Il massetto in sabbia e cemento (CSS) è un metodo semplice e di rapida implementazione per livellare i rivestimenti del pavimento. Utilizzando il DSP è possibile livellare pavimenti in pietra e cemento, preparandoli per la posa pavimentazione di finitura. Tra i suoi vantaggi ci sono la durabilità, la resistenza alla deformazione sotto l'influenza di carichi di qualsiasi tipo e il basso costo.
In questo articolo viene discussa la realizzazione di un massetto cemento-sabbia. Imparerai come calcolare i materiali, preparare la malta, installare i fari, riempire e livellare la lastra centrale.
Peso, tempo di stagionatura, tipologie di DSP
L'unico fattore che limita la possibilità di utilizzare il massetto cemento-sabbia è il suo peso elevato. Pertanto, il peso di un metro quadrato di DSP con spessore di 1 cm può arrivare fino a 15 kg/m2. In cui, spessore minimo massetto cementizioè di 3 cm, quindi in pratica (se consideriamo il peso dell'isolante e della parte anteriore pavimentazione- laminato o tavola di parquet) 1 m 2 di massetto pesa almeno 50 chilogrammi. Nella maggior parte dei casi, lo spessore del DSP versato è di 5 cm, se si posiziona una piastrella su un massetto di questo tipo, il suo peso sarà di circa 100 kg/m2;
Di conseguenza, l'uso del massetto per livellare i pavimenti del primo piano non è tuttavia limitato edifici a più piani può essere utilizzato solo nelle aree in cui pavimento portante progettato per un carico di almeno 300 kg/m2.
Il periodo di asciugatura del massetto cemento-sabbia dipende direttamente dal suo spessore. Pertanto, un DSP di 40 mm di spessore si asciuga entro 7 giorni e con ogni aumento di spessore di 1 cm sono necessari 5 giorni aggiuntivi per acquisire resistenza.
Esistono due modi per livellare il pavimento con un massetto: utilizzare una miscela già pronta per DSP o preparare una malta sabbia-cemento con le proprie mani. Secondo le disposizioni di GOST n. 28013, le miscele acquistate in negozio sono classificate in due tipologie: secche - miscelate direttamente in cantiere e umide - fornite in forma pronta per l'uso. Tra le miscele comprovate che hanno un rapporto qualità/prezzo ottimale, evidenziamo composizioni come Knauf OP-135, Ceresit CN-69 e Knauf UBO. Si tratta di miscele secche che vengono vendute in sacchi da 25 kg.
Merita un'attenzione speciale Miscela Knauf-UBO, che contiene granuli di polistirolo espanso. Grazie a questo riempitivo, il massetto riceve ulteriori capacità di isolamento termico, che è particolarmente importante quando si livella un pavimento freddo al primo piano di una casa. Il consumo di malta preparata con la miscela Knauf-UBO per 1 m2 di pavimento è di 17,6 kg con uno spessore del massetto di 3 cm. La densità del rivestimento è di 600 kg/m3, la resistenza dopo l'indurimento è di 1 MPa.
Esistono anche composizioni con aggiunta di fibra di fibra, che aumenta la robustezza e la resistenza del massetto alle fessurazioni, che consente di non utilizzare la rete d'acciaio durante il getto. L'utilizzo della fibra DSP consente di risparmiare tempo e denaro rispetto alla realizzazione di un analogo classico, mentre il costo di tale miscela non è molto diverso dalle miscele per massetti convenzionali.
1.1 Composizione, consumo di materiale
La malta del massetto contiene acqua, sabbia e cemento Portland. È necessario utilizzare cemento per massetto di classe M400, la nomenclatura numerica in questo caso significa che dopo l'indurimento il calcestruzzo potrà sopportare un carico fino a 400 kg/cm2.
Le proporzioni dei componenti nella soluzione sono 4 parti di sabbia e 1 parte di cemento. La quantità di acqua viene determinata in base al peso del cemento aggiunto: 0,5 litri per chilogrammo. La soluzione preparata deve avere una consistenza sufficientemente densa in modo che dopo averla versata non si diffonda quando si cerca di livellare il massetto con una forchetta.
Il consumo medio di cemento per un massetto di 5 cm di spessore è di 15 kg/m2. È possibile determinarne con precisione la quantità eseguendo un calcolo. Presentiamo un algoritmo per tale calcolo utilizzando l'esempio di un DSP con uno spessore di 4 cm e un'area di 25 m2:
- Determiniamo il volume del massetto moltiplicandone l'area e lo spessore: 25*0,04 = 1 m3.
