una spazzola metallica, che deve essere spostata lungo le tacche. Il gesso può essere applicato su una lima con una tacca fine. Quindi le patatine si intaseranno meno.

perforazione. Mediante questa operazione si ottengono fori passanti e non passanti di vari diametri di profondità in metallo e altri materiali mediante l'uso di trapani. Gli strumenti di perforazione più comuni sono trapani manuali meccanici ed elettrici. Un tale utensile, però, non consente di praticare fori precisi, ad esempio per la filettatura. A tal fine, utilizzare un supporto di perforazione o una macchina perforatrice. Il pezzo e gli strumenti utilizzati (supporto, trapano, trapani) devono essere fissati rigidamente. Ciò consente di praticare fori della stessa profondità perpendicolarmente alla superficie e di regolare la profondità di foratura. Importante è anche la scelta corretta della velocità di rotazione del trapano. I fori di grande diametro e metalli duri vengono praticati a basse velocità. Per la perforazione dei metalli vengono solitamente utilizzati trapani a spirale (a vite) con affilatura conica, realizzati in acciaio ad alta velocità. Le loro lame sono realizzate sotto forma di scanalature elicoidali che scendono fino al punto guida ad un certo angolo (Fig. 49). In base a questo angolo (y) e all'angolo in alto (b), si distinguono i seguenti tipi di trapani (tabella 6).

Riso. 49. Trapani :
H - per materiali duri (pietra); N - per materiali normali (alluminio, rame)

Tabella 6

Oltre alle punte in acciaio rapido, per la foratura di materiali particolarmente duri vengono utilizzate punte con punte in lega dura (pobedite), che formano un tagliente particolarmente resistente all'usura. Quando si fora il metallo manualmente, in primo luogo, il centro del foro futuro viene contrassegnato sul pezzo in lavorazione con un punzone centrale e in modo che la punta del trapano non fuoriesca quando si entra nel metallo. Dopo aver fissato il trapano nel mandrino, la sua punta viene portata al centro previsto del foro in modo che l'asse del trapano coincida esattamente con l'asse del foro futuro (è chiaro che la parte deve essere fissata in un modo o nell'altro ). La perforazione deve essere avviata a bassa velocità, senza premere con forza, senza intoppi e senza strappi, evitando l'oscillazione del trapano. La pressione viene gradualmente aumentata (se il trapano va nella giusta direzione) e il foro viene praticato fino alla fine. Utilizzare un'emulsione, olio lubrificante o acqua saponata per raffreddare la punta del trapano calda. Se questi fluidi non sono disponibili, è necessario fare pause frequenti e lunghe affinché la punta si raffreddi. Quindi, in particolare, vengono forate la ghisa grigia e lo zinco. La perforazione della lamiera deve essere eseguita su un supporto di legno situato sotto la lamiera.

Se viene praticato un foro passante, quando la punta esce dal pezzo, la pressione viene gradualmente indebolita e anche il numero di giri viene ridotto (se possibile). Se il trapano si attacca, deve essere invertito ed estratto dal foro, dopodiché la causa dell'inceppamento dovrebbe essere eliminata. Quando si eseguono fori profondi, il trapano deve essere periodicamente rimosso e pulito dai trucioli. È meglio praticare fori con un diametro superiore a 6 mm in due passaggi: prima praticare un foro pilota con un diametro di 4 mm a una piccola profondità nel punto di punzonatura, quindi "mettere in azione" un trapano di il diametro desiderato. Durante il funzionamento, le punte diventano opache e devono essere affilate. Le punte elicoidali vengono affilate su una pietra abrasiva di una rettificatrice (Fig. 50). Naturalmente, questo richiede una certa abilità. Il trapano viene leggermente premuto con un tagliente su una mola rotante, portarlo leggermente verso l'alto (contro il senso di rotazione), ruotandolo lentamente lungo il suo asse. L'angolo di affilatura viene controllato con una dima speciale.

Riso. 50. Trapani :
1 - deposito; 2 - affilatura; 3 - verifica

Sulla fig. 50 mostra anche un modo per riporre i trapani - in un blocco di legno o plastica forato: possono anche essere riposti in una scatola forata.

Svasatura. Quando si praticano i fori, sui loro bordi taglienti si formano delle bave, che possono essere rimosse con una punta di diametro inferiore o con uno speciale svasatore conico (Fig. 51a). Una svasatura è un utensile da taglio multilama utilizzato per lavorare fori precedentemente ottenuti al fine di migliorarne la qualità e la precisione. In particolare, la svasatura conica viene utilizzata anche per ottenere incavi conici per svasare viti e rivetti. Con una svasatura cilindrica terminale (Fig. 51b), vengono realizzate rientranze cilindriche per le corrispondenti teste di viti, bulloni e dadi. L'operazione di svasatura deve essere eseguita alla velocità di rotazione più bassa del trapano elettrico con il minimo sforzo.

Riso. 51. :
a - conico; b - cilindrico

Taglio del filo. Le operazioni di foratura e svasatura sopra descritte precedono il taglio delle filettature interne. Una filettatura è una scanalatura elicoidale di sezione trasversale costante su una superficie cilindrica interna o esterna: nel primo caso la filettatura è chiamata interna, nel secondo - esterna. Prima di descrivere il processo di threading, descriviamo brevemente i suoi tipi principali. Nella direzione dell'elica, il filo è diviso in destra e sinistra. Un profilo del filo è una sezione della sua bobina in un piano passante per l'asse del cilindro su cui viene tagliato il filo. I parametri principali del filo sono mostrati in fig. 52. La forma del profilo è la seguente: triangolare (mostrata in Fig. 52), rettangolare, trapezoidale, persistente (con un profilo a forma di trapezio disuguale) e rotonda.

Riso. 52. Parametri del filo :
1 - diametro esterno; 2 - diametro interno; 3 - lunghezza del filo; 4 - passo del filo

In una filettatura metrica, l'angolo del profilo triangolare è di 60° e i parametri della filettatura sono espressi in millimetri. Ad esempio, la designazione M20x1,5 è "tradotta" come segue: M - filettatura metrica, 20 - diametro esterno in mm, 1,5 - passo in mm. Esistono altri sistemi di filettatura: pollici e tubi. Ma torniamo al threading. Cominciamo dall'interno. Viene tagliato con un rubinetto, la cui coda è fissata nel colletto. Per i fori passanti, sui primi 4-5 fili della filettatura viene utilizzato un maschio con una parte smussata (inferiore), che dirige il movimento del maschio lungo le pareti del foro. Per i fori ciechi, sono necessari maschi con uno smusso più corto (di 2-3 filetti) in modo che la zona di filettatura effettiva (di taglio) raggiunga quasi il fondo del foro. Per la filettatura manuale, i maschi vengono solitamente prodotti in set, che comprendono 2-3 utensili: sgrossatura, semifinitura e finitura. Il primo e il secondo filo pretagliato, il terzo gli danno la dimensione e la forma finali. Questa filettatura graduale riduce notevolmente la forza di taglio. I maschi si distinguono per il numero di tacche sulla coda: un maschio grezzo ha un rischio, un maschio semifinito ne ha due e un maschio finale ne ha tre o nessuno. Il doppio set comprende rubinetti grezzi e di finitura.

Di non poca importanza è la corretta scelta del diametro della punta, che pratica un foro per la filettatura interna, e il diametro dell'asta - per quella esterna. Il diametro della punta (e del gambo) dovrebbe essere leggermente inferiore al diametro esterno della filettatura. La tabella seguente fornisce i diametri della punta e del gambo per alcune comuni dimensioni di filettatura metrica.

Tabella 7

Diametro filettatura, mm	Diametro punta, mm		Diametro stelo, mm
Diametro filettatura, mm	metalli duri	metalli teneri	metalli duri	metalli teneri
M4	3,3	3,3	3,9	3,9
M5	4,1	4,2	4,9	4,8
M6	4,9	5,0	5,9	5,8
M8	6,6	6,7	7,9	7,8
M10	8,3	8,4	9,9	9,8
M12	10,0	10,1	11,9	11,8

La filettatura interna viene eseguita come segue. Il pezzo (parte) con un foro è fissato in una morsa in modo che l'asse del foro sia rigorosamente verticale. La parte di aspirazione del rubinetto grezzo viene inserita nel foro e la sua installazione viene verificata sulla squadra. La superficie del foro e la parte tagliente del maschio devono essere lubrificate con un fluido da taglio (olio per macchine per acciaio, cherosene per ghisa). Un collare è messo sulla coda del rubinetto. Con la mano sinistra, il collare viene premuto contro il rubinetto e con la mano destra viene girato fino a quando non taglia diversi giri nel metallo. Successivamente, prendono la manopola con entrambe le mani e iniziano a ruotarla lentamente in questa modalità: 1-1,5 giri in senso orario, 0,5 giri in senso antiorario (Fig. 53).

Riso. 53. Filettatura interna

La rotazione inversa è necessaria per rompere i trucioli. Alla fine della filettatura con un maschio grezzo, viene posizionato un maschio di semifinitura, quindi un maschio di finitura, e con ciascuna di esse vengono eseguite le stesse manipolazioni come con un maschio grezzo. Per tutto il tempo, con l'aiuto di un quadrato, è necessario controllare la posizione dell'asse del maschio rispetto alla superficie del pezzo. Per il taglio di filettature esterne vengono utilizzate filiere con portafiliera. Lo stesso strumento viene utilizzato per aggiornare le filettature temporizzate su bulloni, viti e prigionieri. Il filo di taglio della filiera ha una parte di aspirazione (iniziale) su uno o entrambi i lati. Nel primo caso, la filiera deve essere adiacente alla battuta del portafiliera con il lato opposto (senza la parte di aspirazione). Per evitare la distorsione del filo, viene rimosso uno smusso dall'estremità dell'asta (dopo averlo fissato verticalmente in una morsa). Quindi lo stampo viene installato sull'estremità dell'asta perpendicolare al suo asse e, premendo leggermente il portafiliera con la mano destra, ruotarlo con la sinistra (Fig. 54) fino a quando lo stampo non è saldamente intagliato nel metallo.

Riso. 54. Filettatura esterna

Ciò si ottiene dopo aver inserito i primi fili. Dopodiché, la pressione non è più necessaria, devi solo ruotare lentamente il dado. Il processo di taglio può essere facilitato aumentando contemporaneamente la pulizia del filetto facendo cadere alcune gocce di olio per macchine o fluido da taglio sul gambo e sulla filiera. La filettatura esterna viene continuata fino a quando la filiera non ha superato l'intera lunghezza richiesta dell'asta. Successivamente, la filiera viene rimossa dall'asta, viene pulita da trucioli e grasso e i fili tagliati vengono controllati con un dado di riferimento. I trucioli devono essere puliti con una spazzola, non a mano, per evitare tagli sui taglienti affilati del rubinetto o della filiera.