- Tenendo conto delle proporzioni di composizione di 4:1, calcoliamo il volume di ciascun componente: ¼ = 0,2 m3.
- Calcoliamo il volume effettivo di 4 parti di sabbia: 4 * 0,2 = 0,8 m 3 e una parte di cemento: 1 * 0,2 = 0,2 m 3.
- Sulla base dei dati di riferimento, determiniamo peso specifico 1 m 3 di sabbia, ovvero 1600 kg, e cemento - 1300 kg.
- Calcoliamo il consumo di materiali per cementare un massetto di determinate dimensioni: cemento: 0,2 * 1300 = 260 kg, sabbia - 0,8 * 1600 = 1280 kg.
Pertanto, il calcolo ha mostrato quanti materiali sarebbero necessari per riempire il massetto. Tuttavia, devono essere acquistati con un margine del 15-20%, poiché durante la preparazione della soluzione il cemento si restringe di volume.
1.2 Cosa è necessario sapere quando si versa il massetto? (video)
2 Tecnologia di riempimento DSP
La preparazione del sottofondo prima della gettata del massetto inizia con la sua pulizia. È necessario picchiettare l'intero pavimento o solaio e rimuovere i pezzi di calcestruzzo sciolti e riempire con malta i fori risultanti; Successivamente, è necessario rivestire la superficie con un primer, che aumenterà l'adesione tra la base e il DSP. È necessario primerizzare in due strati, il secondo viene applicato dopo il tempo necessario affinché il primo strato si asciughi completamente.
È più conveniente contrassegnare il massetto utilizzando livella laser. Il dispositivo viene installato nel punto più alto del pavimento della stanza, i suoi indicatori sono posizionati lungo le pareti della stanza e su di essi vengono fatti appositi segni.
Il prossimo passo è installare i beacon. Queste sono le guide di profilo metallico, lungo il quale verrà livellato il massetto dopo il getto. Esistono due tipi di fari: acciaio convenzionale e malta; consigliamo di utilizzare la prima opzione, poiché richiede meno manodopera e fornisce una migliore precisione di allineamento; La larghezza tra i fari installati deve essere di 20 cm inferiore alla larghezza del cavo utilizzato.
I fari vengono posizionati su una torta di malta; puoi anche usare pezzi di mattoni e schiuma poliuretanica. Il bordo superiore del faro dovrebbe trovarsi lungo la linea del contorno superiore del massetto. Tieni presente che il faro non deve abbassarsi lungo la sua lunghezza, per evitare ciò è necessario utilizzare un numero sufficiente di supporti.
Successivamente, la soluzione viene miscelata. Proporzioni: 1 parte di cemento, 4 parti di sabbia e 0,5 litri di acqua per chilogrammo di cemento. È necessario iniziare a gettare il calcestruzzo dalla parte della stanza più lontana dalla porta: la soluzione viene versata sulla base da un secchio e livellata lungo i fari utilizzando una forchetta. In questo modo vengono coperte superfici di 1-2 m2.
Dopo 12-15 ore dal getto, la superficie del massetto dovrà essere strofinata con una miscela di cemento e sabbia (1 a 1). Questo viene fatto usando una cazzuola speciale o utensili manuali realizzato in polistirolo espanso. Durante il processo di macinazione vengono rimosse dalla superficie tutte le irregolarità causate in fase di riempimento. Dopo la stuccatura, il massetto dovrà essere inumidito con rullo bagnato e ricoperto con tela cerata, la bagnatura dovrà essere ripetuta quotidianamente per 7 giorni;
Qualche parola sul rinforzo. Ciò avviene qualora sia necessario compensare i carichi di flessione e vibrazione agenti sul massetto, eventualmente presenti locali di produzione o nel caso di livellamento di una base elastica soggetta a deformazioni - solai a travetti, pannelli termoisolanti. In questo caso, il telaio di rinforzo o la rete di acciaio annegata nel massetto si fa carico del carico, riducendo il rischio di deformazione del calcestruzzo.