Piegatura metalli. Questo è un metodo di lavorazione dei metalli a pressione, in cui una parte del pezzo viene piegata rispetto all'altra ad un determinato angolo specificato. La piegatura viene utilizzata per conferire al pezzo la forma curva richiesta dal disegno. La piegatura manuale viene eseguita in una morsa con un martello e vari dispositivi. La forza che deve essere applicata in questo caso e la sequenza delle operazioni durante la piegatura dipendono dal materiale, dalla forma e dalla sezione trasversale del pezzo. In questo caso, è importante determinare correttamente le dimensioni del pezzo. Sono determinati in base al disegno, tenendo conto dei raggi di tutte le curve. Il modo più semplice è piegare lamiere sottili (0,3-1 mm). Per piegare accuratamente il pezzo, questo viene bloccato su entrambi i lati, fino alla linea di piega, con blocchi di legno (mandrini) (Fig. 55).

Riso. 55. piegatura lamiera :
a - errato; b - corretto

In questo caso, un mandrino non è sufficiente, perché il pezzo, bloccato in una morsa con un solo mandrino, porta di lato quando i bordi sono piegati. Se il pezzo è bloccato su entrambi i lati, si ottiene una buona qualità di piegatura. I mandrini devono essere in legno massello. Per piegare, utilizzare un martello (martello di legno) o un martello di ferro con un cappuccio di gomma. Il pezzo, insieme ai mandrini, viene bloccato in una morsa e piegato gradualmente lungo l'intero bordo, applicando leggeri colpi con un martello. Non è consigliabile piegare immediatamente completamente qualsiasi sezione del pezzo, altrimenti il metallo si deformerà e il bordo sarà ondulato. Lo spessore dei mandrini di legno deve essere di almeno 25-30 mm. Un modo leggermente diverso è piegare una lamiera lungo il raggio. Questo viene fatto usando una sagoma di legno duro (Fig. 56).

Riso. 56. Curvatura del raggio della lamiera

Quando si piegano metalli teneri e resistenti, la forma della sagoma deve corrispondere esattamente alla forma della parte da realizzare. Quando si piegano metalli elastici, il suo raggio dovrebbe essere leggermente inferiore a quello richiesto, poiché in questo caso la lamiera molle. Per utilizzare la leva in modo più efficiente, quando si piegano i metalli elastici, la lamiera viene bloccata in una morsa tra due mandrini, uno dei quali è una dima, e l'altro lato più lungo viene accuratamente colpito con un martello, ottenendo la forma richiesta. Per ottenere la tenuta, la connessione degli spazi vuoti è realizzata dal cosiddetto blocco longitudinale: una cucitura o una piega. La cucitura viene utilizzata durante l'esecuzione di lavori di copertura, il collegamento di sistemi di ventilazione, la fabbricazione di secchi, serbatoi e altri prodotti di stagno. La cucitura più semplice è chiamata cucitura sdraiata singola. Per ottenerlo, segnare la linea di piega sul bordo del pezzo, quindi piegare lungo questa linea di 90°. Questa operazione è chiamata flangiatura. L'altezza del bordo piegato, a seconda dello spessore del foglio, può essere di 3-12 mm. Dopo la flangiatura, il pezzo viene capovolto e il suo bordo viene piegato di altri 90°. Le stesse operazioni vengono eseguite con il secondo pezzo o il secondo bordo unito (Fig. 57).

Riso. 57. Cucitura vuota

I bordi piegati (pieghe) dei due fogli sono collegati tra loro. Affinché i fogli si trovino allo stesso livello, la piega viene ribaltata (compattata, in Fig. 58 lungo la linea tratteggiata). Per fare ciò, il pezzo viene posizionato su una base solida, bloccato e, con l'aiuto di un martello e una barra di legno duro, il foglio viene prima ribaltato, colpendo lungo la piega, quindi la piega stessa (Fig. 59).

Riso. 58. Linea di sconto

Riso. 59. Bozza della giuntura della cucitura

Ci sono casi in cui è necessario rinforzare il bordo del foglio, ad es. dargli ulteriore rigidità. Questa operazione viene eseguita come mostrato in Fig. 60.

Riso. 60. Realizzare bordi con rinforzo. Il bordo del foglio acquisisce ulteriore rigidità se metti un filo sotto la curva e lo arrotoli:
1 - viene segnato il bordo della lastra: la larghezza della parte piegata è pari a due diametri di filo più il doppio dello spessore della lastra; 2 - il bordo è piegato con un angolo di 90 °; 3 - il bordo è ripiegato su una guarnizione metallica; 4 - il bordo del foglio viene infine piegato su un mandrino di legno

È anche possibile piegare a “freddo” (cioè senza riscaldare) nastri di acciaio di spessore sufficientemente grande, ad esempio con una sezione di 40x45 mm. Tale striscia viene bloccata in una morsa e, se possibile, prima piegata a mano per evitare lesioni dovute al contraccolpo di un pezzo lungo ai primi colpi del martello. Successivamente, tirando l'estremità libera del pezzo con una mano, colpisce la curva con un martello. Quando si piegano strisce e barre di metallo, vengono spesso utilizzati modelli. Nella produzione di parti con un piccolo raggio di curvatura, come modello viene utilizzato un filo spesso (vedi Fig. 60) o un tubo di diametro adeguato. Un'estremità del pezzo è solitamente fissa.

Piegatura a caldo dei metalli. La maggior parte dei metalli ferrosi e non ferrosi utilizzati, come acciaio dolce strutturale, rame, alluminio e loro leghe, ecc., possono essere formati a freddo. Ma alcuni metalli - acciai di alta qualità, duralluminio - non sono sempre flessibili in questo modo. Ciò diventa possibile se il metallo in lavorazione viene riscaldato. Ad esempio, per poter piegare l'acciaio (senza carichi d'urto), viene sottoposto a riscaldamento al calore rosso. Se la billetta d'acciaio è ottenuta per forgiatura, è meglio lavorarla in uno stato di calore bianco, poiché a caldo rosso e giallo la billetta viene distrutta dai colpi di martello. I metalli non ferrosi e le leghe vengono piegati in più passaggi, negli intervalli tra i quali il metallo viene temprato. Il rinvenimento è un tipo di trattamento termico dei metalli, consistente nel fatto che la parte indurita viene riscaldata a una temperatura relativamente bassa, dopodiché viene gradualmente raffreddata all'aria aperta o in acqua. La temperatura della parte indurita riscaldata durante il rinvenimento è stimata dai colori tinta, che si ottengono a seguito della formazione di film di ossido di vari colori durante il riscaldamento: giallo chiaro (paglia) - 220 ° C, giallo scuro - 240 ° C , giallo bruno - 255 °C , rosso bruno - 265 °С, rosso porpora - 275 °С, viola - 285 °С, blu fiordaliso - 295 °С, azzurro - 315 °С, grigio - 330 °С . La Tabella 8 elenca le temperature di rinvenimento consigliate per alcuni utensili e parti in acciaio.

Tabella 8

Strumenti (parti)	Temperatura consigliata per le vacanze, °C
Calibri, dime e altri strumenti di misura	150-180
Utensili da taglio in acciaio al carbonio: frese, trapani, maschi	180-200
Martelli, filiere, maschi, filiere, piccoli trapani	200-225
Punzoni, trapani, filiere, maschi, trapani per acciaio dolce e ghisa, trapani, frese	225-250
Trapani, maschi per rame e alluminio, scalpelli, punzoni, utensili a percussione	250-280
Scalpelli, strumento per la lavorazione del legno	280-300
molle	300-330
Molle, stampi per forgiatura	400-500
Parti e strumenti che operano sotto carichi pesanti	500-650

A casa, i pezzi di piccole dimensioni vengono riscaldati con un bruciatore a gas o una fiamma ossidrica. Durante la piegatura "a caldo" ad un angolo di 90°C con un raggio minimo, il metallo in curva si deforma. Questo effetto indesiderato è particolarmente evidente quando si piegano pezzi di maggiore spessore. Affinché un pezzo di grande spessore mantenga la sua sezione trasversale, l'appiattimento del metallo viene eseguito davanti a quello di piegatura, a seguito del quale il punto di piegatura si ispessisce, il che compensa la sua deformazione durante la successiva piegatura. Durante l'appiattimento, il metallo sulla curva viene portato a uno stato di calore bianco ed entrambe le estremità del pezzo vengono raffreddate in modo che solo la curva stessa rimanga rovente. Successivamente, il pezzo viene sconvolto dalle estremità, a causa del quale il metallo si addensa in un luogo caldo.

Riso. 61. Piegatura a caldo di lamiere :
a - pezzo sottile; b - pezzo spesso; c - piegatura lungo il raggio lungo il corno dell'incudine; g - lo stesso, su un mandrino serrato in una morsa

Sulla fig. 61 mostra alcune operazioni di piegatura del metallo a caldo: a - la piegatura di pezzi sottili viene eseguita sopra o lateralmente alle ganasce della morsa; b - pezzi di grande spessore - lungo le ganasce della morsa, se la larghezza delle ganasce non è sufficiente, il pezzo viene piegato lungo un'incudine o un mandrino d'acciaio; c - piegatura degli sbozzati lungo il corno tondo dell'incudine o mandrino d'acciaio di forma opportuna; d - piegatura lungo un mandrino serrato in una morsa, mentre l'estremità libera del pezzo contribuisce alla piegatura per effetto leva. Per facilitare la lavorazione dei metalli, sono spesso sottoposti ad una speciale operazione termica - ricottura; di conseguenza, la durezza del metallo diminuisce. La ricottura consiste nel riscaldare un oggetto metallico (pezzo, pezzo) ad una certa temperatura, mantenendolo a questa temperatura fino a quando non viene riscaldato in tutto il volume e quindi, di norma, raffreddandolo lentamente a temperatura ambiente. La ricottura viene applicata a metalli ferrosi e non ferrosi. Di conseguenza, il materiale diventa meno rigido e può essere facilmente piegato a freddo. La tabella 9 elenca le temperature e i refrigeranti consigliati per il trattamento termico di alcuni acciai.