Se stai livellando il pavimento in una zona residenziale con un massetto, molto probabilmente non è necessario alcun rinforzo. Se si decide di rinforzare, è meglio utilizzare una rete stradale con una dimensione delle celle di 100 * 100 mm. La rete viene posata su supporti: pezzi di mattoni o torte di cemento in modo che sia sollevata sopra il pavimento della metà dello spessore del massetto e sopra di essa siano posizionati dei fari. Dovrebbe esserci una distanza di 5 mm tra le pareti della stanza e i bordi della rete. Il processo di betonaggio stesso viene eseguito utilizzando la tecnologia standard.
| Materiale | Densità, kg/m3 | Spessore cm | Conduttività termica, W/m·K | Prezzo approssimativo, $/m3 (tonnellata) | |
| 1. Massetto da malta cementizia-sabbia | 1500-1800 | almeno 5 | 75-90 | 0.9 | 60-110 |
| a) Scorie granulate | 600-1200 | mediante calcolo | 30-60 | 0.15-0.2 | (8-15) |
| b) Argilla espansa | 450-700 | mediante calcolo | 22-35 | 0.07-0.12 | 40-70 |
| c) Perlite espansa | 45-200 | mediante calcolo | 2.2-10 | 0.06-0.11 | 50-80 |
| d) Vermiculite espansa | 75-200 | mediante calcolo | 4-10 | 0.045-0.056 | 150-200 |
| 2.1. Massetto termoisolante realizzato con malta cementizia-vermiculite (miscela secca pronta Vermiizol) | 600-700 | mediante calcolo | 30-35 | 0.19-0.25 | (800-1000) |
| 2.2. Massetto termoisolante realizzato con malta cemento-perlite (miscela secca pronta Perlite) | 600-700 | mediante calcolo | 30-35 | 0.15-0.19 | (800-1000) |
| 2.3. Massetto termoisolante in cemento e vetro espanso (miscela pronta secca Ivsil Termolite) | 350-400 | mediante calcolo | 18-20 | 0.1-0.12 | (1500-1800) |
| 2.4. Massetto termoisolante in malta di polistirene espanso cementizio (miscela secca Knauf Ubo) | 600-700 | mediante calcolo | 30-35 | 0.1-0.12 | (450-550) |
| 3.1. Massetto a secco in lastre di gessofibra (GVL) | 1000-1300 | almeno 2 | 20-26 | 0.22-0.36 | 250-300 |
| 3.2. Massetto a secco in pannelli di fibra morbida (pannelli di fibra) | 100-400 | almeno 2 | 2-8 | 0.05-0.09 | 180-250 |
| 4.1. Strato di assi del pavimento | 500-600 | 2.8 - 3.5 | 12.5 | 0.1-0.15 | 450-700 |
| 4.2. Strato del pavimento in compensato | 600-900 | non meno di 1,4 | 8.4-12.6 | 0.15-0.24 | 400-600 |
| 4.3. Strato del pavimento in truciolare | 550-750 | 1.6, 1.8 | 8.8-13.5 | 0.2-0.3 | 200-250 |
| 4.4. Strato del pavimento OSB | 600-700 | non meno di 1,6 | 9.6-11.2 | 0.13-0.2 | 400-500 |
| e) Polistirolo espanso (schiuma) | 10-50 | 2, 3, 4, 5, 10 | 0.5-2.5 | 0.035-0.042 | 40-60 |
| f) Lana di vetro | 10-12 | 5, 10 | 0.5-0.6 | 0.038-0.047 | 15-40 |
| g) Lana di basalto | 20-60 | 5, 10 | 1-3 | 0.04-0.06 | 60-100 |
Appunti:
1 - I massetti termoisolanti necessitano solitamente di un ulteriore livellamento con massetto normale o pavimenti autolivellanti autolivellanti.
2 - La densità dei materiali isolanti termici sfusi dipende dalla dimensione dei grani - frazioni; quanto più fini sono i grani, maggiore è la densità e maggiore è il coefficiente di conduttività termica. Inoltre, per quasi tutti i materiali isolanti termici (ad eccezione del polistirolo espanso), il coefficiente di conducibilità termica dipende dall'umidità, maggiore è l'umidità del materiale, maggiore è il coefficiente di conduttività termica; Più basso è il coefficiente di conduttività termica, meglio è proprietà di isolamento termico Materiale.
3 - Se lo spessore dell'isolamento termico deve essere determinato mediante calcolo, viene indicato il carico sul pavimento per uno spessore dello strato di 5 cm in modo da poter confrontare gli indicatori.
Consideriamo ora più da vicino le opzioni presentate; l'opzione con riscaldamento a pavimento non è considerata, poiché i costi aggiuntivi per il riscaldamento a pavimento saranno costanti (durante la stagione fredda) e questo non ci consente di confrontare correttamente le opzioni presentate.
1. Massetto realizzato in malta cemento-sabbia sopra strato di isolante.
Un massetto convenzionale realizzato con malta cementizia e sabbia sopra uno strato isolante è sia uno strato di livellamento che di rinforzo, quindi lo spessore di tale massetto è considerato di almeno 5 cm per motivi tecnologici, in modo che il massetto non si rompa. Uno strato di isolamento termico sfuso può essere realizzato non solo con scorie granulari, argilla espansa, vermiculite espansa e perlite, ma anche con altri materiali, ma i materiali mostrati nella tabella sono i più comuni. Le caratteristiche dell'implementazione del massetto in cemento-sabbia sono presentate separatamente.
2. Massetti termoisolanti.
I massetti termoisolanti possono essere realizzati utilizzando non solo miscele secche già pronte, ma è possibile miscelare autonomamente cemento, acqua e riempitivo termoisolante. In questo caso, come riempitivo, è possibile utilizzare anche l'argilla espansa. Tuttavia, in questo caso, la conduttività termica del massetto risultante dipenderà in gran parte dalle proporzioni di cemento e riempitivo isolante termico, minore è la resistenza del massetto, maggiore è la quantità di cemento, maggiore è la conduttività termica del massetto; . Inoltre, a causa del relativamente grandi formati riempitivo, i massetti termoisolanti hanno una bassa capacità di livellamento; maggiore è il riempitivo, minore è la conduttività termica e più difficile è livellare la superficie di tale massetto, quindi sotto rivestimenti di piastrelle in PVC, linoleum, moquette e così via. a volte pannelli in laminato o parquet, è necessario livellare ulteriormente il massetto termoisolante. Le regole per realizzare un massetto termoisolante sono quasi le stesse di un massetto normale.
3. Massetti asciutti.
I cosiddetti massetti a secco possono essere realizzati solo su fondo piano, cioè su posizione lastre in fibra di gesso oppure pannelli in fibra direttamente su solai alveolari posati con dislivelli, con occhielli di montaggio sporgenti - ciò non è possibile. Per prima cosa devi livellare la base del pavimento con un massetto normale. Un altro svantaggio dei massetti a secco è la bassa resistenza all'acqua. La saturazione dei pannelli in fibra di gesso o di fibra con acqua porta non solo ad un aumento della conduttività termica, ma anche alla graduale distruzione dei materiali isolanti termici.
4. Pavimenti in legno con isolamento termico.
Per l'isolamento dei pavimenti in legno è possibile utilizzare non solo isolanti termici in rotoli o in lastre (e, f, g), ma anche isolanti termici sfusi (a-d) e massetti termoisolanti (2). Teoricamente non è affatto necessario posare l'isolamento termico tra i travetti, poiché l'aria è uno dei i migliori isolanti termici, che fa parte di tutti i materiali isolanti termici elencati nella Tabella 1 e maggiore è la quantità di aria presente nel materiale isolante termico, migliori saranno le proprietà di isolamento termico del materiale. Tuttavia, l'aria stessa come materiale termoisolante presenta notevoli svantaggi, il principale dei quali è la mobilità. Ad esempio, se sono presenti crepe nelle strutture degli edifici, l'aria non funzionerà come isolamento termico, ma come refrigerante.
Quando si eseguono calcoli termici dei pavimenti in legno, è necessario tenerne conto strato di isolamento termico non sarà continuo, ma sarà costituito da strisce separate da travetti. Quelli. è necessario calcolare separatamente la perdita di calore sul tronco e sulla fascia termoisolante, oppure per semplificare i calcoli già confusi, introdurre un fattore correttivo che tenga conto della distanza tra i tronchi, della larghezza dei tronchi e del materiale termoisolante , ad esempio, con una larghezza del tronco di 10 cm e una distanza tra gli assi del tronco di 100 cm, è possibile aumentare il coefficiente di conduttività termica della schiuma di 1,05-1,1, e con una larghezza del tronco di 10 cm e una distanza tra gli assi assi del tronco di 50 cm, è possibile aumentare il coefficiente di conduttività termica della schiuma di 1,25-1,3. Quando si utilizza l'isolamento termico sfuso o il massetto isolante termico, non sono necessari coefficienti, poiché i coefficienti di conducibilità termica dei materiali isolanti termici sfusi sono vicini al coefficiente di isolamento termico del legno.
Quando si isolano i pavimenti sopra scantinati ventilati non riscaldati, l'isolamento termico viene solitamente eseguito in più strati, ad es. Il solaio è isolato termicamente sia sopra che sotto.
Esempio di calcolo termotecnico.