Tabella 9

grado di acciaio	Temperatura consigliata, °C			Mezzo di raffreddamento
grado di acciaio	durante l'indurimento	in vacanza	durante la ricottura	durante l'indurimento	in vacanza
Acciaio 30	880	180	845	acqua	acqua, olio
Acciaio 45	860	80	820	-//-	-//-
Acciaio 55	825	200	780	-//-	-//-
U7, U7A	800	170	780	-//-	-//-
U8, U8A	800	170	770	-//-	-//-
U10, U10A	790	180	770	-//-	-//-
U11, U11A	780	180	750	-//-	-//-
U12, U12A	780	180	750	-//-	-//-
U13, U13A	780	180	750	-//-	-//-

Utensili

Scalpello sono realizzati in acciaio al carbonio per utensili U7A. La parte tagliente dello scalpello ha la forma di un cuneo (Fig. 17, c), che è affilata con una certa angolazione. L'angolo di affilatura (affilatura) dello scalpello viene scelto in base alla durezza del materiale in lavorazione: più duro è il materiale, maggiore è l'angolo.

Figura 17

Kreutzmeisel(Fig. 17, b) è progettato per il taglio di scanalature e scanalature strette. Si differenzia da uno scalpello per una parte tagliente più stretta.

Martelli progettato per colpire durante l'esecuzione della maggior parte delle operazioni idrauliche (taglio, rivettatura, raddrizzatura, piegatura, cesellatura, montaggio, ecc.).

deposito chiamata operazione di fabbro, in cui gli strati di materiale vengono rimossi dalla superficie del pezzo utilizzando una lima.

Archiviando, danno alle parti la forma e le dimensioni richieste, adattano le parti l'una all'altra durante l'assemblaggio ed eseguono altri lavori. Con l'aiuto di file, vengono elaborati piani, superfici curve, scanalature, scanalature, fori di varie forme, superfici posizionate ad angoli diversi, ecc.

Operazioni idrauliche di base e loro scopo

Le operazioni di fabbro sono legate ai processi di taglio a freddo dei metalli. Vengono eseguiti sia manualmente che con l'ausilio di uno strumento meccanizzato. Lo scopo del lavoro del fabbro è dare al pezzo la forma, le dimensioni e la finitura superficiale specificate dal disegno. La qualità del lavoro del fabbro svolto dipende dalle capacità del fabbro, dallo strumento utilizzato e dal materiale in lavorazione.

La tecnologia di lavorazione dei metalli comprende una serie di operazioni, che includono: marcatura, taglio, raddrizzatura e piegatura dei metalli, taglio dei metalli con seghetto e forbici, limatura, foratura, svasatura e alesatura di fori, filettatura, rivettatura, raschiatura, lappatura e finitura, saldatura e stagnatura, colata di cuscinetti, incollaggio, ecc.

Nella fabbricazione (lavorazione) di parti metalliche con il metodo del fabbro, le operazioni principali vengono eseguite in un certo ordine, in cui un'operazione precede l'altra.

In primo luogo, vengono eseguite le operazioni del fabbro per fabbricare o correggere il pezzo: taglio, raddrizzatura, piegatura, che possono essere chiamate preparatorie. Successivamente, viene eseguita la lavorazione principale del pezzo. Nella maggior parte dei casi si tratta di operazioni di taglio e limatura, a seguito delle quali gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dal pezzo e questo riceve la forma, le dimensioni e lo stato di superfici vicine o coincidenti con quelle indicate nel disegno.

Esistono anche tali parti di macchine, per la cui lavorazione sono richieste anche operazioni di raschiatura, molatura, finitura, ecc., in cui vengono rimossi sottili strati di metallo dal manufatto. Inoltre, durante la fabbricazione di una parte, può, se necessario, essere collegata ad un'altra parte, insieme alla quale viene sottoposta a ulteriore lavorazione. Per questo, foratura, svasatura, filettatura, rivettatura, saldatura, ecc.

File Questo è un utensile da taglio multilama che fornisce una precisione relativamente elevata e una bassa rugosità della superficie del pezzo (parte) da lavorare. I margini di segatura vengono lasciati piccoli - da 0,5 a 0,025 mm. L'errore durante l'elaborazione può variare da 0,2 a 0,05 mm e in alcuni casi fino a 0,005 mm. Una lima è una barra d'acciaio di un certo profilo e lunghezza, sulla cui superficie è presente una tacca (taglio). La tacca forma denti piccoli e affilati, aventi una forma a cuneo nella sezione trasversale. Per le lime con dente zigrinato, l'angolo di affilatura è solitamente di 70 °, l'angolo di spoglia ( y) - fino a 16 °, l'angolo di spoglia (a) - da 32 a 40 ° Le lime a taglio singolo rimuovono i trucioli larghi lungo l'intera lunghezza del taglio. durante la limatura di metalli teneri Le lime a doppio taglio vengono utilizzate per la limatura di acciaio, ghisa e altri materiali duri, poiché l'intaglio incrociato schiaccia i trucioli, facilitando il lavoro.Le lime sono realizzate in acciaio U13 o U13A, nonché in cromo acciaio ShKh15 e 13X.Dopo aver intagliato i denti, le lime vengono sottoposte a trattamento termico.I manici delle lime sono generalmente realizzati in legno (betulla, acero, frassino e altre specie). File. Per lavori idraulici generali, vengono utilizzati file generici. In base al numero di tacche per 1 cm di lunghezza, le lime sono divise in 6 numeri:

Le lime dentellate n. 0 e 1 (bastardo) hanno i denti più grandi e vengono utilizzate per la limatura grezza (grezza) con un errore di 0,5-0,2 mm.

I file dentellati n. 2 e 3 (personali) vengono utilizzati per l'archiviazione fine di parti con un errore di 0,15-0,02 mm.

Le lime con una tacca n. 4 e 5 (velluto) vengono utilizzate per la finitura fine finale dei prodotti. Errore di elaborazione -- 0,01--0,005 mm.

La lunghezza delle lime può essere fatta da 100 a 400 mm. In base alla forma della sezione trasversale, si dividono in piatte, quadrate, triedriche, rotonde, semicircolari, rombiche e seghettate.

Per la lavorazione di piccole parti vengono utilizzati file di piccole dimensioni: file ad ago. Sono prodotti in cinque numeri con il numero di tacche per 1 cm di lunghezza da 20 a 112.

La lavorazione dell'acciaio temprato e delle leghe dure viene effettuata con speciali lime ad ago, sulla cui asta d'acciaio sono fissati grani di diamante artificiale.

Il miglioramento delle condizioni e l'aumento della produttività del lavoro durante la limatura del metallo si ottengono attraverso l'uso di file meccanizzati (elettrici e pneumatici).

Lo scopo del lavoro del fabbro è quello di dare al pezzo le dimensioni e la finitura superficiale specificate dal disegno. Tali operazioni comprendono: tracciatura planare e spaziale preparatoria abbattimento raddrizzatura piegatura taglio dei metalli; lavorazioni dimensionali che consentono di ottenere i parametri geometrici specificati e la necessaria rugosità della superficie lavorata, limatura, foratura, svasatura e alesatura di fori, filettatura; raccordo che garantisce elevata precisione e bassa rugosità...

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TEMA 2

TIPI DI LAVORO

lavoro di fabbro- lavorazione di sbozzati e prodotti metallici, integrando la lavorazione o completando la produzione. Si effettua con uno strumento di montaggio manuale mediante attrezzature e macchine utensili.

Lo scopo del lavoro idraulico èconferendo al pezzo la forma, le dimensioni e la finitura superficiale specificate dal disegno.

Queste operazioni includono:

preparatorio- marcatura planare e spaziale, abbattimento, raddrizzatura, piegatura, taglio dei metalli;

operazioni di dimensionamento, consentendo di ottenere i parametri geometrici specificati e la necessaria rugosità della superficie trattata: limatura, foratura, svasatura e alesatura di fori, filettatura;

raccordo , fornendo un'elevata precisione e una bassa rugosità superficiale delle parti di accoppiamento: raschiatura, rettifica, finitura.

1 Operazioni preparatorie

1.1 Marcature planari e spaziali

markup - l'operazione di applicare linee di marcatura (alzate) al pezzo da lavorare, che determinano i contorni della parte futura o il luogo da lavorare. La precisione di marcatura può raggiungere 0,05 mm. Prima della marcatura, è necessario studiare il disegno della parte da marcare, scoprire le caratteristiche e le dimensioni della parte, il suo scopo.

Il markup deve soddisfare i seguenti requisiti di base:

Abbinare esattamente le dimensioni indicate sul disegno;

Le linee di marcatura (rischi) devono essere chiaramente visibili e non essere cancellate durante la lavorazione del pezzo.

Per l'installazione delle parti da marcare vengono utilizzate piastre di marcatura, rivestimenti, martinetti e dispositivi girevoli. Per la marcatura vengono utilizzati incisori, punzoni centrali, calibri di marcatura e misuratori di spessore.

A seconda della forma dei pezzi grezzi e delle parti da marcare, vengono utilizzate marcature planari o spaziali (volumetriche).

Marcature planarivengono eseguiti sulle superfici di parti piane, nonché su nastri e lastre. Durante la marcatura, le linee di contorno (rischi) vengono applicate al pezzo secondo dimensioni specificate o secondo modelli.

Marcatura spazialepiù comune nell'ingegneria meccanica e differisce significativamente da planare. La difficoltà della marcatura spaziale è che è necessario non solo marcare le superfici della parte che si trovano su piani diversi e con angoli diversi tra loro, ma anche collegare tra loro la marcatura di queste superfici.

Base - superficie di base o linea di base, da cui vengono conteggiate tutte le dimensioni durante la marcatura. Si sceglie secondo le seguenti regole:

Se il pezzo ha almeno una superficie lavorata, viene scelta come base;

In assenza di superfici lavorate del pezzo, la superficie esterna viene presa come base.

Preparazione dei grezzi per la marcaturainizia con la sua pulizia con una spazzola da sporco, incrostazioni, tracce di corrosione. Quindi il pezzo viene pulito con carta abrasiva e sgrassato con acquaragia.

Prima di verniciare la superficie da marcare è necessario assicurarsi che non vi siano gusci, crepe, bave ed altri difetti sul pezzo.

Per dipingere le superfici del pezzo prima della marcatura, vengono utilizzate le seguenti composizioni:

Gesso diluito in acqua;

Gesso secco ordinario. Il gesso secco viene strofinato sulle superfici non trattate marcate di piccoli spazi irresponsabili, poiché questo colore è fragile;

Una soluzione di solfato di rame;

La vernice alcolica viene utilizzata solo per la marcatura precisa delle superfici di piccoli prodotti.

La scelta della composizione colorante per l'applicazione sulla superficie di base dipende dal tipo di materiale del pezzo e dal metodo di preparazione:

Le superfici grezze dei grezzi di metalli ferrosi e non, ottenuti per forgiatura, stampaggio o laminazione, sono verniciate con una soluzione acquosa di gesso;

Le superfici trattate dei grezzi in metalli ferrosi sono verniciate con una soluzione di solfato di rame che, interagendo con il materiale del grezzo, forma una sottile pellicola di rame puro sulla sua superficie e fornisce una chiara selezione di segni di marcatura;

Le superfici trattate dei pezzi grezzi di metalli non ferrosi sono verniciate con vernici ad asciugatura rapida.