Lo spessore dello strato di isolamento termico deve essere determinato in base calcolo termotecnico, e per fare questo calcolo termico è necessario conoscere le temperature sopra il pavimento e sotto il soffitto, il materiale del rivestimento del pavimento, la quantità di calore proveniente dal riscaldamento, nonché il materiale e lo spessore del soffitto. Poiché questi dati sono per diverse regioni E diverse opzioni i dispositivi di sovrapposizione possono differire notevolmente, quindi ad esempio ne darò uno approssimativo (senza spiegazioni dettagliate) calcolo della resistenza al trasferimento di calore.
Dato: edificio a più piani con norma lastre alveolari soffitti spessore 220 mm. Il solaio sopra il seminterrato non riscaldato e ventilato è isolato con uno strato di isolamento termico sfuso di 10 cm di scoria granulata. Sopra l'isolamento termico sfuso viene realizzato un massetto di livellamento di 6 cm di spessore, sul quale è posato linoleum di 5 mm di spessore. Regione - Mosca. Secondo il progetto, il pavimento dovrebbe essere isolato dal basso con polistirolo espanso, ma i costruttori si sono “dimenticati” di fare l'isolamento (non spesso, ma succede).
Necessario: determinare lo spessore dello strato isolante in polistirolo espanso da incollare al soffitto del seminterrato.
Soluzione: secondo SNiP 23-01-99 "Climatologia dell'edilizia" temperatura media il periodo più freddo di cinque giorni a Mosca è -28°С, la temperatura dell'aria interna è +20°С. Giorno della laurea stagione di riscaldamento GSOP = (20 + -(-3.1)) 214 = 4943
Resistenza al trasferimento di calore richiesta per il risparmio energetico R 0 tr = 0,9 · 4,1 = 3,69 m 2 °С/W
dove 0,9 è il coefficiente secondo la tabella. 3 SNiP II-3-79*, 4.1 - resistenza al trasferimento di calore secondo la tabella. 1b* SNiP II-3-79*.
Nota: 1. Se si smaltano tutte le aperture nel seminterrato e si adatta bene la porta, il coefficiente calcolato non sarà 0,9 ma 0,75, e ciò corrisponde a una riduzione di quasi il 20% della perdita di calore attraverso il soffitto.
2. Secondo i vecchi standard, la resistenza al trasferimento di calore richiesta per il risparmio energetico per i pavimenti dei locali residenziali sopra il seminterrato era 1,44, secondo gli standard adottati per il periodo di transizione - 2.16. Ciò significa, da un lato, che il riscaldamento nelle case costruite durante il periodo sovietico è progettato per tali perdite di calore e, dall’altro, che la stragrande maggioranza dei piani sopra gli scantinati di tali case, secondo i nuovi standard, deve essere essere isolato. IN in questo esempio Calcoleremo lo spessore dell'isolamento termico secondo gli standard adottati per il periodo di transizione.
Resistenza al trasferimento di calore richiesta secondo le norme igienico-sanitarie R sg tr = 0,9(20 +28)/(3 8,7) = 1,379 = 1,655 m 2 °C/W
Il calcolo dovrebbe essere effettuato in base alla resistenza al trasferimento di calore richiesta per il risparmio energetico = 2,16.
R0 = 1/ UN n + ∑(Δ io /λ io) + 1/ UN V
Dove UN n = 23 W/(m 2 °C) - coefficiente di scambio termico superficie esterna struttura di contenimento, presa secondo la tabella. 6* SNiP ll-3-79*;
UNâ = 8,7 W/(m 2 °С) - coefficiente di scambio termico superficie interna struttura di contenimento, presa secondo la tabella. 4* SNiP ll-3-79*;
Δi - spessore dello strato Struttura del palazzo, M;
λ i è il coefficiente di conduttività termica per un dato strato.
Resistenza di progetto del solaio R = 1/23 + 0,005/0,17 + 0,06/0,9 + 0,1/0,2 + 0,127 + 1/8,7 = 0,8815 m 2 °C/W non è sufficiente per raggiungere il valore richiesto 2,16 - 0,8815 = 1,275 m 2 °C/W, quindi lo spessore del polistirolo espanso dovrebbe essere almeno 1,275 0,038 = 0,048 mo 5 cm Se calcolato secondo nuovi standard, quindi per isolamento aggiuntivo avrai bisogno di uno strato di schiuma con uno spessore di circa 2,81 · 0,038 = 0,107 mo 11 cm.
Questo è praticamente tutto, non resta che scegliere il massimo migliore opzione isolamento del pavimento.