Metodi di markup

Marcatura del modelloutilizzato nella produzione di grandi lotti di parti della stessa forma e dimensione, a volte per la marcatura di piccoli lotti di pezzi complessi.

Esempio di markuputilizzato nei lavori di riparazione, quando le dimensioni vengono prelevate direttamente dalla parte guasta e trasferite al materiale contrassegnato. Questo tiene conto dell'usura. Un campione differisce da un modello in quanto può essere utilizzato una sola volta.

Markup in attoprodotto quando le parti si accoppiano e una di esse è collegata all'altra in una determinata posizione. In questo caso, uno dei dettagli funge da modello.

Marcatura a matitaprodotto in linea su billette di alluminio e duralluminio. Quando si contrassegnano i pezzi in lavorazione da questi materiali, i graffiatori non vengono utilizzati, poiché quando si disegnano i segni, lo strato protettivo viene distrutto e vengono create le condizioni per l'aspetto della corrosione.

Matrimonio alla marcatura, cioè. il mancato rispetto delle dimensioni del pezzo marcato con i dati di disegno, si verifica a causa della disattenzione del marcatore o dell'imprecisione dello strumento di marcatura, della superficie sporca della lastra o del pezzo.

1.2 Taglio del metallo

taglio dei metalli - questa è un'operazione in cui gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dalla superficie del pezzo o il pezzo viene tagliato a pezzi. Il taglio viene eseguito utilizzando uno strumento di taglio e impatto. L'utensile da taglio per il taglio è uno scalpello, un utensile per il taglio trasversale e una scanalatrice. Strumento a percussione: un martello per la lavorazione dei metalli.

Abbattimento a destinazione:

Rimozione di grandi irregolarità dal pezzo, rimozione di una crosta dura, incrostazioni;

- taglio di scanalature per chiavette e scanalature di lubrificazione;

Taglio dei bordi di crepe in parti da saldare;

Tagliare le teste dei rivetti quando vengono rimossi;

Punzonatura di fori nel materiale in fogli.

Taglio di materiale in barre, nastri o lastre.

La cabina può essere chiara e ruvida. Nel primo caso, uno strato di metallo spesso 0,5 mm viene rimosso con uno scalpello in una passata, nel secondo - fino a 2 mm. La precisione di lavorazione raggiunta durante l'abbattimento è di 0,4 mm.

1.3 Modifica e raddrizzatura

Modifica e raddrizzatura -operazioni di raddrizzatura di metallo, grezzi e parti con ammaccature, ondulazioni, curvature e altri difetti.

La ravvivatura può essere eseguita manualmente su piastra raddrizzatrice in acciaio o incudine in ghisa ea macchina su rulli raddrizzatori, presse e dispositivi speciali.

La medicazione manuale viene utilizzata durante l'elaborazione di piccoli lotti di parti. Le aziende usano l'editing automatico.

1.4 Piegatura

piegarsi - un'operazione, a seguito della quale il pezzo assume la forma e le dimensioni richieste stirando gli strati esterni del metallo e comprimendo quelli interni. La piegatura viene eseguita manualmente con martelli a superficie morbida su una piastra di piegatura o con l'ausilio di dispositivi speciali. La lamiera sottile viene piegata con mazze, prodotti in filo metallico con un diametro fino a 3 mm - con pinze o pinze a becchi tondi. Solo il materiale duttile è soggetto a flessione.

1.5 Taglio

Taglio (taglio) -separazione di barre o lamiere in parti mediante lama di seghetto, forbici o altro utensile da taglio. Il taglio può essere eseguito con o senza asportazione di truciolo. Quando si taglia il metallo con una sega a mano, su seghetti e macchine da taglio per tornitura, i trucioli vengono rimossi. Il taglio dei materiali con leva manuale e forbici meccaniche, cesoie a pressa, tronchesi e tagliatubi avviene senza asportazione di truciolo.

2 Elaborazione dimensionale

2.1 Segare il metallo

deposito - un'operazione per rimuovere uno strato di materiale dalla superficie del pezzo utilizzando un utensile da taglio manualmente o su macchine limatrice.

I principali strumenti di lavoro per la limatura sono lime, lime ad ago e raspe.

Con l'aiuto di lime, vengono elaborate superfici piane e curve, scanalature, scanalature, fori di qualsiasi forma.

La precisione dell'elaborazione mediante limatura è fino a 0,05 mm.

2.2 Foratura

Nella lavorazione dei fori si utilizzano tre tipi di operazioni: foratura, alesatura, alesatura e loro varietà: alesatura, svasatura, svasatura.

perforazione - un'operazione per realizzare fori passanti e ciechi in un materiale solido. Viene eseguito utilizzando uno strumento da taglio: un trapano che esegue movimenti di rotazione e traslazione attorno al proprio asse.

Scopo della perforazione:

Ottenere fori irresponsabili con un basso grado di precisione e una classe di rugosità della superficie lavorata (ad esempio per il fissaggio di bulloni, rivetti, prigionieri, ecc.);

Realizzazione di fori per filettatura, alesatura e svasatura.