Massetto cemento-sabbia utilizzato per livellare le irregolarità sulla pietra, fondazioni in calcestruzzo e solai con dislivelli da 40 a 150 mm. e creando una base per l'installazione di qualsiasi tipo di rivestimento per pavimenti finito. La pavimentazione in cemento è resistente all'esposizione significativa a oli minerali, solventi organici, acqua e altri liquidi neutri e, in misura minore, a soluzioni alcaline (con una concentrazione fino all'8%) e sostanze di origine organica.
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Quando si posano varie comunicazioni sul pavimento, con molto pavimenti irregolari Lo spessore del massetto è particolarmente elevato. Raggiungere una superficie ideale può essere molto difficile e recentemente è stata introdotta la produzione semi-secca per aiutare i costruttori. Utilizzando la tecnologia di posa del massetto semisecco, il cliente riceve i seguenti vantaggi.
In primo luogo, il risultato del lavoro è una base perfettamente piana, completamente pronta per la posa di parquet, linoleum, rivestimento in sughero eccetera. L'utilizzo della spatola durante la realizzazione del massetto elimina la formazione di vuoti e fessure sulla superficie del massetto.
In secondo luogo, la produzione del massetto utilizzando questa tecnologia accelera notevolmente il processo di produzione del pavimento. È possibile realizzare fino a 250 m2 di massetto per turno. Dopo dodici ore è possibile camminare sul pavimento e dopo quattro giorni il pavimento è completamente pronto per la posa rivestimento di finitura. E tutto questo grazie alla minima quantità di acqua nella malta sabbia-cemento.
In terzo luogo, nella produzione della malta e nella sua installazione è possibile utilizzare varie moderne attrezzature edili, dalle pompe per calcestruzzo ai soffiatori pneumatici. E la qualità e la composizione della soluzione ne consentono la fornitura fino a un'altezza di ottanta metri e una distanza fino a centocinquanta metri.
In quarto luogo, i costi di produzione di questo tipo di massetto sono molto competitivi. E tutto grazie al basso costo dei materiali utilizzati nella produzione e. Cemento, sabbia, fibra di vetro per rinforzo sono tutti molto più economici delle miscele polimeriche livellanti e della rete o del rinforzo in acciaio.
L'isolamento termico è denso, portante ed efficiente. materiali per l'isolamento termico, che sono principalmente polistirene espanso e lana minerale. La densità della lana minerale da utilizzare nei massetti dovrebbe essere di almeno 140-160 kg/m3, la densità del polistirene espanso dovrebbe essere di almeno 35 densità. Lana minerale morbida (e lana di vetro), vari riempitivi isolanti termici (polistirolo espanso, perlite, ecowool, lana minerale, ) vengono utilizzati nei solai realizzati su travetti. I trucioli di argilla espansa non lo sono isolamento efficace, poiché, ad esempio, per ottenere lo stesso coefficiente di isolamento di 10 cm di polistirolo espanso, è necessario realizzare 25-35 cm di riempimento.
Facilità d'uso: i massetti basati su processi a umido, in cui la miscela deve essere miscelata con acqua, presentano alcuni inconvenienti durante il funzionamento: sono sporchi, funzionano solo a temperature positive superiori a +5 gradi e la probabilità di perdite attraverso fessure nei piani inferiori .
Nei massetti prefabbricati, è necessario tenere conto di fattori come la consegna dei materiali in cantiere: pannelli in fibra di gesso, pannelli di truciolato di legno, pannelli a scaglie orientate, pannelli di cartongesso, pannelli di particelle di cemento, pannelli di compensato sono molto scomodi su cui sollevare piani superiori nelle misure di produzione standard, ma assemblabili tramite viti autofilettanti temperatura negativa, ma con elevata umidità nella stanza, tali lastre possono portare e creare problemi durante il funzionamento.
Molto difficile da trovare e portare grandi città. Il caricamento del cemento genera polvere che deve essere ripulita. Inoltre, tutto questo è abbastanza difficile da spostare, soprattutto ai piani alti e alle lunghe distanze.
Se i massetti cementizi falliscono, sono molto più difficili da riparare, nella maggior parte dei casi è necessario lo smantellamento; I massetti prefabbricati possono essere smontati e rimontati con una perdita minima di materiale oltre all'allagamento dovuto alle perdite. In questi casi, il pavimento non può essere riparato.
Per creare qualità e Solide fondamenta Per l'eventuale rivestimento del pavimento di finitura è necessario determinare la capacità portante dell'intera struttura.
Il peso del massetto è piuttosto elevato e pertanto esercita molta pressione sulla base della struttura.
Nei casi in cui per eseguire il lavoro vengono utilizzate attrezzature non tecniche miscela pronta, acquistato nei negozi di costruzioni, e la composizione preparata in modo indipendente dovrebbe essere realizzata calcoli accurati tenendo conto delle caratteristiche dei materiali utilizzati.
Scelta dei materiali e preparazione della miscela
Il massetto DSP o cemento-sabbia è necessario e silenzioso in modo semplice superfici livellanti. Per crearlo servono sabbia, cemento e acqua. La quantità di ciascun componente dipende dalle loro caratteristiche.
Quindi, ad esempio, se prendi il cemento di grado M150, avrai bisogno di tre volte più sabbia. Se per preparare la miscela viene utilizzato cemento di grado M500, la sabbia viene prelevata in proporzione 1:5.
Per un sacco da 50 kg prendere 150 kg di sabbia
L'uso del cemento di grado M 150 è considerato ottimale, quindi per di questo materiale del peso di 50 kg saranno necessari 150 kg di sabbia. Per quanto riguarda la quantità di acqua, dipende dal contenuto di umidità della sabbia.
Puoi preparare una soluzione di alta qualità prendendo:
- 1 sacco (50 kg) di cemento;
- 15 secchi da dieci litri (150 kg) di sabbia asciutta;
- 27 litri di acqua.
L'aggiunta di sabbia bagnata ridurrà il volume dell'acqua a 25 litri.
Il peso del massetto cemento-sabbia determina la pressione che eserciterà sulla base della struttura. Di conseguenza, prima di iniziare il lavoro, è necessario chiarire lo spessore dello strato versato.
Il massetto dovrà avere uno spessore minimo di 30 mm
Lo spessore minimo del massetto è di 0,3 cm. Altrimenti, dopo che la soluzione si è indurita, la superficie si ricoprirà di crepe. Il superamento dello spessore massimo di 0,5-1 cm comporta il superamento carico ammissibile sulla base.
Se questo valore raggiunge 8-10 cm, il peso del massetto cementizio per ciascuno metro quadro saranno circa 150 kg. Ciò è inaccettabile e pertanto gli esperti raccomandano di non superare i parametri stabiliti.
La densità della miscela dipende dalla qualità del materiale
Quando si realizza un massetto cemento-sabbia dello spessore di 1 cm, il suo consumo sarà di almeno 20 kg per metro quadrato. In questo caso, per 1 cm² il suo peso sarà compreso tra 15 e 20 kg.
Quando si crea un massetto di cemento-sabbia, è necessario tenere conto della densità della composizione, che dipende dai materiali scelti dagli artigiani.
In base a questo parametro, le composizioni sono suddivise in:
- Leggero, la cui densità non supera i 1400 kg/m³.
- Cravatte pesanti, indicatore specificato che sono significativamente superiori a 1400 kg/m³.
Se la tecnologia viene seguita rigorosamente, il peso specifico del massetto sabbia-cemento, a seconda delle caratteristiche della sabbia, non supererà i limiti consentiti.
In conformità con GOST 8736-77 uno metro cubo la sabbia non deve contenere più di 1600 kg e il suo peso specifico deve essere compreso tra 1550 e 1700 kg/m³. Per ulteriori informazioni su come realizzare una soluzione, guarda questo video:
È possibile calcolare il consumo di materiali utilizzando la formula esistente e i dati di riferimento. Quando si lavora con grado di cemento M 400 per la realizzazione di un massetto di 3 cm di spessore in un locale la cui superficie è di 50 m², avrete bisogno della seguente quantità di cemento e sabbia, che un semplice calcolo vi aiuterà a scoprire:
Il volume dell'acqua è determinato in ragione di 0,5 litri per 1 kg di cemento. Saranno quindi necessari 4875 × 0,5 = 2437,5 litri.
Il rispetto di tutti questi standard consentirà di eseguire il lavoro in modo efficiente e di creare una base forte e affidabile per il rivestimento di finitura.
Ordine di lavoro
Le azioni devono iniziare preparando le fondamenta.
Per fare ciò, i pavimenti vengono liberati dal rivestimento del pavimento precedente, la stanza viene ripulita dai detriti di costruzione e vengono posizionati i fari di costruzione, dopo aver determinato l'orizzonte con una livella.
La posa del massetto sabbia-cemento è possibile in qualsiasi locale dove la temperatura della base non scenda sotto i +5 ͦ Celsius.
Dopo aver installato i fari, inizia a versare il massetto dall'angolo più lontano
I segnalatori vengono installati su uno strato impermeabilizzante pre-posato, che può essere utilizzato come pellicola di polietilene. I bordi della tela sono posizionati sul muro in modo che sporgano a livello del massetto.