Alesatura - un aumento delle dimensioni di un foro in un materiale solido ottenuto per fusione, forgiatura o stampaggio.

Se è richiesta un'elevata qualità della superficie lavorata, il foro dopo la foratura viene ulteriormente alesato e alesato.

Svasatura - lavorazione di fori preforati cilindrici e conici in parti con uno speciale utensile da taglio - una svasatura. Lo scopo della svasatura è aumentare il diametro, migliorare la qualità della superficie lavorata, aumentare la precisione (ridurre conicità, ovalità). La svasatura può essere l'operazione finale della lavorazione del foro o un'operazione intermedia prima dell'alesatura del foro.

svasatura - si tratta della lavorazione con apposito utensile - svasatura - di incavi cilindrici o conici e smussi di fori per le teste di bulloni, viti e rivetti.

Avvistamento produzione di lame per la pulizia delle superfici terminali. Svasatori di processo per rondelle, anelli di spinta, dadi.

Distribuzione è la finitura dei fori, fornendo la massima precisione e finitura superficiale. L'alesatura dei fori viene eseguita con un apposito utensile - alesatori - su trapani e torni o manualmente.

2.3 Finitura delle superfici filettate

Finitura superficiale filettata si tratta di un'operazione eseguita asportando uno strato di materiale (trucioli) dalla superficie da lavorare (filettatura) oppure senza asportare i trucioli, ovvero deformazione plastica (rullatura del filo).

3 Operazioni di montaggio

3.1 Raschiamento

raschiare - l'operazione di raschiare strati molto sottili di metallo dalle superfici del pezzo con un utensile da taglio - un raschietto. Con l'aiuto della raschiatura, è assicurata una perfetta aderenza delle superfici di accoppiamento e la tenuta della connessione. Processo di raschiatura di superfici rettilinee e curve manualmente o su macchine.

In un passaggio, il raschietto rimuove uno strato di metallo con uno spessore di 0,005 ... 0,07 mm, ottenendo al contempo un'elevata precisione e finitura superficiale.

Nella produzione di utensili, la raschiatura viene utilizzata come trattamento finale delle superfici non temprate.

L'uso diffuso della raschiatura si spiega con il fatto che la superficie raschiata è molto resistente all'usura e trattiene più a lungo i lubrificanti.

Segare - Lavorare i fori con una lima per dare loro la forma desiderata. La lavorazione dei fori tondi viene effettuata con lime tonde e semicircolari; fori triangolari - lime triangolari, seghetti e rombiche; quadrati - file quadrati.

La preparazione per il taglio inizia con la marcatura e la punzonatura dei segni di marcatura, quindi praticare dei fori lungo i segni di marcatura e ritagliare gli scalfi formati dalla perforazione. Prima di contrassegnare la superficie del pezzo, è preferibile elaborarlo con carta vetrata.

In forma - lavorazione del pezzo sul pezzo finito per collegare due parti combacianti. Il raccordo viene utilizzato nei lavori di riparazione e assemblaggio di singoli prodotti. Per qualsiasi lavoro di montaggio, gli spigoli vivi e le bave sulle parti vengono levigati con una lima personale.

raccordo - l'esatta regolazione reciproca archiviando le parti combacianti che sono collegate senza spazi vuoti (lo spazio luminoso non è superiore a 0,002 mm).

Adatta sia i contorni chiusi che semichiusi. Una delle parti allegate (con un foro, un'apertura) è chiamata scalfo e la parte inclusa nello scalfo è chiamata inserto.

Il montaggio viene eseguito con file con una tacca piccola e molto piccola - n. 2; 3; 4 e 5, nonché polveri e paste abrasive.

Lappatura - lavorazione di pezzi di parti che lavorano in coppia per garantire un contatto stretto delle loro superfici di lavoro.

ritocchi – finitura dei pezzi al fine di ottenere dimensioni precise e bassa rugosità superficiale. Le superfici finite resistono bene all'usura e alla corrosione.

La lappatura e la finitura viene eseguita con polveri o paste abrasive applicate su apposito utensile - lappatura o sulle superfici da trattare.

Precisione di lappatura 0,001 ... 0,002 mm. Nell'ingegneria meccanica, il vapore idraulico, i tappi e i corpi delle valvole, le valvole e le sedi dei motori, le superfici di lavoro degli strumenti di misura, ecc. sono sottoposti a rettifica.

La lappatura viene eseguita con un attrezzo speciale, la lappatura, la cui forma deve corrispondere alla forma della superficie da lappare. Per forma, le falde si dividono in piatte, cilindriche (aste e anelli), filettate e speciali (forme sferiche e irregolari).

Lucidatura (lucidatura)- questa è la lavorazione (finitura) dei materiali per ottenere una finitura a specchio della superficie senza garantire precisione e dimensioni. La lucidatura dei metalli viene eseguita su macchine lucidatrici con cerchi morbidi a rotazione rapida in feltro o tela o nastri a rotazione rapida, sulla cui superficie viene applicata pasta lucidante o grana fine abrasiva. In alcuni casi viene utilizzata la lucidatura elettrolitica.

In fase di lappatura è necessario pulire la superficie da trattare non con una mano, ma con uno straccio; utilizzare dispositivi di protezione per l'aspirazione di polvere abrasiva; fare attenzione alle paste, perché contengono acidi; installare i giri in modo sicuro e stabile; osservare le precauzioni di sicurezza quando si lavora con strumenti meccanizzati, nonché su macchine utensili.

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