Iniziano a versare il massetto fin dall'inizio luoghi difficili da raggiungere stanza, ma se ha una porta, è importante assicurarsi che la porta non sia bloccata.
Dopo che la soluzione su cui sono installati i fari si è indurita, la miscela preparata viene versata sulla base, riempiendo con essa una striscia. Usando la regola, la soluzione viene livellata e solo dopo che la prima striscia è pronta, iniziano a versare la soluzione nella seconda. Dopo 12 ore, i fari vengono rimossi e lo spazio risultante viene riempito con una soluzione, che impiegherà circa 15 ore per indurirsi completamente.
Ora prepara la miscela di malta ed esegui le manipolazioni associate alla stuccatura della superficie. Avrai bisogno di asciutto o miscela bagnata, costituito da parti uguali di sabbia e cemento. Levigare la superficie utilizzando apposite attrezzature oppure manualmente utilizzando monospazzola o grattugia. Per tutti i dettagli del processo di colata di cemento sui fari, guarda questo video:
Dopo aver completato tutto il lavoro, otterrete una superficie liscia, leggermente ruvida, che dovrà essere stesa con un rullo umido e ricoperta pellicola di plastica. Inumidire il massetto per almeno sette giorni, trascorsi i quali verrà rimossa la pellicola.
Il metodo preferito per preparare la base per qualsiasi rivestimento è un massetto di cemento-sabbia. Questo metodo richiede uno sforzo significativo, sia da parte dei principianti che dei professionisti. squadre di costruzione. Efficiente lavoro di qualità aiuterà a creare riempimento monolitico soluzione acquosa, fornendo l'angolo di inclinazione richiesto per gli scarichi. Lo svantaggio è il costo e il tempo necessari.
Una miscela di cemento e sabbia crea una superficie perfettamente piana e densa che non necessita di ulteriori operazioni di rivestimento. Inoltre, crea una barriera protettiva contro sostanze nocive e pericolose: alcali, grassi, oli minerali, solventi organici, acidi e liquidi in eccesso. Il massetto ha buon livello conduttività del calore ed è quindi ideale per l'installazione riscaldamento interno copertura del pavimento. Un altro vantaggio è la resistenza agli urti, che impedisce la rottura della base.
Caratteristiche del processo tecnologico quando si versa un monolite
Per creare la base giustaè necessario tenere conto del peso del materiale. Quindi il supporto grezzo pesa entro 90 kg/m², ovvero ha una massa significativa. All'inizio del lavoro, è importante condurre un'analisi capacità portante disegni. La più adatta sarebbe una base in cemento e pietra.
Il processo di creazione di un monolite è obbligatorio caratteristiche tecnologiche: spessore dello strato - da 3 cm a 7 cm. Se la prima condizione non viene soddisfatta, la struttura si spezzerà. Aumentare lo spessore non è efficace motivi economici e caratteristico a caro prezzo Materiale. Il peso approssimativo di 1 m2 di massetto cementizio è di 22 kg. Nella tabella seguente è riportato il peso in funzione dello spessore del massetto.
| Spessore del massetto cemento-sabbia | Peso m2 di massetto in sabbia (kg) |
| 1 cm | 22 |
| 2cm | 44 |
| 3 cm | 66 |
| 4 cm | 88 |
| 5 cm | 110 |
| 6cm | 132 |
| 7 cm | 154 |
| 8 cm | 176 |
| 9 cm | 198 |
| 10cm | 220 |
| 11 cm | 242 |
| 12 cm | 264 |
| 13 cm | 286 |
| 14cm | 308 |
| 15 cm | 330 |
Il riempimento di base ha le seguenti forme:
Quando si esegue il lavoro, ogni forma di colata di cemento e sabbia presenta differenze tecnologiche e richiede un'attenta preparazione della base. Le fasi comuni del flusso di lavoro includono:
Calcolo dei bisogni materiali
Quando ti prepari per iniziare a lavorare, è importante calcolare i tuoi bisogni materiali. COSÌ, peso volumetrico il massetto in cemento-sabbia a secco è di 1800 kg/m³. Tipicamente la soluzione viene miscelata in rapporto 1:4, quindi il peso di un massetto cementizio da 1 m3 sarà composto da 0,25 m³ di cemento e 1 m³ di sabbia.
Nel massetto vengono tra l'altro miscelati diversi componenti. Per migliorare l'adesione e la resistenza all'umidità - additivi di metilcellulosa (culminali, tilosio e natrasoli). Di conseguenza, il peso specifico del massetto cementizio varia a seconda della quantità di impurità.